CN109182738B - 制造MgO球团矿的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制造MgO球团矿的方法，用于制造MgO球团矿的原料包括铁矿粉、轻烧菱镁粉及膨润土，其中，在上述的用于制造MgO球团矿的原料中添加经过细磨的综合矿粉，上述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：TFe：55.5～57.5％；FeO：7.5～8.5％；SiO2：4.5～5.0％；CaO：9.45～14.0％；MgO＜0.8％。本发明提供的制造MgO球团矿的方法，可使预热球团矿的AC转鼓指数较现有技术的生产工艺的低2‑4.5％，继而可在一定程度上减少预热球团矿进入回转窑后产生的粉末。因此，本发明可在利用链篦机‑回转窑工艺制造MgO球团矿时降低预热球AC转鼓指数，从而改善MgO球团矿的耐磨性能。

Description

制造MgO球团矿的方法
技术领域
本发明涉及一种制造铁矿粉球团矿的方法，尤其涉及一种制造MgO球团矿的方法。
背景技术
MgO球团矿是高炉炼铁用的炉料之一。同普通酸性球团矿相比，MgO球团矿的最大特点是软化开始温度高，高炉配用MgO球团矿后，能够降低高炉软熔带的高度，有利于高炉内间接还原的发展。另外，MgO球团矿的还原膨胀率低于普通酸性球团矿的，高炉配用MgO球团矿后，有利于炉况稳定顺行。因此，存在对MgO球团矿的较大需求。
目前，为了生产球团矿，国外企业大多选用带式机生产，而国内企业大多采用链篦机-回转窑工艺。链篦机-回转窑工艺主要包括配料、造球、预热和焙烧等工序，主要特点是在链篦机内装入生球团，然后使生球团依次通过鼓风干燥段、抽风干燥段、预热Ⅰ段、预热Ⅱ段，在球团预热硬化至能承受回转窑内的转动加热的强度后再送入回转窑焙烧。
然而，与普通酸性球团矿相比，MgO球团矿的生产较为困难。生产MgO球团矿时，需要较高的预热和焙烧温度，且球团矿强度较低。如果采用链篦机-回转窑工艺生产MgO球团矿，则预热球团矿的耐磨性能较差，AC转鼓指数较高，远高于普通酸性球团矿的常规生产要求。原因是预热球进入回转窑后，产生了大量粉末，焙烧球进入环冷机后，由于粉末多，鼓风冷却效果变差，不能将高温的焙烧球团冷却到适宜温度以下，故结成了很多大块，从而导致在MgO球团矿及大块的粘结物转移到成品皮带后，很容易将成品皮带烧坏，出现生产事故。
预热球团转鼓强度测定是按美国AC公司预热球团的测定方法进行的，转鼓规格为Φ内200×360mm。检测时，将500g预热球放入AC转鼓内，以52r/min的速度，转动1min，以产生的粉末(＜5mm)质量占装入AC转鼓的试样质量的百分比作为AC转鼓指数，又称耐磨强度指数。
现有技术中，一种常规的生产MgO球团矿的方法包括如下步骤：
(1)配料
将铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比称量配料，具体配比为：
铁矿粉 96.8份；
轻烧菱镁粉 2份；
膨润土 1.2份。
上述铁矿粉选用赤铁矿粉，其中TFe、FeO、SiO2、CaO与MgO的重量百分比为：
TFe：65.3％；FeO：3.6％；SiO2：3.45％；CaO：0.64％；MgO：0.58％；
在上述铁矿粉的粒度组成中，小于325目(0.044mm)的颗粒的比例为97.5％。
上述轻烧菱镁粉是市售产品，其中MgO含量为80.3％，CaO含量为2.16％，SiO2含量为4.37％，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为83％。
(2)混合造球
将上述铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土经混料机混合均匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球，以生产出球团，从而得到含水率为约9.1％(按重量百分比计)的球团，粒径为9mm～16mm。
(4)预热焙烧
在链篦机-回转窑上进行布料、预热和焙烧，得到预热球团；其中，链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度介于1130-1150℃范围内，预热焙烧时间4.5min。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数为11.3％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数为10.8％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数为10.1％。
链篦机的抽风干燥段和预热段的工艺温度主要通过烟罩温度来反映。链篦机操作时，可以通过控制链篦机的烟罩温度，使其满足工艺要求，以保证干球质量。因此，链篦机预热Ⅱ段的工艺温度主要通过预热Ⅱ段的烟罩温度反映。
由上述检测结果可见，在链篦机-回转窑上焙烧MgO球团矿，即使将链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度提高到1150℃，预热球AC转鼓指数仍在10％以上，远高于普通酸性球团的常规生产要求，从而导致预热球在进入回转窑后产生大量粉末，负面影响正常生产。
因此，本领域需要一种新的制造MgO球团矿的方法，其具有预热球AC转鼓指数较低的特点。
发明内容
针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于通过将综合矿粉细磨后，以一定比例添加入用于制造MgO球团矿的原料中，借助于链篦机-回转窑工艺生产MgO球团矿。相对于现有技术中的生产MgO球团矿的方法，本发明可降低预热球AC转鼓指数，从而改善MgO球团矿的耐磨性能。
请注意，术语“综合矿粉”一般是指多种化学成分的矿粉混合物。但是，在本文中，术语“综合矿粉”特指由TFe、FeO、SiO2、CaO与MgO组成的矿粉混合物。
本文所用术语“综合矿粉碱度”是指综合矿粉中CaO与SiO2的重量百分含量之比。
本文所用术语“粒度组成”，是指构成物料的各种组粒的含量，通常以百分数表示。
术语“轻烧”是指在较低温度下焙烧耐火原料，使其完成一部分物理化学反应并使原料活化的工艺。本文所用术语“轻烧菱镁粉”是指在700～1000℃温度下焙烧和粉碎菱镁矿石所获得的矿粉。
在此强调，除非另有说明，本文所用术语与本领域中各种科技术语的通常含义、各种技术词典、教科书等中定义的专业术语的含义一致。
另外，除非另有表述，本文表述的所有百分比均为占组合物总重的重量百分比。
为实现本发明的目的，本申请提供一种制造MgO球团矿的方法，用于制造MgO球团矿的原料包括铁矿粉、轻烧菱镁粉及膨润土，其中，在所述的用于制造MgO球团矿的原料中添加经过细磨的综合矿粉，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe：55.5～57.5％；FeO：7.5～8.5％；SiO2：4.5～5.0％；CaO：9.45～14.0％；MgO＜0.8％。
根据一实施方式，所述的制造MgO球团矿的方法包括如下步骤：
步骤1：提供经过细磨的综合矿粉，
其中，综合矿粉经过细磨后生成综合矿粉细磨粉，在综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例大于83％；
步骤2：配料，
其中，将综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000031
步骤3：混合造球，
其中，将步骤2中的所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土混合均匀，然后造球生产球团矿；以及
步骤4：布料和预热焙烧，
其中，将所述球团矿在链篦机-回转窑上布料、并预热和焙烧一段时间，得到预热球团矿。
根据一实施方式，在上述步骤4中，预热和焙烧4.5min。然而，本发明并不局限于此，上述步骤4中的预热和焙烧的所述一段时间可随条件而变。
根据一实施方式，所述铁矿粉可采用赤铁矿粉。
在一示例中，在上述赤铁矿粉中，TFe、FeO、SiO2、CaO与MgO的重量百分比可为：TFe为65.3％；FeO为3.6％；SiO2为3.45％；CaO为0.64％；MgO为0.58％；
其中，粒度组成中小于325目(0.044mm)的颗粒的比例为97.5％。
根据一实施方式，所述轻烧菱镁粉可为市售产品，按重量百分比计，其中MgO含量为80.3％，CaO含量为2.16％，SiO2含量为4.37％，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为83％。
根据一实施方式，所述膨润土可为市售产品。
根据一实施方式，在所述步骤3中，可使用强力混料机，以将上述步骤2中的所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土混合均匀。
根据一实施方式，在所述步骤3中，可使用圆盘式造球机或圆筒式造球机，造球生产球团矿。
根据一实施方式，在实施所述步骤3后，可得到含水率为9.0％～9.3％(按重量百分比计)的球团矿，所述球团矿的平均粒径可介于9mm～16mm范围内。
根据一实施方式，所述综合矿粉可包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，可将所述综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000041
根据一实施方式，所述综合矿粉可包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，可将所述综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000051
根据一实施方式，所述综合矿粉可包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，可将所述综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000052
根据一实施方式，所述综合矿粉可包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为91.7％；
其中，在所述步骤2中，可将所述综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000053
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000061
根据一实施方式，所述综合矿粉可包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为55.8％；FeO为8.2％；SiO2为4.9％；CaO为13.9％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，可将所述综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000062
有益效果
根据本发明实施方式提供的制造MgO球团矿的方法，可使预热球团矿的AC转鼓指数较背景技术中提及的现有技术的生产工艺低2-4.5％，继而可在一定程度上减少预热球团矿进入回转窑后产生的粉末。因此，本发明可在利用链篦机-回转窑工艺制造MgO球团矿时降低预热球AC转鼓指数，从而改善MgO球团矿的耐磨性能。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施方式和实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式和实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施方式和实施例。基于本发明的实施方式和实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式和实施例，都落入本发明的保护范围内。
根据本发明，提供一种制造MgO球团矿的方法，用于制造MgO球团矿的矿粉包括铁矿粉、轻烧菱镁粉及膨润土，其中，
在所述的用于制造MgO球团矿的矿粉中添加经过细磨的综合矿粉，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe：55.5～57.5％；FeO：7.5～8.5％；SiO2：4.5～5.0％；CaO：9.45～14.0％；MgO＜0.8％。
以下结合实施例，进一步详细说明本发明实施方式提供的技术方案。
实施例1
本实施例配加13份经过细磨的综合矿粉来生产MgO球团矿。
步骤1：提供经过细磨的综合矿粉，
其中，综合矿粉经过细磨后生成综合矿粉细磨粉，在上述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，综合矿粉可主要包括如下按重量百分比计的化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％。该综合矿粉的碱度R2为2.4。
步骤2：配料，
将综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000071
步骤3：混合造球，
将上述步骤2中的各组分用强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.1％(按重量百分比计)的球团矿，球团矿的平均粒径为9mm～16mm。
步骤4：布料和预热焙烧，
将球团矿在链篦机-回转窑上进行布料、并预热和焙烧一段时间，得到预热球团矿；其中，预热焙烧时间4.5min。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数为9.1％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数为8.5％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数为7.8％。
由此可见，对于本发明的实施例1，在铁矿粉(以及轻烧菱镁粉和膨润土)配加13份经过细磨的综合矿粉的情况下，当预热温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数由背景技术中提及的现有技术方法的11.3％降低到9.1％，降低2.2％；当预热温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.8％降低到8.5％，降低2.3％；当预热温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.1％降低到7.8％，降低2.3％。
总体上，配加13份经过细磨的综合矿粉后，预热球AC转鼓指数可降低2.2％-2.3％。
实施例2
本实施例配加17份经过细磨的综合矿粉来生产MgO球团矿。
步骤1：提供经过细磨的综合矿粉，
其中，综合矿粉经过细磨后生成综合矿粉细磨粉，在上述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，综合矿粉可主要包括如下按重量百分比计的化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％。该综合矿粉的碱度R2为2.4。
步骤2：配料，
将综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000081
步骤3：混合造球，
将上述步骤2中的各组分用强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.1％(按重量百分比计)的球团矿，球团矿的平均粒径为9mm～16mm。
步骤4：布料和预热焙烧，
将球团矿在链篦机-回转窑上进行布料、并预热和焙烧一段时间，得到预热球团矿；其中，预热焙烧时间4.5min。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数为8.6％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数为8.1％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数为7.2％。
由此可见，对于本发明的实施例2，在铁矿粉(以及轻烧菱镁粉和膨润土)配加17份经过细磨的综合矿粉的情况下，当预热温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数由背景技术中提及的现有技术方法的11.3％降低到8.6％，降低2.7％；当预热温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.8％降低到8.1％，降低2.7％；当预热温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.1％降低到7.2％，降低2.9％。
总体上，配加17份经过细磨的综合矿粉后，预热球AC转鼓指数可降低2.7％-2.9％。
实施例3
本实施例将经过细磨的综合矿粉的比例进一步提高到21份来生产MgO球团矿。
步骤1：提供经过细磨的综合矿粉，
其中，综合矿粉经过细磨后生成综合矿粉细磨粉，在上述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，综合矿粉可主要包括如下按重量百分比计的化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％。该综合矿粉碱度R2为2.4。
步骤2：配料，
将综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000091
步骤3：混合造球，
将上述步骤2中的各组分用强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.1％(按重量百分比计)的球团矿，球团矿的平均粒径为9mm～16mm。
步骤4：布料和预热焙烧，
将球团矿在链篦机-回转窑上进行布料、并预热和焙烧一段时间，得到预热球团矿；其中，预热焙烧时间4.5min。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数为7.9％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数为7.2％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数为6.6％。
由此可见，对于本发明的实施例3，在铁矿粉(以及轻烧菱镁粉和膨润土)配加21份经过细磨的综合矿粉的情况下，当预热温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数由背景技术中提及的现有技术方法的11.3％降低到7.9％，降低3.4％；当预热温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.8％降低到7.2％，降低3.6％；当预热温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.1％降低到6.6％，降低3.5％。
总体上，配加21份经过细磨的综合矿粉后，预热球AC转鼓指数可降低3.4％-3.6％。
综上，上述实施例1、实施例2及实施例3表明，配加经过细磨的综合矿粉后，预热球AC转鼓指数可降低，且随着经过细磨的综合矿粉的配加比例的提高，预热球AC转鼓指数也进一步降低。
实施例4
本实施例将经过细磨的综合矿粉的细度进一步提高到85％以上，配加比例仍为21份，来生产MgO球团矿。
步骤1：提供经过细磨的综合矿粉，
其中，综合矿粉经过细磨后生成综合矿粉细磨粉，在上述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为91.7％；
其中，综合矿粉可主要包括如下按重量百分比计的化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％。该综合矿粉的碱度R2为2.4
步骤2：配料，
将综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000101
步骤3：混合造球，
将上述步骤2中的各组分用强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.1％(按重量百分比计)的球团矿，球团矿的平均粒径为9mm～16mm。
步骤4：布料和预热焙烧，
将球团矿在链篦机-回转窑上进行布料、并预热和焙烧一段时间，得到预热球团矿；其中，预热焙烧时间4.5min。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数为7.3％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数为6.9％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数为6.3％。
由此可见，对于本发明的实施例4，在将21份综合矿粉进一步细磨，使其小于200目(0.074mm)的颗粒的比例由84.7％提高到91.7％的情况下，当预热温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数由背景技术中提及的现有技术方法的11.3％降低到7.3％，降低4.0％；当预热温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.8％降低到6.9％，降低3.9％；当预热温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.1％降低到6.3％，降低3.8％。
总体上，配加21份经过细磨的综合矿粉后，预热球AC转鼓指数可降低3.8％-4.0％。另外，与实施例3相比，综合矿粉进一步细磨后，在配加比例同为21份的情况下，当预热温度分别为1130℃、1140℃和1150℃时，预热球AC转鼓指数还可分别降低0.6％、0.3％和0.3％。
实施例5
本实施例进一步提高综合矿粉的碱度来生产MgO球团矿。
步骤1：提供经过细磨的综合矿粉，
其中，综合矿粉经过细磨后生成综合矿粉细磨粉，在上述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目(0.074mm)的颗粒的比例为84.7％；
其中，综合矿粉可主要包括如下按重量百分比计的化学成分：
TFe为55.8％；FeO为8.2％；SiO2为4.9％；CaO为13.9％；MgO为0.6％。该综合矿粉的碱度R2为2.83。
步骤2：配料，
将综合矿粉细磨粉、铁矿粉、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
Figure DEST_PATH_GDA0001794097020000111
步骤3：混合造球，
将上述步骤2中的各组分用强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.2％(按重量百分比计)的球团矿，球团矿的平均粒径为9mm～16mm；
步骤4：布料和预热焙烧，
将球团矿在链篦机-回转窑上进行布料、并预热和焙烧一段时间，得到预热球团矿；其中，预热焙烧时间4.5min。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数为7.1％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数为6.6％。
当链篦机预热Ⅱ段的烟罩温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数为6.0％。
由此可见，对于本发明的实施例5，在将21份综合矿粉的碱度由2.4提高到2.83的情况下，当预热温度为1130℃时，预热球AC转鼓指数由背景技术中提及的现有技术方法的11.3％降低到7.1％，降低4.2％；当预热温度为1140℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.8％降低到6.6％，降低4.2％；当预热温度为1150℃时，预热球AC转鼓指数由上述现有技术方法的10.1％降低到6.0％，降低4.1％。
总体上，综合矿粉的碱度由2.4提高到2.83后，预热球AC转鼓指数可降低4.1％-4.2％。另外，与实施例3相比，进一步提高综合矿粉的碱度后，在配加比例同为21份的情况下，当预热温度分别为1130℃、1140℃和1150℃时，预热球AC转鼓指数还可分别降低0.8％、1.1％和0.6％。
总之，通过根据本发明的上述方法步骤，MgO预热球团矿的AC转鼓指数较现有技术的生产工艺的低2-4.5％，因此可在一定程度上减少预热球团矿进入回转窑后产生的粉末，继而改善MgO球团矿的耐磨性。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
最后应说明的是：以上实施方式和实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式和实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施方式和实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种制造MgO球团矿的方法，用于制造MgO球团矿的原料包括铁矿粉、轻烧菱镁粉及膨润土，其特征在于，
所述铁矿粉采用赤铁矿粉，其中，在所述赤铁矿粉中，TFe、FeO、SiO2、CaO与MgO的重量百分比可为：TFe为65.3％；FeO为3.6％；SiO2为3.45％；CaO为0.64％；MgO为0.58％；
其中，粒度组成中小于325目或0.044mm的颗粒的比例为97.5％；
在所述的用于制造MgO球团矿的原料中添加经过细磨的综合矿粉，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe：55.5～57.5％；FeO：7.5～8.5％；SiO2：4.5～5.0％；CaO：9.45～14.0％；MgO＜0.8％；
其中，所述综合矿粉的碱度介于2.4至2.83之间；
所述制造MgO球团矿的方法，包括如下步骤：
步骤1：提供经过细磨的综合矿粉，
其中，综合矿粉经过细磨后生成综合矿粉细磨粉，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目或0.074mm的颗粒的比例大于83％；
步骤2：配料，
其中，将所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure FDA0002600191430000011
步骤3：混合造球，
其中，将步骤2中的所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土混合均匀，然后造球生产球团矿；以及
步骤4：布料和预热焙烧，
其中，将所述球团矿在链篦机-回转窑上布料、并预热和焙烧一段时间，得到预热球团矿。
2.如权利要求1所述的制造MgO球团矿的方法，其特征在于，在所述步骤3中，使用强力混料机，以将所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土混合均匀；以及
使用圆盘式造球机或圆筒式造球机，造球生产球团矿。
3.如权利要求1所述的制造MgO球团矿的方法，其特征在于，在实施所述步骤3后，得到含水率为按重量百分比计的9.0％～9.3％的球团矿，所述球团矿的平均粒径介于9mm～16mm范围内。
4.如权利要求1所述的制造MgO球团矿的方法，其特征在于，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目或0.074mm的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，将所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure FDA0002600191430000021
5.如权利要求1所述的制造MgO球团矿的方法，其特征在于，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目或0.074mm的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，将所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure FDA0002600191430000022
Figure FDA0002600191430000031
6.如权利要求1所述的制造MgO球团矿的方法，其特征在于，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目或0.074mm的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，将所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure FDA0002600191430000032
7.如权利要求1所述的制造MgO球团矿的方法，其特征在于，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为57.5％；FeO为8.4％；SiO2为4.9％；CaO为11.8％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目或0.074mm的颗粒的比例为91.7％；
其中，在所述步骤2中，将所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure FDA0002600191430000033
8.如权利要求1所述的制造MgO球团矿的方法，其特征在于，所述综合矿粉包括按重量百分比计的如下化学成分：
TFe为55.8％；FeO为8.2％；SiO2为4.9％；CaO为13.9％；MgO为0.6％；
其中，在所述步骤1中，在所述综合矿粉细磨粉的粒度组成中，小于200目或0.074mm的颗粒的比例为84.7％；
其中，在所述步骤2中，将所述综合矿粉细磨粉、所述铁矿粉、所述轻烧菱镁粉和所述膨润土按下述重量百分比进行配料，配比为：
Figure FDA0002600191430000041
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