CN109196245A - 齿形带及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及齿形带(1)，齿形带(1)包括：带主体(5)，具有沿长度方向上一定间距交替地配置的齿部(2)和槽部(3)及配置在它们的背面的背部(4)；及芯线(6)，埋设于上述背部的预定节线上，上述带主体(5)包括：配置于上述芯线(6)的下部并包含热塑性聚氨酯类材料的支撑层(11)及除了该支撑层(11)以外的被固化了的聚氨酯弹性体，上述支撑层(11)在上述热塑性聚氨酯类材料中混合了上述聚氨酯弹性体，上述热塑性聚氨酯类材料与上述聚氨酯弹性体固化为一体。

Description

齿形带及其制造方法

技术领域

本发明涉及聚氨酯制的齿形带及其制造方法，特别是涉及加强了带齿底面的聚氨酯制的齿形带及其制造方法。

背景技术

齿形带被用于传递无滑动的旋转的同步传动方式。作为一般工业用、精密仪器用等动力传递用带，广泛使用外观性优异且不易产生磨损屑的聚氨酯制的齿形带。该聚氨酯制的齿形带由如下的结构构成：在带长度方向上以一定间距交替地具有齿部和槽部，在节线(PLD)上，在背部埋设有由玻璃纤维或芳纶纤维等的绳线构成的芯线。

如本申请的图3所记载的那样，这样的聚氨酯制的齿形带使用如下的模具制造，该模具具有有底圆筒状的外模31和向该外模31嵌插的圆柱状的内模32，在外模31与内模32之间形成有供带材料填充的空间部33。

作为带成形的步骤，在沿着周向以预定间隔凹设有多个齿部形成部32b的内模32的外周面32a将芯线设为呈螺旋状地卷绕的状态，上述齿部形成部32b用于形成带主体的齿部。在该状态下，在向空间部浇铸成型了带材料之后，使其固化(凝固)，而制成带成形体。通过以预定的宽度切断该带成形体来制造多个齿形带。

利用该方法得到的齿形带由于芯线在带齿底部露出，因此由于与带轮齿的接触而促进芯线的磨损，容易产生带强度的下降。为此，在带制造用的内模的与带齿底部对应的部位设置突出的隆起部，设定为将芯线卷绕在该隆起部上的状态，对带材料进行浇铸成型而成形齿形带。在通过该模具制造出的齿形带中，上述隆起部在带上成为凹部(被称为凹陷、凹口等)。该凹陷位于带齿底面的中央部分。在像这样具有凹陷(凹部)的齿形带，在与带轮啮合时，虽然可抑制芯线的磨损，但存在因带的弯曲导致应力集中于带齿底面的凹部分而耐弯曲疲劳性下降的问题。

鉴于上述问题，提出了如专利文献1、2、3那样的齿形带。

专利文献1的齿形带虽然在带槽底面具有凹陷，但是变更了凹陷的形状，使得在该凹陷处使芯线露出大致一半，使应力集中缓和。

专利文献2的齿形带取代在齿底面设置凹部(凹陷)，而配置织物(帆布)来避免芯线从齿底面露出，由此即使与带轮接触，也会抑制芯线的损伤。

专利文献3的齿形带没有凹陷，而在带齿底面设置含浸有弹性材料并被压缩了的无纺布。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2000-104792号公报

专利文献2：日本特开平10-148238号公报

专利文献3：日本特公平5-62657号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在专利文献1中即使变更凹陷的形状，仍会残留凹陷，没有充分消除上述问题。

在专利文献2中在齿底面配置织物(帆布)来避免芯线从齿底面露出，由此即使与带轮也会抑制芯线的损伤，但无法充分获得芯线与织物之间的粘接，随着与带轮接触的齿底面(织物)处的磨损进展，容易产生芯线与织物的层间剥离。

在专利文献3中，不具有凹陷，在带齿底面设置含浸有弹性材料并被压缩了的无纺布，但与专利文献2的织物的情况相比，虽然抑制了上述层间剥离，但仍不充分。

本发明用于改善这样的问题点，提供聚氨酯制的传动带及其制造方法，通过采用以下结构：在带齿底面不具有凹陷(凹部)，在带长度方向上埋设的芯线在齿底面不露出地完全埋设于带主体，而且还不使用难以与芯线粘接的不同种类材料，即使在比较高的载荷条件下的传动用途中也不会产生上述的层间剥离。

用于解决课题的技术方案

为了解决上述课题，本发明的齿形带包括：带主体，具有沿长度方向以一定间距交替地配置的齿部和槽部及配置在它们的背面的背部；及芯线，埋设于上述背部的预定节线上，上述带主体包括：配置于上述芯线的下部并包含热塑性聚氨酯类材料的支撑层及除了该支撑层以外的被固化了的聚氨酯弹性体，上述支撑层在上述热塑性聚氨酯类材料中混合有上述聚氨酯弹性体，上述热塑性聚氨酯类材料与上述聚氨酯弹性体固化为一体。

根据上述结构，支撑层是在热塑性聚氨酯类材料中混合热固性的聚氨酯弹性体并使它们固化为一体而成的，因此在固化的前后，都保持对芯线的支撑功能。即，在芯线下部形成牢固的支撑层，因此芯线不会在齿底面露出。另外，由于它们是相同的聚氨酯类，因此固化后的混合状态保持牢固，没有层间剥离的担忧。

在本发明的齿形带中，优选为，上述支撑层的上述热塑性聚氨酯类材料在上述聚氨酯弹性体固化的温度下熔融。

根据该结构，即使在热固性的聚氨酯弹性体因加热而固化的过程中热塑性聚氨酯类材料熔融，由于两者为混合状态，因此也会被固化的聚氨酯弹性体包围，而保持其支撑功能。在固化后的冷却过程中，热塑性聚氨酯类材料也固化，能够形成牢固的支撑层，并且维持带主体的柔软性和伸缩性。

另外，本发明的齿形带的制造方法是具有芯线和埋设有上述芯线的带主体的、聚氨酯制的齿形带的制造方法，具备如下的工序第一工序，向具有槽部的圆柱状的内模具呈筒状地配置热塑性聚氨酯类无纺布，从上述热塑性聚氨酯类无纺布上卷绕上述芯线；第二工序，将上述内模具插入于有底圆筒状的外模具中，向模具内注入液态的聚氨酯原材料；第三工序，对上述模具内进行减压，使上述聚氨酯原材料浸透于上述热塑性聚氨酯类无纺布；及第四工序，通过对上述模具内进行加热而生成聚氨酯弹性体，成形出带主体，在上述第四工序中，上述热塑性聚氨酯类无纺布熔融，与上述聚氨酯原材料混合而成为一体并被固化。

根据上述结构，在形成母材(带主体)的聚氨酯弹性体发生交联反应(固化)时，因其热量，热塑性聚氨酯类无纺布熔融，与带主体一体化，在芯线下部(齿底面)也形成聚氨酯的层。即，能够在齿底部在芯线下可靠地形成聚氨酯的支撑层，能够容易地形成芯线完全埋设于聚氨酯的带主体中的带。

在本发明的齿形带的制造方法中，上述热塑性聚氨酯类无纺布的单位面积重量为25～200g/m²。

根据上述结构，通过使单位面积重量在该范围变化，由此能够将配置芯线的节线制成预定的尺寸。

在本发明的齿形带的制造方法中，上述热塑性聚氨酯类无纺布的熔点的范围为100～130℃，优选为100～110℃。根据上述结构，在聚氨酯弹性体的固化过程中，能够适当地熔融热塑性聚氨酯类无纺布。

发明效果

根据本发明，能够提供一种聚氨酯制的齿形带，该齿形带在带齿底面没有凹陷，芯线不会在齿底面露出，并且无需在齿底面包覆难以与芯线粘接的帆布等不同种类材料，因此也能够抑制层间剥离的产生。

附图说明

图1是本发明的齿形带的侧视图。

图2是图1的A-A线剖视图。

图3是示出本发明的齿形带的制造装置及制造方法的概略俯视图。

图4是示出齿形带的运转试验例的概略侧视图。

具体实施方式

接下来，参照附图来说明本发明的实施方式。本实施方式例示用于传递无滑动的旋转的同步传动方式的聚氨酯制的齿形带。

此外，在该齿形带中，为了方便，将带背部侧定义为上侧，将齿部侧定义为下侧。

(齿形带1的结构)

如图1及图2所示，本实施方式的齿形带1包括：聚氨酯制的带主体5，具有在长度方向上以一定间距P交替地配置的齿部2和槽部3及配置在它们的背面的背部4；及芯线6，埋设于背部4的预定节线PLD上。

槽部3形成为由齿部2的相向的两侧面与背部4的下表面即齿底面(槽部3的底面)划分出的空间。

带主体5包括：配置在芯线6的下部且包含热塑性聚氨酯类材料的支撑层11及除了该支撑层11以外的被固化了的聚氨酯弹性体。支撑层11是在上述热塑性聚氨酯类材料中混合上述聚氨酯弹性体并使它们固化为一体而形成的。

(除了支撑层11以外的带主体5的构成材料)

除了支撑层11以外的带主体5包括热固性的聚氨酯弹性体(聚氨酯弹性体)。可以仅由热固性的聚氨酯弹性体形成，也可以在不损害本发明的效果的范围内适当地包含本行业公知的添加剂等其他成分。

该聚氨酯弹性体例如能够由在异氰酸酯基封端的氨基甲酸酯预聚物中调配有固化剂或增塑剂等而成的材料(原材料)获得。

固化剂的种类只要根据氨基甲酸酯预聚物的种类适当地选择即可，例如可以举出乙二醇酯、1，3-丙二醇、1，4-丁二醇等多元醇化合物、伯胺、仲胺、叔胺的胺化合物等。

另外，作为所使用的增塑剂，例如，可以举出邻苯二甲酸二异辛酯、邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二异癸酯等邻苯二甲酸酯、己二酸二辛酯、己二酸二异癸酯等己二酸二酯、该己二酸二酯以外的脂肪族二元酸酯等二元酸酯、磷酸酯、芳香族羧酸酯、环氧系增塑剂及聚酯系增塑剂等。

这些固化剂或增塑剂能够分别单独或者组合两种以上而使用。

异氰酸酯基封端的氨基甲酸酯预聚物能够通过以按照摩尔比聚异氰酸酯化合物的异氰酸酯基相对于多元醇的羟基过剩的方式进行反应而获得。

聚异氰酸酯化合物是在分子(低分子或者氨基甲酸乙酯预聚物分子链)中具有两个以上异氰酸酯基的化合物，例如，能够将芳香族异氰酸酯类、脂肪族聚异氰酸酯类、脂环族多异氰酸酯类、上述各聚异氰酸酯的碳二亚胺改性聚异氰酸酯类、上述各聚异氰酸酯的异氰脲酸酯改性聚异氰酸酯类等单独一种或者组合两种以上进行使用。

多元醇是在分子链中具有两个以上羟基的化合物，代表性的有聚醚多元醇、聚酯多元醇、聚合物多元醇等，特别是，优选聚醚多元醇。由聚醚多元醇形成的聚醚类热固性聚氨酯与由聚酯多元醇类形成的聚酯类聚氨酯相比，耐水解性优异，因此即使长期使用，经时劣化也较少，耐久性优异。

本实施方式的异氰酸酯基封端的氨基甲酸酯预聚物只要是在氨基甲酸乙酯预聚物分子链中具有至少两个以上异氰酸酯基即可，不作特别限定。

异氰酸酯基的氨基甲酸乙酯预聚物分子链中的位置也不作特别限定，可以位于氨基甲酸乙酯预聚物分子链主链末端，也可以位于侧链末端。

(支撑层11的构成材料)

支撑层11是在热塑性聚氨酯类材料中混合聚氨酯弹性体并将它们固化为一体而形成的。

热塑性聚氨酯类材料所使用的热塑性聚氨酯是聚醚类热塑性聚氨酯、聚酯类热塑性聚氨酯、聚碳酸酯类热塑性聚氨酯等，特别优选为聚醚类热塑性聚氨酯，作为熔融、冷却固化后的特性，机械强度、耐磨损性、耐弯折性优异。

热塑性聚氨酯类材料为热塑性，而聚氨酯弹性体为热固性。即，以热塑性聚氨酯类材料由热固性的聚氨酯弹性体包住的方式，将两者混合。

为了使两者的混合状态可靠，作为热塑性聚氨酯类材料的原材料，使用以聚氨酯纤维为原材料的热塑性聚氨酯类无纺布。

该热塑性聚氨酯类无纺布优选为聚氨酯弹性纤维较细的连续长丝随机层叠而成的构造。

这种构造的热塑性聚氨酯类无纺布具有容易熔化、固化快、富有柔软性、熔融后也会保持伸缩性等特性。

当使液态聚氨酯弹性体原材料渗入该聚氨酯类无纺布时，得到两者的混合状态。在液态聚氨酯弹性体原材料的固化过程中，聚氨酯类无纺布熔融，但周围的聚氨酯弹性体原材料固化，保持了支撑层11的形态。在固化后的冷却过程中，熔融了的热塑性聚氨酯类材料也固化，获得两者成为一体的固化状态。

(芯线6的构成材料)

使用由钢纤维、芳纶纤维、聚酯纤维或者玻璃纤维等构成的低伸度、高强度的软线。一般而言，优选具有高强度、耐热性等特性的玻璃纤维。使用芯线直径在0.2～1.0mm范围内的材料。

(齿形带1)

以下说明由像这样的构成材料形成的齿形带1的功能。

支撑层11中包含的热塑性聚氨酯类材料以热塑性聚氨酯类无纺布为原材料。该热塑性聚氨酯类无纺布以聚氨酯弹性纤维为材料。在该聚氨酯弹性纤维的随机重叠中，通过使液态的聚氨酯原材料浸透到细微部分，由此能够实现两者的混合状态。在使聚氨酯原材料热固化时，聚氨酯弹性纤维熔融，两者的混合状态变得可靠。另一方面，由于聚氨酯原材料固化，因此不会损坏支撑层11的形态。在固化后的冷却过程中，熔融了的聚氨酯纤维虽然没有维持纤维的形态，但冷却固化而形成保持了柔软性、伸缩性的支撑层11。因此，如图1所示，在槽部3的齿底部，芯线6由上述支撑层11支撑，也没有凹陷。

构成支撑层11的、冷却固化后的热塑性聚氨酯类材料与热固化后的聚氨酯弹性体是相同系统的材料。因此，容易与带主体5的聚氨酯弹性体成为一体。另外，层间剥离的可能性也很小。

根据上述结构，支撑层11是在热塑性聚氨酯类材料中混合热固性的聚氨酯弹性体并将它们固化为一体而成的。因此，在固化前后，都保持对于芯线6的支撑功能。即，在芯线6的下部形成牢固的支撑层11，因此芯线不会在齿底面露出。另外，由于它们是相同的聚氨酯类，因此固化后的混合状态保持稳固，层间剥离的可能性也较小。形成支撑层11的聚氨酯类材料也附着于芯线的内部、表面，能够通过固化与芯线粘接。即，通过聚氨酯自身的粘接功能牢固地粘接芯线。

像这样的支撑层11可通过使用在聚氨酯弹性体固化的温度下熔融的材料作为支撑层11的热塑性聚氨酯类材料而可靠地获得。由此，热塑性聚氨酯类材料会适时地熔融。另外，冷却固化后的热塑性聚氨酯类材料具有适当的特性。

(制造使用的模具30的结构)

如本申请的图3所记载的那样，这种聚氨酯制的齿形带1使用如下的模具30制造，上述模具30具有有底圆筒状的外模31和向该外模31嵌插的圆柱状的内模32，在外模31与内模32之间形成有供带材料填充的空间部33。

在内模32的外周，交替地配置有与齿形带1的齿部2对应的齿部形成部32b和与齿形带1的槽部3的齿底面对应的外周面32a。

在外模31的内周，形成有与齿形带1的背部4的上表面对应的内周面31a。

如图所示，当向外模31中插入内模32时，形成与齿形带1对应的空间部33。为了在该空间部33加热带材料，而在模具30中设有能够加热到模具温度80～150℃的加热单元。

在模具30上安装有盖体34，能够将空间部33设为封闭空间。

另外，在模具30的适当位置设有向空间部33注入液态带材料的注入口、用于对空间部33进行减压的吸引口、用于对空间部33进行加压的加压口。吸引口和加压口可以是兼用型。

(制造方法)

以下说明本发明的聚氨酯齿形带的制造方法。

图3是示出聚氨酯齿形带的制造方法的概略俯视图。

〈卷绕工序〉

首先，在内模32的外周面配置将端部热熔接而成的筒状的热塑性聚氨酯类无纺布12。优选为，预先将热熔接了端部而成的筒状的热塑性聚氨酯类无纺布12插入内模32。也可以在向内模32呈筒状地卷绕热塑性聚氨酯类无纺布12之后，将端部热熔接。

接下来，从该筒状的热塑性聚氨酯类无纺布12上呈螺旋状地卷绕芯线6。

卷绕有芯线6的热塑性聚氨酯类无纺布12虽然在某种程度上挠曲，但至少在内模32的外周面32a形成成为预定厚度的支撑层的基础的部分。

〈注入工序〉

将该内模32插入于外模31中，从未图示的注入口对形成带主体5的聚氨酯原材料(液态)进行浇铸成型。也可以在拆下了盖体34的状态下，使聚氨酯液态原材料流入空间部33。

〈浸透工序〉

通过盖体34将模具30设为封闭状态。接下来，从未图示的吸引口减压，去除液态原材料内的气泡。与此同时，通过流动，液态原材料也浸透热塑性聚氨酯类无纺布12。即，在构成无纺布的聚氨酯弹性纤维的随机重叠中，使液态聚氨酯原材料浸透到细微部分。

〈加热工序〉

在结束了形成带主体5的液态原材料的填充后，向模具30内充入空气进行加压，在预定的温度下使其发生交联(固化)反应，生成聚氨酯弹性体。此时的模具温度为80～150℃。

在聚氨酯交联反应(固化反应)的过程中，热塑性聚氨酯类无纺布12熔融，与形成带主体5的聚氨酯混合，成为一体而固化。另外，作为无纺布的纤维状的形态消失。

另外，在该聚氨酯交联反应的过程中，有时虽然需要加热工序但无需充入空气而进行加压的加压工序。

〈后处理工序〉

固化后从内模32拔出带，使其自然冷却后，以预定的宽度切断为环状，从而获得聚氨酯制的齿形带1。

〈制造条件1〉

在此使用的无纺布使用以聚氨酯纤维为原材料的热塑性聚氨酯类无纺布。能够通过根据需要对该使用的无纺布的单位面积重量或层叠张数进行变更，而容易地控制节线PLD。

通过在25～200g/m²范围内选择热塑性聚氨酯类无纺布的单位面积重量，而获得所希望的节线PLD。

〈制造条件2〉

热塑性聚氨酯类无纺布的熔点的范围为100～130℃，优选为100～110℃。

只要是该范围内的熔点，在聚氨酯弹性体的固化过程中，无纺布就会适当熔融，两者的混合状态变得可靠，也不会损坏支撑功能。

作为该热塑性聚氨酯类无纺布的特征，有容易熔化、固化快、富有柔软性、熔融后也维持伸缩性等特性。

以上，基于附图说明了发明的实施方式，但应认为具体结构并不限于这些实施方式和实施例。本发明的范围不仅是上述实施方式和后述的实施例的说明，而是由权利要求书示出，还包括与权利要求书同等含义和范围内的全部变更。

实施例

为了确认本发明的效果，针对带尺寸不同(齿间距变量)的两种齿形带，分别对实施例(实施例1～6)和比较例(比较例1～6)的齿形带实施了耐久运转试验，调查了弯曲疲劳性等。

作为实施例，依据上述制造方法，使用下述的尺寸(带A、B)和构成材料制成了聚氨酯齿形带。制成了无纺布的单位面积重量为25g/m²的实施例1、4、无纺布的单位面积重量为50g/m²的实施例2、5及无纺布的单位面积重量为200g/m²的实施例3、6这六种齿形带。

(带尺寸)

带A：带宽4.0mm，齿间距1.0mm，齿数746。

带B：带宽15.0mm，齿间距8.0mm，齿数150。

(构成材料)

带主体是聚醚类聚氨酯弹性体。

有关芯线，带A使用玻璃纤维(E玻璃)，芯线直径为0.24mm，带B使用芳纶纤维，芯线直径为1.0mm。

无纺布使用热塑性聚氨酯无纺布“氨丝胖士娜(Espansione)FF(注册商标)”(KBSEIREN制)。将单位面积重量25g/m²的无纺布作为实施例1、4，将单位面积重量50g/m²的无纺布作为实施例2、5，将单位面积重量200g/m²的无纺布作为实施例3、6。

另外，作为比较例，制成了下述的聚氨酯齿形带。带尺寸和带主体、芯线的构成材料与实施例相同。

带齿底面有凹陷的齿形带(比较例1、4)

带没有凹陷，芯线从齿底面露出的齿形带(比较例2、5)

带没有凹陷，在齿底面包覆有尼龙帆布的齿形带(比较例3、6)

(试验方法)

对制成的各带实施图4及表1所示的耐久运转试验。在图4中，使用在Dr带轮51与Dn带轮52之间卷绕有带53的双轴布局装置。表1示出该装置的运转条件。

【表1】

并且，对“弯曲疲劳性”“有无齿底面芯线露出”“有无不同种类材料间的剥离”这三点进行观察，将其结果总结于表2、3中。

【表2】

【表3】

(弯曲疲劳性)

比较例1、4的带在与带轮啮合时，应力集中于带齿底面的凹陷部分，产生了裂缝(龟裂)，因此设为×。

比较例2、5没有凹陷但芯线在齿底面露出，因此抑制弯曲疲劳，但因芯线的磨损而设为△。即，带强度下降。

另外，比较例3、6使用帆布覆盖带齿底面，实施例1～6使用形成有带齿底面的聚氨酯的支撑层覆盖，因此对弯曲疲劳性没有影响，设为○。

(齿底面芯线露出)

仅在比较例2、5中芯线在齿底面的露出显著。除此以外，通过配置凹陷、帆布、支撑层，没有发现芯线的露出。

(不同种类材料的剥离)

仅在比较例3、6中为芯线与帆布接触的材料结构，因此在该不同种类材料间产生了层间剥离。除此以外，由于为仅由芯线和聚氨酯构成，因此没有产生层间剥离。

(节线的自由度)

虽然不是耐久运转试验的结果，但也研究了决定带规格时的自由度。

关于实施例1～6，根据需要变更所使用的聚氨酯无纺布的单位面积重量、层叠张数，由此能够控制带的节线PLD，因此设为○。

关于比较例1、4，能够通过变更凹陷的凹部分的厚度来控制带的节线PLD，但是自由度小，因此设为△。

关于比较例2、3、5、6，节线PLD恒定，因此设为×。

根据该表2、3的结果可知，带A、带B的各尺寸都形成使用了热塑性聚氨酯无纺布的支撑层，从而在带齿底面没有凹陷，芯线在齿底面不会露出，且无需用不易与芯线粘接的帆布等不同种类材料对齿底面进行包覆，因此也能抑制层间剥离的产生。

在齿形带中，“齿间距”作为表示带的尺度的指标(标称)在规格等中被规定。即，该齿间距越大，则齿形越大，背部的厚度也越大。

表1的带A是齿间距1mm，表2的带B是齿间距8.0mm。表2的带B与表1的带A相比，齿形较大，背部的厚度也较大。

可见，即使存在尺度的不同，单位面积重量为25g/m²、50g/m²、200g/m²的热塑性聚氨酯无纺布都得到良好的结果。

这是因为无论带尺寸的大小如何，都能在较大的聚氨酯无纺布的单位面积重量范围中使用，因此表现为在较大的带尺寸范围中带的节线的设定自由度较高。

本申请基于2016年6月6日的日本专利申请2016-112473和2017年5月31日的日本专利申请2017-107941，其内容作为参考而并入本文中。

附图标记说明

1 齿形带

2 齿部

3 槽部

4 背部

5 带主体

6 芯线

11 支撑层

12 无纺布。

Claims (5)

1.一种齿形带，包括：

带主体，具有沿长度方向以一定间距交替地配置的齿部和槽部及配置在它们的背面的背部；及

芯线，埋设于所述背部的预定节线上，

所述带主体包括：配置于所述芯线的下部并包含热塑性聚氨酯类材料的支撑层及除了该支撑层以外的被固化了的聚氨酯弹性体，

所述支撑层在所述热塑性聚氨酯类材料中混合有所述聚氨酯弹性体，所述热塑性聚氨酯类材料与所述聚氨酯弹性体固化为一体。

2.根据权利要求1所述的齿形带，其中，

所述支撑层的所述热塑性聚氨酯类材料在所述聚氨酯弹性体固化的温度下熔融。

3.一种齿形带的制造方法，所述齿形带具有芯线和埋设有所述芯线的带主体，

所述齿形带的制造方法具备：

第一工序，向具有槽部的圆柱状的内模具呈筒状地配置热塑性聚氨酯类无纺布，从所述热塑性聚氨酯类无纺布上卷绕所述芯线；

第二工序，将所述内模具插入于有底圆筒状的外模具中，向模具内注入液态的聚氨酯原材料；

第三工序，对所述模具内进行减压，使所述聚氨酯原材料浸透于所述热塑性聚氨酯类无纺布；及

第四工序，通过对所述模具内进行加热而生成聚氨酯弹性体，成形出带主体，

在所述第四工序中，所述热塑性聚氨酯类无纺布熔融，与所述聚氨酯原材料混合而成为一体并被固化。

4.根据权利要求3所述的齿形带的制造方法，其中，

所述热塑性聚氨酯类无纺布的单位面积重量为25～200g/m²。

5.根据权利要求3所述的齿形带的制造方法，其中，

所述热塑性聚氨酯类无纺布的熔点范围为100～130℃。