KR20080038202A

KR20080038202A - 연성이 우수한 고강도 강 시트의 제조 방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 시트

Info

Publication number: KR20080038202A
Application number: KR1020087005304A
Authority: KR
Inventors: 빠트릭 바르쥬; 콜렝 스콧; 제라르 쁘띠강; 파비앵 페라르
Original assignee: 아르셀러미탈 프랑스
Priority date: 2005-08-04
Filing date: 2006-07-07
Publication date: 2008-05-02
Also published as: MA29691B1; ZA200801068B; US9732404B2; JP5283504B2; CN101263239B; BRPI0614391A2; KR20120114411A; CA2617879C; KR101222724B1; BRPI0614391B8; UA92039C2; KR101232972B1; MX2008001653A; EP1913169B1; CA2617879A1; WO2007017565A1; US20080199347A1; JP2009503267A; EP1749895A1; EP1913169A1

Abstract

본 발명은 우수한 연성을 갖는 고강도 강 플레이트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 플레이트에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 강 플레이트의 조성은, 중량%로, 0.08 % ≤ C ≤ 0.23 %, 1 % ≤ Mn ≤ 2 %, 1 % ≤ Si ≤ 2 %, Al ≤ 0.030 %, 0.1 % ≤ V ≤ 0.25 %, Ti ≤ 0.010 %, S ≤ 0.015 %, P ≤ 0.1 %, 0.004 % ≤ N ≤ 0.012 % 로 표현되는 성분들, 및 선택적으로 Nb ≤ 0.1 %, Mo ≤ 0.5 %, Cr ≤ 0.3 % 중에서 선택되는 1종 이상의 원소를 포함하고, 조성의 잔부가 철 및 제조시 발생하는 불가피한 불순물로 이루어진다.

Description

연성이 우수한 고강도 강 시트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 시트{METHOD OF PRODUCING HIGH-STRENGTH STEEL PLATES WITH EXCELLENT DUCTILITY AND PLATES THUS PRODUCED}

본 발명은 강 시트, 보다 구체적으로는 TRIP (변태유기소성) 강 시트 (강이 동소 변태에 의해 야기된 소성을 나타내는 강 시트) 의 제조에 관한 것이다.

자동차 산업에 있어서, 차량의 경량화 요구는 계속 존재하고, 그 결과 더 큰 항복강도 또는 인장강도를 갖는 강이 추구되고 있다. 따라서, 미세합금 (microalloying) 원소를 포함하는 고강도 강이 제안되었다. 석출에 의해 그리고 입자 크기의 미세화에 의해 동시에 경화가 얻어진다.

매우 높은 강도 레벨을 얻기 위해, 특성들의 유리한 조합 (강도/변형능) 을 나타내는 TRIP 강이 개발되었다. 이들 특성은 베이나이트 및 잔류 오스테나이트 상을 포함하는 페라이트 기재로 이루어진 그러한 강의 조직에 기인한다. 열간압연 시트에서, 잔류 오스테나이트는 규소와 알루미늄과 같은 원소의 함량 증가로 인해 안정화되는데, 이들 원소는 베이나이트 중 탄화물의 석출을 지연시킨다. TRIP 강으로 이루어진 냉간압연 시트는, 어닐링 동안 부분적인 오스테나이트화가 이루어지는 영역 내로 그 강을 재가열하고, 펄라이트의 형성을 회피하기 위해 급랭한 후 베이나이트 영역에서의 등온 균열처리 (soak) 에 의해 제조되고, 오스테나이트의 일 부분은 베이나이트로 덮이고, 오스테나이트의 다른 부분은 잔류 오스테나이트 아일랜드 (island) 의 탄소 함량의 증가로 인해 안정화된다. 따라서, 연성 잔류 오스테나이트의 초기 존재는 높은 변형능과 관련된다. 이후 변형의 효과를 받아, 예컨대, 인발 작업 동안, TRIP 강으로 이루어진 일 부분의 잔류 오스테나이트가 마르텐사이트로 점차 변태되어, 실질적으로 경화되게 된다. 그러므로, TRIP 거동을 나타내는 강에 의하면, 높은 변형능 및 높은 강도가 보장될 수 있는데, 이 두 특성은 일반적으로 상호 배타적이다. 이 조합은, 일반적으로 내충격성 부품에 있어서 자동차 산업에서 추구되는 성능인 높은 에너지 흡수 가능성을 제공한다.

탄소는 TRIP 강 제조에 있어 중요한 역할을 하는데, 우선, 국부적인 마르텐사이트 변태 온도를 주위온도 미만으로 낮추기 위해, 잔류 오스테나이트 아일랜드 내에 충분한 양으로 존재하는 것이 필요하다. 다음으로, 일반적으로 저렴하게 강도를 증가시키기 위해 첨가된다.

그러나, 이러한 탄소의 첨가는, 제품의 용접성이 만족스러운 정도로 유지되는 것을 보장하기 위해 제한되어야 하고, 그렇지 않으면 용접된 조립체의 연성 및 저온 균열 저항이 낮아진다. 그러므로, 약 0.2 중량% 의 탄소 함량의 경우, 총 연신율이 18 % 미만으로 감소되지 않으면서 TRIP 강 시트의 강도를 특히 약 900 ∼ 1100 MPa 초과하는 정도로 증가시키기 위한 제조 방법이 추구된다. 현재 레벨보다 100 MPa 이상 더 큰 강도의 증가가 바람직하다.

산업상 제조 조건의 작은 변화, 특히 온도 변화에 크게 영향을 받지 않는 열간압연 또는 냉간압연 강 시트의 제조 방법을 달성하는 것이 또한 바람직하다. 따라서, 이 제조 파라미터의 작은 변화에 크게 영향을 받지 않는 미세조직 및 물리적 특성을 특징으로 하는 제품을 얻는 것이 추구된다. 또한, 우수한 파괴 저항을 갖는 고인성 (very tough) 제품을 얻는 것이 추구된다.

본 발명의 목적은 상기한 문제들을 해결하는 것이다.

이러한 목적을 위해, 본 발명의 주제는, TRIP 거동을 나타내는 강의 제조를 위한 조성물로서, 중량%로, 0.08 % ≤ C ≤ 0.23 %, 1 % ≤ Mn ≤ 2 %, 1 % ≤ Si ≤ 2 %, Al ≤ 0.030 %, 0.1 % ≤ V ≤ 0.25 %, Ti ≤ 0.010 %, S ≤ 0.015 %, P ≤ 0.1 %, 0.004 % ≤ N ≤ 0.012 % 로 표현되는 성분들, 및 선택적으로 Nb ≤ 0.1 %, Mo ≤ 0.5 %, Cr ≤ 0.3 % 중에서 선택된 1종 이상의 원소를 포함하고, 조성물의 잔부가 철 및 제련시 발생하는 불가피한 불순물로 이루어진 조성물이다.

탄소 함량은 0.08 % ≤ C ≤ 0.13 % 인 것이 바람직하다.

바람직한 실시형태에 따르면, 탄소 함량은 0.13 % ＜ C ≤ 0.18 % 이다.

또한, 탄소 함량은 0.18 % ＜ C ≤ 0.23 % 인 것이 바람직하다.

망간 함량은 1.4 % ≤ Mn ≤ 1.8 % 인 것이 바람직하다.

또한, 망간 함량은 1.5 % ≤ Mn ≤ 1.7 % 인 것이 바람직하다.

규소 함량은 1.4 % ≤ Si ≤ 1.7 % 인 것이 바람직하다.

알루미늄 함량은 Al ≤ 0.015 % 를 만족하는 것이 바람직하다.

바람직한 실시형태에 따르면, 바나듐 함량은 0.12 % ≤ V ≤ 0.15 % 이다.

또한, 티타늄 함량은 Ti ≤ 0.005 % 인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 주제는 상기 조성의 강으로 이루어진 시트로서, 그 미세조직이 페라이트, 베이나이트, 잔류 오스테나이트와, 선택적으로 마르텐사이트로 이루어진 시트이다.

바람직한 실시형태에 따르면, 강의 미세조직은 8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 갖는다.

강의 미세조직은 2 % 미만의 마르텐사이트 함량을 갖는 것이 바람직하다.

잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기는 2 마이크론을 초과하지 않는 것이 바람직하다.

잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기는 1 마이크론을 초과하지 않는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 주제는,

- 상기한 조성 중 어느 하나에 따른 강을 공급하고;

- 이 강으로부터 반제품을 주조하고;

- 상기 반제품을 1200 ℃ 초과의 온도로 올리고;

- 그 반제품을 열간압연하고;

- 그리하여 얻은 시트를 냉각하고;

- 그 시트를 감아서 (coil),

TRIP 거동을 나타내는 열간압연 시트를 제조하는 방법으로서,

강의 미세조직이 페라이트, 베이나이트, 잔류 오스테나이트 및 선택적으로 마르텐사이트로 이루어지도록 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 (coiling) 온도 T_coil 를 선택하는 열간압연 시트의 제조 방법이다.

강의 미세조직이 8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 갖도록 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 를 선택하는 것이 바람직하다.

또한, 강의 미세조직이 2 % 미만의 마르텐사이트 함량을 갖도록 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 를 선택하는 것이 바람직하다.

잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 2 마이크론을 초과하지 않도록, 그리고 매우 바람직하게는 1 마이크론 미만이 되도록, 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 를 선택하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 주제는,

- 900 ℃ 이상의 압연 종료시 온도 T_er 로 반제품을 열간압연하고;

- 그리하여 얻은 시트를 20 ℃/s 이상의 냉각 속도 V_c 로 냉각하고;

- 450 ℃ 미만의 온도 T_coil 에서 그 시트를 감아서,

TRIP 강 거동을 나타내는 열간압연 시트를 제조하는 방법이다.

감기 온도 T_coil 는 400 ℃ 미만인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 주제는, 상기한 방법 중 어느 하나에 따라 제조된 열간압연 강 시트를 공급하고, 그 시트를 산세하고, 그 시트를 냉간압연하고, 그 시트를 어닐링 열처리하여, TRIP 거동을 나타내는 냉간압연 시트의 제조 방법으로서, 상기 열처리는 가열 속도 V_hs 에서의 가열 단계, 균열처리 시간 t_s 동안 균열처리 온도 T_s 에서의 균열처리 단계, 상기 균열처리 온도가 Ar3 미만인 경우 냉각 속도 V_cs 에서의 냉각 단계, 균열처리 시간 t'_s 동안 균열처리 온도 T'_s 에서의 균열처리 단계를 포함하고, 상기 강의 미세조직이 페라이트, 베이나이트, 잔류 오스테나이트 및 선택적으로 마르텐사이트로 이루어지도록 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 를 선택하는 냉간압연 시트의 제조 방법이다.

바람직한 실시형태에 따르면, 상기 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 는 강의 미세조직이 8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 갖도록 선택된다.

또한, 상기 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 는 강의 미세조직이 2 % 미만의 마르텐사이트를 포함하도록 선택되는 것이 바람직하다.

바람직한 실시형태에 따르면, 상기 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 는 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 2 마이크론 미만이 되도록, 특히 바람직하게는 1 마이크론 미만이 되도록 선택된다.

또한, 본 발명의 주제는 TRIP 거동을 나타내는 냉간압연 시트의 제조 방법인데, 이 제조 방법에 따르면, 상기 시트를 어닐링 열처리하는데, 상기 열처리는 2 ℃/s 이상의 가열 속도 V_hs 에서의 가열 단계, 10 ∼ 200 초의 균열처리 시간 t_s 동안 A_c1 ∼ A_c3 의 균열처리 온도 T_s 에서의 균열처리 단계, 상기 균열처리 온도가 Ar3 미만인 경우 15 ℃/s 보다 큰 냉각 속도 V_cs 에서의 냉각 단계, 10 ∼ 1000 초의 균열처리 시간 t'_s 동안 300 ∼ 500 ℃ 의 온도 T'_s 에서의 균열처리 단계를 포함한다.

균열처리 온도 T_s 는 770 ∼ 815 ℃ 인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 주제는, 자동차 분야에서의 구조체 (structural component) 또는 강화 부재의 제조를 위한, 상기한 실시형태 중 어느 하나에 따른 또는 상기한 방법 중 어느 하나에 의해 제조된 TRIP 거동을 나타내는 강 시트의 용도이다.

본 발명의 다른 특징 및 이점은, 예로써 주어지는 이하의 설명에 의해 명백하게 될 것이다.

강의 화학 조성과 관련하여, 탄소는 미세조직의 형성 및 물리적 특성에 있어 매우 중요한 역할을 한다. 본 발명에 따르면, 고온에서 형성된 오스테나이트 조직으로부터 베이나이트 변태가 발생하고, 베이나이트 페라이트 라스 (bainitic ferrite lath) 가 형성된다. 오스테나이트에 비한 페라이트에서의 탄소의 매우 낮은 용해도로 인해, 오스테나이트의 탄소는 라스들 사이에서 거부된다. 본 발명에 따른 강 조성 내 특정 합금 원소, 특히 규소와 망간 덕분에, 탄화물, 특히 시멘타이트의 석출이 거의 발생하지 않는다. 따라서, 라스간 (interlath) 오스테나이트는, 탄화물 석출의 발생 없이 탄소가 점차 농축되게 된다. 이러한 농축 (enrichment) 의 결과, 오스테나이트는 안정화되고, 즉 실온으로의 냉각시 이 오스테나이트로부터 마르텐사이트 변태가 발생하지 않는다. 본 발명에 따르면, 탄소 함량은 0.08 ∼ 0.23 중량% 이다. 탄소 함량은 0.08 ∼ 0.13 중량% 의 제 1 의 바람직한 범위 내이다. 제 2 의 바람직한 범위로, 탄소 함량은 0.13 중량% 보다 크지만 0.18 중량% 를 초과하지 않는다. 탄소 함량은, 0.18 중량% 보다 크지만 0.23 중량% 를 초과하지 않는 제 3 의 바람직한 범위 내이다.

탄소가 경화에 있어 특히 중요한 원소이므로, 3 개의 바람직한 범위 각각의 최소 탄소 함량에 의하면, 상기한 개별 범위 각각에 있어서, 냉간압연 및 어닐링된 시트의 최소 강도 600 MPa, 800 Mpa 및 950 MPa 를 얻을 수 있다. 3 개의 범위 각각의 최대 탄소 함량에 의하면, 이들 3 개의 범위 각각에서 얻어지는 강도 레벨을 고려하면, 만족스러운 용접성, 특히 점 용접에 있어서 만족스러운 용접성을 보장할 수 있다.

망간 (감마 상을 포함하는 원소) 을 1 ∼ 2 중량%의 양만큼 첨가하는 것은, 마르텐사이트 시작 온도 M_s 를 낮추고 또 오스테나이트를 안정화하는데 기여한다. 또한, 망간의 이러한 첨가는 효과적인 고용 경화에 관여하므로, 강도를 증가시킨다. 망간 함량은 1.4 중량% ∼ 1.8 중량% 인 것이 바람직하고, 이 경우 용접된 어셈블리의 과잉 경화능을 야기하지 않으면서 만족스러운 경화는 물론 오스테나이트의 향상된 안정화가 얻어진다. 최적으로는, 망간 함량을 1.5 ∼ 1.7 중량% 이다. 이런 식으로, 응고 동안 망간의 편석으로부터 발생하는 유해한 선상 (banded) 조직 형성의 위험 없이, 상기한 바람직한 효과가 얻어진다.

1 ∼ 2 중량% 의 규소는 오스테나이트의 냉각 동안 시멘타이트의 석출을 억제하여, 탄화물 성장을 현저히 지연시킨다. 이는 시멘타이트에서의 규소의 용해도가 매우 낮다는 사실에 기인하며, 이 원소는 오스테나이트 내 탄소의 활동도를 증가시킨다. 그러므로, 시멘타이트 핵 형성은 규소가 풍부한 오스테나이트 영역에 의해 둘러싸이고, 이는 석출물/기재 계면에서 거부될 것이다. 또한, 이 규소가 풍부한 오스테나이트는 탄소도 더 풍부하고, 낮은 탄소 구배로 인한 시멘타이트와 인접한 오스테나이트 영역 사이에서의 적은 확산 때문에 시멘타이트의 성장이 지연된다. 그러므로, 이러한 규소의 첨가는 TRIP 효과를 얻기 위해 충분한 양의 잔류 오스테나이트를 안정화시키는데 도움이 된다. 더욱이, 이러한 규소의 첨가는 고용 경화에 의해 강도를 증가시킨다. 그러나, 규소를 과잉으로 첨가하면, 산세 작업 동안 제거하기 곤란한 고점착성 산화물이 형성될 수 있고, 특히 용융아연도금 작업시 젖음성의 부족으로 인한 표면 결함이 발생할 수 있다. 표면 결함의 위험을 줄이면서 충분한 양의 오스테나이트를 안정화시키기 위해, 규소 함량은 1.4 ∼ 1.7 중량%가 바람직하다.

알루미늄은 강의 탈산 (deoxidize) 에 매우 효과적인 원소이다. 규소와 마찬가지로, 알루미늄은 시멘타이트에서 매우 낮은 용해도를 갖고, 이와 관련하여 베이나이트 변태 온도에서의 균열처리 동안 시멘타이트의 석출을 방지하고 또 잔류 오스테나이트를 안정화시키기 위해 알루미늄이 이용될 수 있다. 그러나, 본 발명에 따르면, 알루미늄 함량은, 이하에서 설명하는 것처럼 탄질화바나듐 석출에 의해 매우 효과적인 경화가 얻어지기 때문에, 0.030 중량% 를 초과하지 않는다. 알루미늄 함량이 0.030 중량% 보다 큰 경우, 질화알루미늄이 석출하여, 바나듐과 함께 석출할 수 있는 질소의 양을 감소시킬 위험이 존재한다. 바람직하게는, 알루미늄 함량이 0.015 중량% 이하인 경우, 질화알루미늄이 석출할 위험이 제거되며, 탄질화바나듐 석출에 의한 경화의 완전한 효과가 얻어진다.

동일한 이유로, 많은 양의 질소가 질화티탄 또는 탄질화티탄의 형태로 석출하지 않도록, 티타늄 함량은 0.010 중량% 를 초과하지 않는다. 질소에 대한 티타늄의 높은 친화력으로 인해, 티타늄 함량은 0.005 중량%를 초과하지 않는 것이 바람직하다. 그러므로, 그러한 티타늄 함량은 열간압연 시트에서 (Ti,V)N 의 석출을 방지한다.

바나듐과 질소는 본 발명에 있어 중요한 원소이다. 본 발명자들은, 이들 원소가 본 발명에 따라 규정된 양으로 존재하는 경우, 실질적인 경화와 연관된 매우 미세한 탄질화바나듐의 형태로 석출하는 것을 증명하였다. 바나듐 함량이 0.1 중량% 미만인 경우 또는 질소 함량이 0.004 중량% 미만인 경우, 탄질화바나듐의 석출이 제한되고, 경화가 충분하지 않다. 바나듐 함량이 0.25 중량% 보다 큰 경우 또는 질소 함량이 0.012 중량% 보다 큰 경우, 열간압연 후 조기 단계에서 조대한 석출물 형태로 석출이 발생한다. 이러한 석출물의 크기로 인해, 바나듐의 잠재적인 경화가 완전히 이용되지 않으며, 냉간압연 및 어닐링된 강 시트를 제조하려는 경우 특히 그러하다. 후자의 경우, 본 발명자들은 이후 어닐링 동안 발생하는 미세 경화 석출을 더욱 완전히 이용하기 위하여 열간압연 단계에서 바나듐의 석출을 제한하는 것이 필요함을 증명하였다. 그리고, 이 단계에서 바나듐 석출을 제한함으로써, 이후 냉간압연 동안에 필요한 힘을 줄여 산업 설비의 성능을 최적화할 수 있다.

바나듐 함량이 0.12 ∼ 0.15 중량% 인 경우, 균일 연신율 또는 파단 연신율이 특히 증가된다.

0.015 중량% 초과의 황은, 성형성을 크게 감소시키는 황화망간의 형태로 과잉 석출하는 경향이 있다.

인은 결정립계에서 편석하는 것으로 알려진 원소이다. 인의 함량은, 충분한 고온 연성을 유지하고 또 점 용접된 어셈블리에 행해지는 인장-전단 시험 동안 박리에 의한 파손을 개선하기 위해 0.1 중량% 로 제한되어야 한다.

선택적으로는, 베이나이트 변태를 지연시키고 고용 경화를 촉진하는 크롬 및 몰리브덴과 같은 원소가 각각 0.3 중량% 와 0.5 중량%를 초과하지 않는 양으로 첨가될 수 있다. 또한, 선택적으로는, 보완적인 탄질화물 석출에 의해 강도를 증가시키기 위해, 니오브가 0.1 중량%를 초과하지 않는 양으로 첨가될 수 있다.

본 발명에 따른 열간압연 시트의 제조 방법은 다음과 같이 실행된다:

- 본 발명에 따른 조성의 강을 공급하고;

- 이 강으로부터, 가능하게는 잉곳으로서 또는 연속적으로 약 200 ㎜ 의 두께를 갖는 슬래브의 형태로 반제품을 주조한다. 또한, 상기 주조는, 대향 회전하는 강 롤들 사이에서 수십 ㎜ 의 두께를 갖는 얇은 슬래브 또는 얇은 스트립을 형성하도록 행해질 수 있다.

- 주조된 반제품을, 먼저, 모든 부위에서 강이 압연 동안 강이 높은 변형을 겪고 또 이 단계에서 탄질화바나듐의 형성을 방지하기에 적합한 온도에 도달하기 위해, 1200 ℃ 초과의 온도까지 가열한다. 물론, 대향 회전하는 롤들 사이에서 얇은 슬래브 또는 얇은 스트립을 직접 주조하는 경우, 1200 ℃ 초과하는 온도에서 시작하는 이들 반제품의 열간압연 단계는 주조 직후에 행해질 수 있고, 그러면 중간 재가열 단계가 필요 없다. 나타낸 것처럼, 이 최소 온도 (1200 ℃) 에 의하면, 열간압연은 연속적인 열간압연 밀 (mill) 로 전체 오스테나이트 상에서 만족스럽게 행해질 수 있다;

- 반제품을, 900 ℃ 이상의 압연 종료시 온도 T_er 로 열간압연한다. 이런 식으로, 탄질화바나듐의 용해도가 더 높고 또 V(CN) 의 석출 확률이 감소된 오스테나이트 상 전체에서 압연을 행한다. 그리고 나서, 동일한 이유로, 탄질화바나듐이 페라이트 내에서 석출하는 것을 방지하기 위해, 얻어진 시트를 20 ℃/s 이상의 냉각 속도 V_c 로 냉각한다. 이러한 냉각은 예컨대 시트에의 물 분무에 의해 행해질 수 있다;

본 발명에 따른 열간압연 시트를 제조하는 것이 바람직하다면, 얻어진 시트를 450 ℃ 이하의 온도에서 감는다. 이런 식으로, 이 냉각 작업과 관련된 준등온 균열처리 결과, 베이나이트, 페라이트, 잔류 오스테나이트 및 선택적으로는 소량의 마르텐사이트로 이루어진 미세조직이 형성되고, 또한 경화 탄질화바나듐이 석출된다. 감기 온도가 400 ℃ 이하인 경우, 총 연신율 및 균일 연신율이 증가된다.

더욱 구체적으로는, 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 은 미세조직이 8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 갖도록 선택된다. 잔류 오스테나이트의 양이 8 % 미만인 경우, 기계적 시험에서 충분한 TRIP 효과가 입증되지 않았다. 특히, 인장 시험에 따르면, 변형경화계수 (n) 가 0.2 미만이고 변형률 (ε) 에 따라 급격히 감소한다. Considere 의 기준을 이 강에 적용하면, n = ε_true 일 때 파손이 발생하며, 그러므로 연신율은 크게 제한된다. TRIP 거동의 경우, n 이 0.2 보다 큰 변형 동안 잔류 오스테나이트가 마르텐사이트로 점차 변태되고, 더 큰 변형에서 네킹 (necking) 이 발생한다.

잔류 오스테나이트 함량이 20 % 보다 크면, 이러한 조건 하에서 형성된 잔류 오스테나이트는 상대적으로 낮은 탄소 함량을 갖고, 이후 변형 또는 냉각 단계 동안 너무 쉽게 불안정하게 된다.

8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 양을 얻도록 선택된 파라미터 T_er, V_c 및 T_coil 중에서, 파라미터 V_c 및 T_coil 이 더욱 중요한데,

- 열간압연 시트의 길이방향 및 횡방향에서 미세조직 균질성을 얻도록 산업 라인의 제어된 능력 내에 여전히 유지하면서, 펄라이트 변태 (8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 얻는 것에 반대됨) 를 방지하기 위해, 가장 빠른 가능한 냉각 속도 V_c 가 선택되고,

- 펄라이트 변태를 방지하기에 충분히 낮은 감기 온도가 선택된다. 이로써, 불완전한 베이나이트 변태 및 8 % 미만의 잔류 오스테나이트 함량이 얻어진다.

파라미터 T_er, V_c 및 T_coil 은 열간압연 강 시트의 미세조직이 2 % 미만의 마르텐사이트를 포함하도록 선택되는 것이 바람직하다. 그렇지 않으면, 연신율이 감소하고, 인장 응력-변형률 (σ-ε) 곡선 아래의 면적에 해당하는 흡수 에너지가 감소한다. 마르텐사이트가 과잉의 양으로 존재하는 경우, 그로 인한 물리적 거동은 2상 강의 물리적 거동에 접근하고, 변형경화계수 (n) 는 높은 초기 값으로부터 변형률이 증가하면 감소한다. 미세조직이 마르텐사이트를 포함하지 않는 것이 최적이다.

2 % 미만의 마르텐사이트 함량을 얻을 목적으로 선택된 파라미터 T_er, V_c 및 T_coil 중에서, 더욱 중요한 파라미터는 다음과 같다:

- 펄라이트 변태를 방지하기 위해 가능한 한 빠른 냉각 속도 V_c, 그러나, 이러한 냉각은 M_s (사용되는 강의 화학 조성의 특징을 이루는 마르텐사이트 시작 온도를 나타냄) 미만의 온도에서 끝나면 안 되고;

- 동일한 이유로, M_s 을 초과하는 감기 온도가 선택되며;

- 또한 바람직하게는, 파라미터 T_er, V_c 및 T_coil 은 미세조직의 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 2 마이크론을 초과하지 않도록 선택된다. 이는, 오스테나이트가 온도 하강 또는 변형에 의해 마르텐사이트로 변태되는 때, 2 마이크론을 초과하는 평균 크기의 마르텐사이트 아일랜드가 기재에 점착하지 않는 결과 손상에 있어 바람직한 역할을 하기 때문이다;

- 더욱 구체적으로는, 파라미터 T_er, V_c 및 T_coil 은, 그들의 안정성을 증가시키고 기재/아일랜드 계면에서의 손상을 제한하며 또 더 높은 변형률쪽으로 네킹을 뒤로 밀기 위해, 미세조직의 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 1 마이크론을 초과하지 않도록 선택되는 것이 바람직하다.

미세 잔류 오스테나이트 아일랜드를 얻을 목적으로,

- 동소 변태 전에 상대적으로 미세한 오스테나이트 결정립 크기를 얻기 위해 오스테나이트 영역 내에서 너무 높지 않은 압연종료시 온도 T_er; 및

- 펄라이트 변태를 방지하기 위해 가장 빠른 가능한 냉각 속도 V_c 가 선택된다.

본 발명에 따른 냉간압연 시트를 제조하기 위해, 본 방법은 상기한 형태 중 어느 하나에 따른 열간압연 시트의 제조로 시작된다. 이는 본 발명자들이, 이하에서 설명하는 것처럼, 냉간 압연 및 어닐링을 포함하는 제조 방법의 경우 얻어지는 미세조직 및 물리적 특성이 위에서 설명한 방법의 변수의 제한 내에서 제조 조건, 특히 감기 온도 T_coil 의 변화에 상대적으로 거의 의존하지 않음을 발견하였기 때문이다. 따라서, 냉간압연 시트의 제조 방법은 열간압연 시트의 제조 조건에서의 뜻밖의 변화에 거의 영향을 받지 않는다는 이점을 갖는다.

그러나, 고용체 내에 더 많은 바나듐을 유지하고 또 냉간압연 시트의 이후 어닐링 동안 석출에 이용가능하도록, 400 ℃ 이하의 감기 온도를 선택하는 것이 바람직하다.

냉간 압연에 적합한 표면 다듬질을 위해, 그 자체로 공지된 방법을 이용하여 열간압연 시트를 산세한다. 이는 표준 조건 하에서 예컨대 열간압연 시트의 두께를 30 ∼ 75 % 줄임으로써 행해진다.

그리고 나서, 작업물-경화 조직을 재결정화하고 또 본 발명에 따른 특정 미세조직을 부여하기에 적합한 어닐링 처리를 행한다. 바람직하게는 연속 어닐링에 의해 행해지는 이 처리는 다음과 같은 연속적인 단계를 포함한다:

- 이상영역의 구역 (intercritical region) 내에 있는 온도 T_s, 즉 변태 온도 A_c1 ∼ A_c3 사이의 온도까지 2 ℃/s 이상의 가열 속도 V_hs 로 가열하는 가열 단계. 이 가열 단계 동안, 작업물-경화 조직의 재결정화, 시멘타이트의 용해, 변태 온도 A_c1 초과에서 오스테나이트의 성장, 및 페라이트 내 탄질화바나듐의 석출이 관찰된다. 이 가열 단계 후 이러한 탄질화 석출물은 매우 작고, 5 ㎚ 미만의 직경을 갖는다.

가열 속도가 2 ℃/s 미만인 경우, 석출된 바나듐의 체적분율이 감소한다. 그리고, 제조 생산성이 크게 감소된다;

- A_c1 ∼ A_c3 사이의 이상영역 (intercritical) 온도 T_s 에서 10 초 ∼ 200 초의 시간 t_m 동안 균열처리하는 균열처리 단계. 이러한 잘 규정된 조건 하에서, 본 발명자들은, 실질적으로 새로이 형성된 오스테나이트 상 내에서 어떠한 석출 없이, 페라이트 내 탄질화바나듐의 석출이 계속되는 것을 증명하였다. 석출물의 체적분율은 이 석출물의 평균 직경이 증가함에 따라 나란히 증가한다. 따라서, 이상영역 페라이트의 특히 효과적인 경화가 얻어진다.

그리고, 온도가 Ar3 미만인 경우, 시트를 15 ℃/s 보다 큰 속도 V_cs 로 급랭시킨다. 온도가 Ar3 미만인 경우의 급랭은, 베이나이트 변태 전 페라이트의 형성을 제한하기 위해 중요하다. 선택적으로는, 온도가 Ar3 미만인 경우의 이 급랭 단계보다, 온도 T_s 로부터 시작하는 더 느린 냉각 단계가 선행될 수 있다.

이 냉각 단계 동안, 본 발명자들은, 특히 페라이트 상 내에 탄질화바나듐의 보완적인 석출이 존재하지 않음을 증명하였다.

다음으로, 10 초 ∼ 1000 초의 균열처리 시간 t'_s 동안 300 ℃ ∼ 500 ℃ 의 온도 T'_s 에서 균열처리를 행한다. 그러므로, 잔류 오스테나이트가 심지어 실온까지 냉각된 후에도 안정하게 되는 정도로, 베이나이트 변태 및 잔류 오스테나이트 아일랜드의 탄소 부유가 이루어진다.

균열처리 온도 T_s 는 770 ∼ 815 ℃ 인 것이 바람직하고, 770 ℃ 미만에서는 불충분한 재결정화가 존재할 수 있다. 815 ℃ 초과에서는, 형성된 이상영역 페라이트의 분율이 너무 높고, 탄질화바나듐의 석출에 의한 페라이트의 경화가 덜 효과적이다. 이는, 이상영역 페라이트 함량이 적고, 바나듐이 오스테나이트에 어느 정도 가용성이므로 석출되는 바나듐의 총량이 적기 때문이다. 더욱이, 형성되는 탄질화바나듐 석출물은 고온에서 조대해지고 응집하는 경향이 크다.

본 발명을 실시하는 바람직한 방법에 따르면, 냉간압연 단계 후, 시트를 어닐링 열처리하는데, 그의 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_s, T'_s, t'_s 는, 얻어지는 강의 미세조직이 페라이트, 베이나이트 및 잔류 오스테나이트, 그리고 선택적으로 마르텐사이트로 이루어지도록 선택된다. 잔류 오스테나이트 함량이 8 % ∼ 20 % 가 되도록 파라미터가 선택되는 것이 유리하다. 이들 파라미터는 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 2 마이크론을 초과하지 않도록, 그리고 최적으로는 1 마이크론을 초과하지 않도록 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 이들 파라미터는 마르텐사이트 함량이 2 % 미만이 되도록 선택된다. 미세조직이 마르텐사이트를 포함하지 않는 것이 최적이다.

이러한 결과를 얻기 위해, 파라미터 T_s, t_s, V_cs 및 t'_s 의 선택이 특히 중요하다:

- T_s, 고온에서 형성되는 적어도 8 % 의 오스테나이트를 얻기 위해, 변태 온도 A_c1 와 A_c3 (각각 오스테나이트 개시 온도와 오스테나이트 종료 온도) 사이의 이상영역의 구역 내 온도가 선택되어야 한다. 냉각 후 조직이 적어도 8 % 잔류 오스테나이트를 포함하기 위해, 이 조건이 필요하다. 그러나, 온도 T_s 는, 결과적으로 너무 큰 잔류 오스테나이트 아일랜드를 발생시키는 고온에서의 오스테나이트 결정립 성장을 회피하기 위해 A_c3 에 너무 가까워서는 안 된다;

- 시간 t_s 는, 오스테나이트로의 부분적인 변태가 이루어지는 시간을 갖기에 충분할 정도로 길게 선택되어야 한다;

- 냉각 속도 V_cs 는, 상기 의도한 결과가 얻어지지 않게 하는 펄라이트의 형성을 방지하기에 충분히 빨라야 한다; 그리고

- 온도 T'_s 는, 온도 T_s 에서 균열처리 동안 형성되는 오스테나이트의 변태가 베이나이트 변태이고 또 고온에서 형성된 이 오스테나이트가 8 ∼ 20 % 의 양으로 안정화되기에 충분한 탄소 부유가 이루어지도록 선택된다.

비제한적인 예로써 다음의 결과가 본 발명에 의해 얻어지는 유리한 특징을 보여준다.

예 1:

하기 표에 주어진 조성 (중량%로 표시되어 있음) 을 갖는 강을 제련하였다. 본 발명에 따른 강 Inv1 ∼ Inv3 와는 별도로, 비교를 위해 기준 강 R1 의 조성을 표시하였다.

표 1 : 강 조성 (단위: 중량%) (Inv = 본 발명; R = 기준)

강	C	Mn	Si	Al	V	Ti	S	P	N
Inv1	0.223	1.58	1.59	< 0.030	0.100	0.002	< 0.005	< 0.030	0.008
Inv2	0.225	1.58	1.60	< 0.030	0.155	0.002	< 0.005	< 0.030	0.009
Inv3	0.225	1.58	1.60	< 0.030	0.209	0.002	< 0.005	< 0.030	0.009
R1	0.221	1.60	1.59	< 0.030	0.005(*)	0.002	< 0.005	< 0.030	0.001(*)

(*): 본 발명에 따르지 않음

상기한 조성에 대응하는 반제품을 1200 ℃ 로 재가열하고, 900 ℃ 초과의 압연 온도로 열간압연하였다. 그리하여 얻은 두께 3 ㎜ 의 시트를 물 분무에 의해 20 ℃/s 의 속도로 냉각시키고, 400 ℃ 의 온도에서 감았다. 얻어지는 인장 특성 (항복강도 R_e, 인장강도 R_m, 균일 연신율 A_u 및 총 연신율 A_t) 을 하기 표 2 에 나타내었다. 또한, 감소된 두께 (e = 3 ㎜) 의 V-노치 샤르피 (Charpy) 시편에 의해 측정한 연성-취성 전이 온도를 나타내었다. 또한, 표에는, X선 회절에 의해 측정된 잔류 오스테나이트 함량이 표시되어 있다.

표 2 : 열간압연 시트의 인장 특성, 전이 온도 및 잔류 오스테나이트 함량

강	R_e(MPa)	R_m(MPa)	A_u(%)	A_t(%)	전이 온도(℃)	잔류 오스테나이트 함량 (%)
Inv1	731	884	13	22	n.d.	n.d.
Inv2	724	891	26	38	-35	n.d.
Inv3	755	916	24	36	n.d.	10.8
R1	615	793	14	28	0	< 1 %

(여기서, n.d. = 판정 안 됨 (not determined) )

본 발명에 따라 제조된 시트는 약 0.22 % 의 탄소 함량의 경우 실질적으로 800 MPa 초과의 매우 높은 인장 강도를 갖는다. 시트의 미세조직은, 2 % 미만의 마르텐사이트와 함께, 페라이트, 베이나이트 및 잔류 오스테나이트로 구성된다. 강 Inv3 (10.8 % 잔류 오스테나이트 함량) 의 경우, 잔류 오스테나이트 아일랜드의 탄소 농도가 1.36 중량% 이다. 이는, 오스테나이트가 이 강 시트의 인장 시험 동안 관찰되는 거동에 의해 나타나는 것처럼 TRIP 효과를 얻기에 충분히 안정적임을 의미한다.

잔류 오스테나이트 함량이 매우 낮은 베이나이트-펄라이트 조직을 갖는 기준 강 R1 의 시트는 TRIP 거동을 나타내지 않는다. 그의 인장 강도는 800 MPa 미만, 즉 본 발명의 강의 인장 강도보다 매우 낮은 레벨이다.

또한, 본 발명에 따른 강 Inv2 는, 그의 연성-취성 전이 온도 (-35 ℃) 가 기준 강의 전이 온도 (0 ℃) 보다 많이 낮기 때문에, 우수한 인성을 갖는다.

예 2:

예 1 에 따라 제조된 강 Inv2 및 R1 으로 이루어진 두께 3 ㎜ 의 열간압연 시트를 두께 0.9 ㎜ 로 냉간압연하였다. 그리고 나서, 어닐링 열처리를 행하였는데, 이 열처리는 속도 5 ℃/s 에서의 가열 단계, 180 초의 균열처리 시간 동안 775 ∼ 815 ℃ (이들 온도는 A_c1 ∼ A_c3 범위 내에 있음) 의 균열처리 온도 T_s 에서의 균열처리 단계, 6 ∼ 8 ℃/s 에서의 제 1 냉각 단계, 그 다음으로 Ar3 미만의 온도 범위에서 20 ℃/s 에서의 냉각 단계, 베이나이트를 형성하기 위한 400 ℃ 에서 300 초 동안의 균열처리 단계, 및 5 ℃/s 에서의 최종 냉각 단계를 포함한다.

얻어진 미세조직을 클렘 (Klemm) 에칭액으로 에칭한 후 관찰한 결과, 잔류 오스테나이트 아일랜드가 발견되었다. 이 아일랜드의 평균 크기를 이미지 분석 소프트웨어에 의해 측정하였다.

기준 강 R1 의 경우, 아일랜드의 평균 크기는 1.1 마이크론이었다. 본 발명에 따른 강 Inv2 의 경우, 일반적인 미세조직은 더 미세하여, 아일랜드의 평균 크기는 0.7 마이크론이었다. 더욱이, 이 아일랜드의 등방성이 더 컸다. 특히, 강 Inv2 의 경우, 이 특성이 기재/아일랜드 계면에서의 응력 집중을 감소시킨다.

냉간압연 및 어닐링 후 물리적 특성은 다음과 같다:

표 3 : 냉간압연 및 어닐링된 시트의 인장 특성

강	균열처리 온도 T_s	R_e(MPa)	R_m(MPa)	A_c(%)
Inv3	775	630	1000	25
	795	658	980	28
	815	650	938	26
R1	775	480	830	n.d.
	795	480	820	30
	815	470	820	30

(여기서, n.d. = 판정 안 됨)

본 발명에 따라 제조된 강 Inv2 는 900 MPa 보다 큰 인장강도를 갖는다. 대조가능한 균열처리 온도 T_s 에 있어서, Inv2 의 강도는 기준 강의 강도보다 매우 높다.

본 발명에 따라 냉간압연 및 어닐링된 강은, 감기 온도와 어닐링 온도 T_s 와 같은 특정 제조 파라미터의 작은 변화에 거의 영향을 받지 않는 물리적 특성을 갖는다.

따라서, 본 발명에 의하면, 증가된 강도를 가지며 TRIP 거동을 나타내는 강을 제조할 수 있다. 본 발명에 따른 강 시트로 제조되는 부품은 자동차 분야의 구조재 또는 강화 부재의 제조에 유익하게 이용된다.

Claims

TRIP 거동을 나타내는 강의 제조를 위한 조성물로서, 중량%로,

0.08 % ≤ C ≤ 0.23 %,

1 % ≤ Mn ≤ 2 %,

1 % ≤ Si ≤ 2 %,

Al ≤ 0.030 %,

0.1 % ≤ V ≤ 0.25 %,

Ti ≤ 0.010 %,

S ≤ 0.015 %,

P ≤ 0.1 %,

0.004 % ≤ N ≤ 0.012 %

로 표현되는 성분들, 및 선택적으로

Nb ≤ 0.1 %,

Mo ≤ 0.5 %,

Cr ≤ 0.3 %

중에서 선택되는 1종 이상의 원소를 포함하고, 조성물의 잔부가 철 및 제련시 발생하는 불가피한 불순물로 이루어진 조성물.
제 1 항에 있어서, 중량%로,

0.08 % ≤ C ≤ 0.13 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항에 있어서, 중량%로,

0.13 % ＜ C ≤ 0.18 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항에 있어서, 중량%로,

0.18 % ＜ C ≤ 0.23 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 중량%로,

1.4 % ≤ Mn ≤ 1.8 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 중량%로,

1.5 % ≤ Mn ≤ 1.7 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 중량%로,

1.4 % ≤ Si ≤ 1.7 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 중량%로,

Al ≤ 0.015 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 중량%로,

1.12 % ≤ V ≤ 0.15 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 중량%로,

Ti ≤ 0.005 %

를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 조성물로 이루어진 강 시트로서, 상기 강의 미세조직이 페라이트, 베이나이트, 잔류 오스테나이트, 및 선택적으로 마르텐사이트로 이루어진 것을 특징으로 하는 강 시트.
제 11 항에 있어서, 상기 강의 미세조직이 8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 갖는 것을 특징으로 하는 강 시트.
제 11 항 또는 제 12 항에 있어서, 상기 강의 미세조직이 2 % 미만의 마르텐사이트 함량을 갖는 것을 특징으로 하는 강 시트.
제 11 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서, 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 2 마이크론을 초과하지 않는 것을 특징으로 하는 강 시트.
제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 1 마이크론을 초과하지 않는 것을 특징으로 하는 강 시트.
- 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 조성물의 강을 공급하고;

- 이 강으로부터 반제품을 주조하고;

- 상기 반제품을 1200 ℃ 초과의 온도로 올리고;

- 그 반제품을 열간압연하고;

- 그리하여 얻은 시트를 냉각하고;

- 그 시트를 감아서 (coil),

TRIP 거동을 나타내는 열간압연 시트를 제조하는 방법으로서,

강의 미세조직이 페라이트, 베이나이트, 잔류 오스테나이트 및 선택적으로 마르텐사이트로 이루어지도록 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 (coiling) 온도 T_coil 를 선택하는 열간압연 시트의 제조 방법.
제 16 항에 있어서, 상기 강의 미세조직이 8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 갖도록 상기 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 를 선택하는 것을 특징으로 하는 열간압연 시트의 제조 방법.
제 16 항 또는 제 17 항에 있어서, 상기 강의 미세조직이 2 % 미만의 마르텐사이트 함량을 갖도록 상기 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 를 선택하는 것을 특징으로 하는 열간압연 시트의 제조 방법.
제 16 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서, 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 2 마이크론을 초과하지 않도록 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 를 선택하는 것을 특징으로 하는 열간압연 시트의 제조 방법.
제 16 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서, 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 1 마이크론을 초과하지 않도록 열간압연 종료시 온도 T_er, 냉각 속도 V_c 및 감기 온도 T_coil 를 선택하는 것을 특징으로 하는 열간압연 시트의 제조 방법.
제 16 항에 있어서, 상기 압연 종료시 온도 T_er 는 900 ℃ 이상이고, 상기 냉각 속도 V_c 는 20 ℃/s 이상이며, 상기 감기 온도 T_coil 은 450 ℃ 미만인 것을 특징으로 하는 열간압연 시트의 제조 방법.
제 21 항에 있어서, 감기 온도 T_coil 는 400 ℃ 미만인 것을 특징으로 하는 열간압연 시트의 제조 방법.
- 제 16 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 따라 제조된 열간압연 강 시트를 공급하고,

- 상기 시트를 산세하고,

- 그 시트를 냉간압연한 후,

- 그 시트를 어닐링 열처리하여,

TRIP 거동을 나타내는 냉간압연 시트를 제조하는 방법이며,

상기 열처리는 가열 속도 V_hs 에서의 가열 단계, 균열처리 시간 t_s 동안 균열처리 온도 T_s 에서의 균열처리 단계, 상기 균열처리 온도가 Ar3 미만인 경우 냉각 속도 V_cs 에서의 냉각 단계, 균열처리 시간 t'_s 동안 균열처리 온도 T'_s 에서의 균열처리 단계를 포함하며,

상기 강의 미세조직이 페라이트, 베이나이트, 잔류 오스테나이트 및 선택적으로 마르텐사이트로 이루어지도록 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 를 선택하는 것을 특징으로 하는 냉간압연 시트의 제조 방법.
제 23 항에 있어서, 상기 강의 미세조직이 8 ∼ 20 % 의 잔류 오스테나이트 함량을 갖도록 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 를 선택하는 것을 특징으로 하는 냉간압연 시트의 제조 방법.
제 23 항 또는 제 24 항에 있어서, 상기 강의 미세조직이 2 % 미만의 마르텐사이트를 포함하도록 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 를 선택하는 것을 특징으로 하는 냉간압연 시트의 제조 방법.
제 23 항 내지 제 25 항 중 어느 한 항에 있어서, 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 2 마이크론 미만이 되도록 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 를 선택하는 것을 특징으로 하는 냉간압연 시트의 제조 방법.
제 23 항 내지 제 26 항 중 어느 한 항에 있어서, 잔류 오스테나이트 아일랜드의 평균 크기가 1 마이크론 미만이 되도록 파라미터 V_hs, T_s, t_s, V_cs, T'_s 및 t'_s 를 선택하는 것을 특징으로 하는 냉간압연 시트의 제조 방법.
제 23 항에 있어서, 상기 시트를 어닐링 열처리하고, 상기 열처리는 2 ℃/s 이상의 가열 속도 V_hs 에서의 가열 단계, 10 ∼ 200 초의 균열처리 시간 t_s 동안 A_c1 ∼ A_c3 의 균열처리 온도 T_s 에서의 균열처리 단계, 상기 균열처리 온도가 Ar3 미만인 경우 15 ℃/s 보다 큰 냉각 속도 V_cs 에서의 냉각 단계, 10 ∼ 1000 초의 균열처리 시간 t'_s 동안 300 ∼ 500 ℃ 의 온도 T'_s 에서의 균열처리 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 냉간압연 시트의 제조 방법.
제 28 항에 있어서, 상기 균열처리 온도 T_s 는 770 ∼ 815 ℃ 인 것을 특징으로 하는 냉간압연 시트의 제조 방법.
자동차 분야에서의 구조체 또는 강화 부재의 제조를 위한, 제 11 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 기재된 강 시트 또는 제 16 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 제조된 강 시트의 용도.