PL216267B1 - Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z niekalcynowanej rudy manganu - Google Patents
Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z niekalcynowanej rudy manganuInfo
- Publication number
- PL216267B1 PL216267B1 PL395082A PL39508209A PL216267B1 PL 216267 B1 PL216267 B1 PL 216267B1 PL 395082 A PL395082 A PL 395082A PL 39508209 A PL39508209 A PL 39508209A PL 216267 B1 PL216267 B1 PL 216267B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- manganese
- ore
- granules according
- containing granules
- producing
- Prior art date
Links
- 239000011572 manganese Substances 0.000 title claims abstract description 93
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 91
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 82
- 239000008188 pellet Substances 0.000 title claims abstract description 65
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 61
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 32
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 20
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 17
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 88
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 31
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims description 16
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims description 16
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 13
- 229910021532 Calcite Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 10
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 7
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 7
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 5
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 claims description 5
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 5
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims description 5
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims description 4
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 4
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 32
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 32
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 25
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 23
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 17
- 239000000047 product Substances 0.000 description 16
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 11
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 9
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 9
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 8
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 7
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 7
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 7
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 7
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 6
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 6
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)manganese;manganese Chemical compound [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 4
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 4
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 3
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 3
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 3
- -1 manganese superoxides Chemical class 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 3
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 3
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N alstonine Natural products C1=CC2=C3C=CC=CC3=NC2=C2N1C[C@H]1[C@H](C)OC=C(C(=O)OC)[C@H]1C2 WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 2
- 238000009616 inductively coupled plasma Methods 0.000 description 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 2
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920002134 Carboxymethyl cellulose Polymers 0.000 description 1
- 229910002551 Fe-Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000405965 Scomberomorus brasiliensis Species 0.000 description 1
- 229910006639 Si—Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- GJEAMHAFPYZYDE-UHFFFAOYSA-N [C].[S] Chemical compound [C].[S] GJEAMHAFPYZYDE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004847 absorption spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000001768 carboxy methyl cellulose Substances 0.000 description 1
- 235000010948 carboxy methyl cellulose Nutrition 0.000 description 1
- 239000008112 carboxymethyl-cellulose Substances 0.000 description 1
- 238000002144 chemical decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012993 chemical processing Methods 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 1
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003041 laboratory chemical Substances 0.000 description 1
- 235000021190 leftovers Nutrition 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N manganese dioxide Inorganic materials O=[Mn]=O NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GEYXPJBPASPPLI-UHFFFAOYSA-N manganese(III) oxide Inorganic materials O=[Mn]O[Mn]=O GEYXPJBPASPPLI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- FOKWMWSOTUZOPN-UHFFFAOYSA-N octamagnesium;iron(2+);pentasilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Fe+2].[Fe+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] FOKWMWSOTUZOPN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010450 olivine Substances 0.000 description 1
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 239000011236 particulate material Substances 0.000 description 1
- 239000011025 peridot Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000011020 pilot scale process Methods 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012286 potassium permanganate Substances 0.000 description 1
- 238000010248 power generation Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000009490 roller compaction Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000002210 silicon-based material Substances 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000004901 spalling Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
- B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
- B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/2413—Binding; Briquetting ; Granulating enduration of pellets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B47/00—Obtaining manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B47/00—Obtaining manganese
- C22B47/0018—Treating ocean floor nodules
- C22B47/0027—Preliminary treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B47/00—Obtaining manganese
- C22B47/0018—Treating ocean floor nodules
- C22B47/0036—Treating ocean floor nodules by dry processes, e.g. smelting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Ocean & Marine Engineering (AREA)
- Oceanography (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z niekalcynowanej rudy manganu. Produkt wytwarzany według wynalazku (granulki rudy manganu) jest stosowany w produkcji stopów żelaza (Fe-Mn, Fe-Si-Mn) w piecach elektrycznych, w wysokojakościowej wielkopiecowej surówce żelazomanganowej i/lub jako element stopowy przy produkcji stali specjalnych.
Mangan posiada duże znaczenie przy produkcji stali. W przybliżeniu 90% światowej produkcji manganu przeznaczone jest do procesów wytwarzania stali stopowych.
Brazylia posiada zasoby rudy manganu w stanach Para, Mato Grosso i Minas Gerais, a rudy te różnią się co do formacji geologicznej.
Przy wydobywaniu rudy w kopalniach i w zakładach przetwarzania manganu wytwarza się wiele frakcji drobnej. Ze względu na rozmiar ziarna taki materiał nie ma bezpośredniego zastosowania ani w piecach elektrycznych do produkcji stopów żelaza, ani w innych piecach. Jest on szkodliwy dla przepuszczalności złoża, co zmniejsza wydajność zakładu i zwiększa pobór energii, oprócz powodowania problemów ekologicznych.
Producenci rudy manganu - zwłaszcza wytwarzający dużo frakcji drobnej - nieprzerwanie poszukują alternatyw w celu zwiększenia zastosowania takiej rudy. Pośród alternatyw technologicznych rozważa się aglomerację pyłu poprzez jego spiekanie, granulowanie i brykietowanie.
Technologia spiekania manganu jest ogólnie przyjęta. Ruda ta wykazuje zachowanie odpowiednie do spiekania i wytwarzany jest spiek odpowiedni do zastosowania w redukcyjnych piecach elektrycznych, zwłaszcza lokalnie, gdyż spiek ten nie posiada odpowiedniej odporności mechanicznej, aby wytrzymywał częste przeładunki lub daleki transport.
Przeprowadzono pewne badania odnośnie zimnej aglomeracji poprzez brykietowanie i granulowanie, ale badania te nie zakończyły się powodzeniem ze względu na zasadnicze problemy z fizyczną i metalurgiczną jakością wytwarzanych aglomeratów.
Firmy i ośrodki badawcze badały także wytwarzanie granulek manganu na gorąco. Badania te wykazały, że granulki po dodatkowym wypalaniu są bardzo kruche ze względu na intensywne tworzenie się pęknięć. Wedle wszelkiego prawdopodobieństwa jest to spowodowane dużą utratą rudy powodowaną przez ogień i transformacją w fazie tlenku manganu. Te fakty doprowadziły do włączenia etapów wstępnych przy termicznym przetwarzaniu rudy w łańcuchu produkcyjnym, co miało na celu umożliwienie wytwarzania granulek zawierających mangan o wysokiej jakości fizycznej.
Najpowszechniej znany z wcześniejszych sposobów wytwarzania granulek zawierających mangan wykorzystuje rudę manganu wcześniej kalcynowaną w atmosferze redukcyjnej ze złożem fluidalnym. Sposób ten obejmuje obróbkę termiczną rudy manganu przed granulacją i wypalaniem surowych granulek. Ta obróbka termiczna, znana także jako kalcynacja redukująca, ma na celu głównie wytwarzanie magnetytu i ułatwienie eliminacji żelaza poprzez separację magnetyczną, prowadzącą do wzbogacania rudy. Efektem ubocznym tej obróbki cieplnej jest rozkład ponadtlenków manganu, które zakłócają wypalanie granulek manganu w tradycyjnych procesach produkcyjnych (piec bębnowy z przenośnikiem, piec z rusztem taśmowym). Stąd konwencjonalny sposób produkcji granulek manganu obejmuje, oprócz wcześniejszej kalcynacji w atmosferze pieca ze złożem fluidalnym, etapy mielenia, filtrowania, separacji magnetycznej, granulowania i wypalania w piecach z ruchomym rusztem.
Główną przeszkodą do przezwyciężenia jest trudność w uzyskaniu granulek manganu o dostatecznej jakości fizycznej przy ich wytwarzaniu z rudy niekalcynowanej. W procesie wypalania surowych granulek manganu uzyskanych z rudy niekalcynowanej występuje wiele wad struktury granulek, takich jak pęknięcia i szczeliny, które znacznie zmniejszają ich odporność na ściskanie. W skrajnych przypadkach może to prowadzić do pełnego rozpadu strukturalnego, zwanego „łuszczeniem się” („spalling”). Takie zjawisko jest wywołane nadmiernym wytwarzaniem pary wodnej w etapach suszenia i wstępnego nagrzewania, powodowanym przez parowanie wody i rozkład ponadtlenków manganu. W przypadkach, w których granulki nie posiadają dostatecznej porowatości, para powoduje wewnętrzne napięcia w strukturze granulki, które wystarczają aby spowodować jej kruchość a nawet zniszczenie. Fizycznie słaba granulka może wytwarzać nadmierną ilość frakcji drobnej przy jej przeładunku, przy transporcie i/lub podczas redukcji w piecu. To wytwarzanie pyłu może prowadzić do strat produktu, jeżeli przed wprowadzeniem do pieca odbywa się przesiewanie, lub może prowadzić do słabych wyników redukcji ze względu na utratę przepuszczalności złoża.
PL 216 267 B1
Chociaż jest to ważne dla produkcji stali, wytwarzanie granulek manganu było jak dotąd mało zbadane i opublikowano niewiele prac.
Dokument JP 001040426 zajmuje się uzyskiwaniem granulek z wstępnie zredukowanych rud magnezu.
Dokument UA 16847U zajmuje się uzyskiwaniem żelazomanganu z rud manganowych o niskiej jakości.
Dokument US 4273575 zajmuje się frakcjami drobnymi rudy żelaza lub manganu o cząstkach poniżej 150 mikronów, przetwarzanymi w kulki, których maksymalny rozmiar dochodzi do 6,0 mm. poprzez dodawanie środków aglomerujących, po czym następowało granulowanie i obróbka termiczna w 300°C.
Dokument JP 57085939 zajmuje się surowcem do produkcji żelazomanganu, obejmującej dodawanie do frakcji drobnej rudy manganu 7,0% środka aglomerującego w postaci cementu portlandzkiego i ewentualnie dodatku w postaci 7,0 do 10,0% wody. Następnie granulki są sezonowane w okresie czasu, który może wahać się od trzech dni do jednego tygodnia.
ICOMI - Indύstria e Comercio de Minerios do Amapά - zbudowała i zarządzała zakładem granulacji mającym na celu wykorzystanie rudy manganu z jej własnej kopalni. Zakład ten został wyposażony przez amerykańską firmę Bethlehem Steel Corporation (BSC).
Miesięczna zdolność produkcyjna tego zakładu wynosiła 20 000 ton.
Właściwości fizyczne granulek zawierających mangan mogą być porównywane do właściwości uzyskiwanych/znanych dla granulek rudy żelaza.
Zarządzaniem i pracą zakładu zajmowała się ICOMI, a pomoc techniczna była zapewniona przez BSC.
Ruda z kopalni Serra do Navio Mine (SNV) stanowiła rudę tlenków manganu (65% wagowo) wykazującą następujący skład:
| Kryptomelan | KMn8O16H2O | Komponent dominujący |
| Hausmanit | Mn3O4 | W małej proporcji |
| Korund | krzemian glinowy | 20% |
| Tlenkowa ruda żelaza | FeO(OH) getyt | 15% |
Produkty z zakładu przetwarzania ICOMI wykazywały następujące cechy:
| Frakcja zgrubna | 75 - 13 mm | myte i przesiewane przez sito | 48,5% Mn |
| Frakcjonowana średnia | 13 - 8 mm | Myte i przesiewane przez sito | 48% Mn |
| Frakcja mała | 8 mm - 20 Mesh* | klasyfikator grabiowy | 43% Mn |
| Frakcja drobna | 20 - 100 Mesh* | produkt dolny hydrocyklonu | 31% Mn |
| Pyły | <100 Mesh* | produkt górny hydrocyklonu | 16% Mn |
* - wielkość średnicy d otworu siatki wyliczana jest z angielskiego oznaczenia Mesh z wzoru d (mm) = 25,4/2 x Mesh
W celu wytwarzania granulek ICOMI o wymaganej wielkości ziarna, stosowano mieszankę 75 t frakcji małej i 50 t frakcji drobnej, albo odpowiednio 60% i 40%. Ta mieszanka (o rozmiarach ziarna 8 mm do 150 Mesh) była następnie podawana do pieca ze złożem fluidalnym (typu „Roaster”), który stosowany jest do kalcynacji w redukcyjnej atmosferze. Głównym celem tego etapu było przekształcenie zawartości rudy żelaza z hematytu na magnetyt. Usuwanie magnetytu było możliwe za pomocą separacji magnetycznej. Zwiększa to stosunek mangan/żelazo, a więc wzbogaca rudę manganu. Ponadto wywiera uboczny wpływ w postaci kalcynacji rudy, co zapewnia, że nie występuje rozpad nadtlenków manganu podczas etapu wypalania granulek.
PL 216 267 B1
W celu granulowania rudy manganu - skoncentrowanej i kalcynowanej - ICOMl stosowała bentonit jako czynnik aglomerujący, dodając go w ilości 20 kilogramów na tonę rudy (2,0%). Odporność na ściskanie dla wytwarzanych granulek była rzędu 250 kG na granulkę.
Figura 1 przedstawia przetwarzanie rudy podczas redukującej kalcynacji do granulowania.
Tarcza granulująca została wykonana ze stopniowanymi poziomami, co miało na celu zwiększenie czasu oporu materiału tarczy. Miało to wpływ na lepsze formowanie i bardzo dobre wykończenie surowych granulek.
Figura 2 przedstawia schematycznie przebieg suszenia surowych granulek, granulowania i przesiewania.
Piec z przemieszczanym rusztem był wykorzystywany przez ICOMl w etapie wypalania (patrz fig. 3 reprezentująca piec do wypalania granulek). Opis fig. 3 znajduje się w tabeli 1 poniżej.
T a b e l a 1 - Figura 3 - Opis
| Opis | Numer Odnośnika |
| Surowe granulki | (1) |
| Suszenie w kierunku do góry | (2) |
| Suszenie w kierunku do dołu | (3) |
| Wstępne wypalanie | (4) |
| Wypalanie | (5) |
| Wypalanie dodatkowe | (6) |
| Chłodzenie | (7) |
| PE | (8) |
| Wypalone granulki | (9) |
Tabela 2 poniżej wskazuje specyfikację produktów ICOMI.
T a b e l a 2 - Specyfikacja produktów ICOMI
| Produkt | Rozmiar (mm) | Skład chemiczny (% wagowo) | %<6 mm | ||||||
| Mn | Fe | SiO2 | AI2O3 | Mn/Fe | K2O + Na2O | P | |||
| Frakcja zgrubna | 75-15 | 48,5 | 5,8 | 2,5 | 5,2 | 8/1 | 2,0 | 0,09 | 15 |
| Frakcjonowana (średnia) | 13-8 | 48,0 | 6,0 | 2,0 | 5,0 | 8/1 | - | - | - |
| Frakcja mała | 8-20# | 43,0 | 8,0 | 5,0 | 7,0 | 5/1 | 1,5 | 0,10 | 100 |
| Frakcja drobna | 20#-100# | 31,0 | 10,0 | 14,0 | 12,0 | 3/1 | - | - | - |
| Pyły | <100# | 16,0 | 14,0 | 25,0 | 30,0 | 1/1 | - | - | - |
| Granulki | 20-6 | 55,1 | 6,01 | 5,2 | 7,2 | 9/1 | 1,1 | 0,09 | 10 |
W podsumowaniu - proces granulowania ICOMl wymaga etapu redukującej kalcynacji. po której następuje separacja magnetyczna jako alternatywa zwiększenia stosunku Mn/Fe w rudzie, co umożliwia zmniejszenie efektu degradacji spowodowanego chemicznym przetwarzaniem granulek. Po tym etapie ruda przechodziła mielenie na mokro, klasyfikację za pomocą hydrocyklonów. poddana została zagęszczaniu, homogenizacji, filtrowaniu i suszeniu przed etapem granulowania.
Celem przedmiotowego wynalazku jest wytwarzanie granulek z rudy manganu z wyeliminowaniem wcześniejszej kalcynacji rudy oraz zastąpienie etapów zagęszczania, homogenizacji, filtrowania i suszenia naturalnym rozdrobnieniem na prasie walcowej.
PL 216 267 B1
Uzyskany produkt posiada wcześniej określony rozpad chemiczny i cechy fizyczne, takie jak wysoka odporność na ściskanie i zużycie (ścieranie), w celu „przetrzymania” rozładunku i załadunku, transportu na duże odległości oraz przetwarzania w piecach stalowniczych.
Przedmiotowy wynalazek zmniejsza katastrofalne skutki degradacji granulek poprzez;
- właściwą kontrolę rozkładu ziaren rudy,
- znajomość mechanizmów transformacji fazowych, co pozwoliło na podwyższenie temperatury działającej na rudę (patrz tabela 3),
- wypracowanie właściwego cyklu termicznego w celu sterowania etapem wypalania.
T a b e l a 3 - Reakcje rudy manganu wymuszane temperaturowo
| Temperatury | Reakcje |
| 560 - 630°C | 4MnO2(c) przy 2Mn2O3(c) + O2 stabilna reakcja piroluzytowo kryptomelanowa |
| 840 - 900°C | 2KMnaO16(c) przy 6Mn2O3(c) + 3O2 + K2Mn4Oa(c) nadmanganian kryptom elanowo partridgeitowo potasowy Mn2O3-braunit |
| 900 - 1020°C | 3Mn2O3(c) przy 2MnO.Mn2O3(c) + 1ZO2 partridgeit hausmanitowy 2K2Mn4Oa(c) przy 4Mn2O3(c) + O2 + 2K2O (ciecz) nadmanganian potasowy 2K2O (ciecz) przy Al2O3(c) + 2SiO2(c) przy 2KAlSiO4(c) + 2O2 |
Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z niekalcynowanej rudy manganu według wynalazku obejmuje następujące etapy:
- suszenie rudy manganu,
- przygotowanie rozmiarowe rudy manganu poprzez jej rozdrabnianie,
- dodawanie do rudy manganu 0,1 do 2,0% topnika będącego źródłem MgO,
- dodawanie środka aglomerującego do mieszaniny rudy manganu i topnika,
- mieszanie materiałów z poprzedniego etapu,
- granulowanie wynikowej mieszaniny,
- przesiewanie surowych granulek,
- przetwarzanie termiczne za pomocą suszenia, wstępnego nagrzewania i wygrzewania surowych granulek.
Korzystnie, suszenie rudy manganu prowadzi się do uzyskania maksymalnej wilgotności 9% - 10%.
W korzystnym wykonaniu operacja rozdrabniania w etapie przygotowania rozmiarowego obejmuje operacje zgniatania i prasowania w funkcji wielkości cząstek rudy. Korzystnie, podczas operacji rozdrabniania w etapie przygotowania rozmiarowego frakcja rudy manganu o rozmiarach cząstek większych lub równych 1,0 mm jest obrabiana prasą walcową.
Korzystnie, etap przygotowania rozmiarowego prowadzi się do uzyskania powierzchni właściwej 2 cząstek rudy pomiędzy 800 i 2000 cm2/g.
W korzystnym wykonaniu etap przygotowania rozmiarowego prowadzi się do uzyskania przez 40 - 60% cząstek rudy rozmiarów nie większych niż 0,044 mm.
Korzystnie, topnik dodawany na etapie dodawania topnika stanowi kalcyt lub wapień dolomitowy, ich mieszanina lub inne źródło MgO.
Ponadto równie korzystnie, środek aglomerujący dodawany na etapie dodawania środka aglomerującego jest wybrany z grupy obejmującej bentonit, wapno hydratyzowane, karbometylocelulozę (CMC) lub ich mieszaninę, przy czym korzystnie stosuje się 0,5% do 2% masy bentonitu w stosunku do całej masy, korzystnie 2% do 3% masy wapna hydratyzowanego w stosunku do całej masy, oraz 0,05% do 0,10% masy karbometylocelulozy w stosunku do całej masy.
W korzystnym wykonaniu etap granulowania prowadzi się do uzyskania wytrzymałości granulek nawilżonych nie mniejszej niż 1 kg/granulkę, a minimalnej odporności 5 upadków, oraz wytrzymałości granulek suchych nie mniejszej niż 2 kg/granulkę, a minimalnej odporności 5 upadków.
Etap termicznej obróbki surowych granulek prowadzi się korzystnie w piecu z rusztem taśmowym, piecu bębnowym z przenośnikiem lub w piecu przelotowym, korzystnie w temperaturze nieprzekraczającej 1280 - 1340°C, przy czym całkowity czas etapu termicznej obróbki wynosi korzystnie od 34 do 42 minut.
PL 216 267 B1
Według wynalazku opracowany został nowy sposób uzyskiwania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z wcześniej niekalcynowanej rudy. Sposób ten posiada pewne zalety, a pośród nich:
- umożliwienie uzyskiwania produktu z wcześniej ustalonym/znanym rozkładem chemicznym, większa precyzja równowagi masowej,
- umożliwienie redukcji/eliminacji ciężkich elementów, poprzez ich odzysk z pomocą układu przetwarzania gazu,
- umożliwienie uzyskiwania granulek zawierających mangan wykazujących dostateczną odporność mechaniczną do „przetrzymania” transportu na duże odległości, przeładunki i degradację podczas ich stosowania w reaktorach metalurgicznych, oraz generujących mniej frakcji drobnej we wszystkich tych etapach.
- znaczące zmniejszenie kosztów obsługi w porównaniu ze sposobem konwencjonalnym,
- umożliwienie poprawy działania reaktorów metalurgicznych, zwiększenie wydajności pieców stopów żelaza poprzez bardziej równomierny rozmiar cząstek i lepszą przepuszczalność wsadu,
- umożliwienie uzyskiwania bardziej jednorodnego produktu w zakresie kompozycji chemicznej, cech fizycznych i metalurgicznych komponentów, pod kątem wytwarzania stopów żelaza, surówki żelaznej lub jego zastosowania jako elementu dodawanego podczas wytwarzania stali specjalnych,
- umożliwienie ponownego zastosowania frakcji drobnej powstającej podczas wydobywania, obsługi, wzbogacania rudy i transportu - maksymalizacja rezerw,
- umożliwienie zmniejszenia odpowiedzialności za szkody środowiskowe,
- umożliwienie odzysku materiałów odpadowych - powtórnego wykorzystania resztek, przemiany drobnej frakcji rudy uważanej za odpady w rezerwy,
- umożliwienie obróbki pozostałości u źródła ich powstawania, co tym samym zmniejsza zagrożenie dla środowiska, jak również koszty wytwarzania w wyniku zmniejszonych kosztów surowcowych ze względu na ich obniżoną wartość i uzyskiwane stopnie podstawienia,
- umożliwienie przewidywania rozwiązań w przypadku bardziej surowych restrykcji środowiskowych w Europie,
- umożliwienie wytwarzania produktu o mniejszym stopniu wilgotności, co zmniejsza koszty transportu wzbogaconego w metal produktu,
- umożliwienie wprowadzenia na rynek produktu nowego i o wyższym stopniu aglomeracji.
Szczegółowy opis przedmiotowego wynalazku został przedstawiony poniżej w oparciu o przykład wykonania pokazany na rysunkach. Rysunki i fotografie przedstawiają:
fig. 1 - przetwarzanie rudy podczas etapu redukującej kalcynacji wsadu aż do granulowania znane ze stanu techniki, fig. 2 - schemat przepływowy etapu suszenia, granulowania i przesiewania surowych granulek znane ze stanu techniki, fig. 3 - piec typu „Prosty” - „Maszyna Stopniowego Utwardzania” („Grade Induration Machine”) znana ze stanu techniki, fig. 4 - schemat przepływowy obejmujący skład mieszanki do granulowania i sposób przygotowania rudy według przedmiotowego wynalazku, fig. 5 - piec tyglowo-rusztowy stosowany do symulacji procesu „z rusztem taśmowym”, fig. 6 - piec indukcyjny stosowany do symulacji procesu „przelotowego”, fig. 7 - wykres obejmujący temperatury uzyskane podczas prób spiekania w piecu indukcyjnym z fig. 6, fotografie 1A i 1B - wyposażenie do rozdrabniania stosowane w sposobie według przedmiotowego wynalazku, fotografia 2 - tarczę granulującą stosowaną do symulacji procesu „z rusztem taśmowym”, fotografia 3 - surowe granulki stosowane w symulowanym procesie „z rusztem taśmowym”, fotografia 4 - piec tyglowo-rusztowy stosowany do symulacji procesu „z rusztem taśmowym”, fotografia 5 - tarczę laboratoryjną o średnicy 400 mm stosowaną w próbach granulowania dla symulowanego procesu „przelotowego”, fotografie 6A i 6B - nawilżone i suche granulki stosowane w symulowanym procesie „przelotowym”, fotografia 7 - granulki spiekane w temperaturze 1300°C w symulowanym procesie „przelotowym”, fotografia 8 - tarczę granulującą stosowaną przy wytwarzaniu surowych granulek w symulowanym procesie „z przenośnikiem”, fotografia 9 - piec do wypalania stosowany do symulacji procesu „z przenośnikiem”.
PL 216 267 B1
Granulowanie stanowi mechaniczny i termiczny proces aglomerujący w celu przekształcenia bardzo drobnej frakcji rudy w kulki o rozmiarach około 8 do 18 mm o odpowiednich charakterystykach jako wsad do pieców redukcyjnych.
Przedmiotowy wynalazek umożliwia wytwarzanie granulek z rud manganu bez wcześniejszej kalcynacji o rozmiarach w 40 do 60% przechodzących przez sito 0,044 mm (grubszy materiał).
Wytwarzanie granulek zawierających mangan w oparciu o sposób według przedmiotowego wynalazku obejmuje następujące etapy:
1) suszenie rudy manganu,
2) przygotowanie rozmiarowe rudy poprzez proces rozdrabniania,
3) dodawanie topników (kalcyt lub wapień dolomitowy lub inne źródła MgO, takie jak serpentynit, oliwin itd.) do rudy manganu,
4) podawanie środka aglomerującego do mieszaniny rudy manganu i topnika,
5) mieszanie materiałów z poprzedniego etapu,
6) granulowanie wynikowej mieszaniny w celu wytwarzania surowych granulek rudy manganu,
7) przesiewanie surowych granulek,
8) wypalanie granulek z rudy manganu,
9) przesiewanie wypalonych granulek,
10) magazynowanie i wysyłka granulek z rudy manganu.
Ten proces dotyczy zarówno rudy manganu o większej zawartości tlenków, jak i rud innych metali tego samego rodzaju z określonym rozkładem rozmiarów i powierzchnią właściwą w zakresie 800 2 do 2000 cm2/g, z ilością ziaren mniejszych od 0,044 mm wynoszącą 40 do 60%. Ruda powinna być przygotowana w taki sposób, aby zapobiec tworzeniu się ultra drobnego materiału.
Jeżeli chodzi o proces przygotowania rudy, wybrane wyposażenie zależy od początkowych rozmiarów rudy. Podczas tego etapu do redukcji rozmiarów cząstek materiału nie stosuje się mielenia kulowego. Najbardziej odpowiednie wyposażenie w procesie rozdrabniania stanowi zgniatarka i prasa walcowa, lub tylko prasa walcowa z lub bez recyrkulacji. W przypadku frakcji rudy większej niż oczka siatki 0,5 do 1,0 mm rozmiar cząstek powinien być wcześniej zredukowany tak, aby otrzymać 100% przejścia przez taką siatkę, aby go następnie dostarczyć do procesu zgniatania walcowaniem z recyrkulacją lub bez. Materiały o frakcji mniejszej niż 0,5 do 1,0 mm mogą być poddane prasowaniu walcowemu z recyrkulacją i bez. Zgniatanie musi odbywać się tak długo, aby uzyskać powierzchnię właściwą 2 w zakresie 800 do 2000 cm2/g i/lub ilość materiału przechodzącego przez siatkę 0,044 mm wynoszącą 40 do 60%. W przypadku rudy o mniejszych rozmiarach, tj. o powierzchni w tym zakresie i przy procentowej ilości materiału przechodzącego przez siatkę 0,044 mm większej od 40%, etapy zgniatania i prasowania można pominąć.
Etapy zgniatania i/lub prasowania walcowego powinny występować w zamkniętym obwodzie z przesiewaniem, aby zapewnić w tych operacjach pożądany rozmiar produktu.
Zastosowanie prasy walcowej, z i bez recyrkulacji, wymaga wcześniejszego suszenia rudy. której początkowa wilgotność wynosi 12 do 15% wobec ostatecznej wilgotności wynoszącej 9 do 10%. Korzystnie suszenie powinno być prowadzone w suszarce obrotowej napędzanej paliwem stałym lub płynnym z generacją mocy.
W dalszym ciągu procesu granulowania, po przygotowaniu rozmiarów rudy, rozdrobniony materiał należy zmieszać z topnikiem w postaci kalcytu lub wapienia dolomitowego, lub innego źródła MgO. takiego jak serpentynit, oliwin itd.
Dawka topnika może wahać się od 0,1 do 2,0% w funkcji żądanego składu chemicznego granulki. Następnie mieszanina otrzymuje dawkę środka aglomerującego, którym może być bentonit (od 0,5 do 2,0%), wapno hydratyzowane (2,0 do 3,0%) lub syntetyczny środek aglomerujący typu CMC, karboksymetyloceluloza (od 0,05 do 0,10%). Ilości muszą być odpowiednie dla utworzenia surowych granulek z wystarczającą wytrzymałością, aby „przetrzymać” transport do pieca i wstrząsy termiczne, którym zostaną poddane podczas etapów suszenia, wstępnego wypalania i wypalania. Odporność granulek zarówno nawilżonych jak i suchych powinna wynosić odpowiednio co najmniej 1,0 do 2,0 kg/granulkę z minimalną odpornością, to jest 5 (pięciu) upadków.
Wodę dodaje się podczas etapu granulowania za pomocą tarczy albo bębna. Dodatek powinien być funkcją pierwotnej wilgotności mieszaniny w takiej wielkości, aby umożliwiał tworzenie surowych granulek o dobrej jakości fizycznej. Zależnie od wielkości i dodatku środka aglomerującego wilgotność może się wahać od 14 do 18%.
PL 216 267 B1
Surowe granulki powinny zostać przetworzone cieplnie w piecu z rusztem taśmowym, piecu bębnowym z przenośnikiem lub w piecu przelotowym, co zależy głównie od żądanej objętości produktu. Ze względu na szok termiczny należy szczególną uwagę zwrócić na etapy suszenia i wstępnego wypalania. Prędkość nagrzewania powinna się wahać od 50 do 150°C/min. Maksymalna temperatura i całkowity czas wypalania powinny być takie, aby zapewnić jakość produktu finalnego odnośnie wytrzymałości fizycznej, głównie wytrzymałości na ściskanie. Górna, maksymalna temperatura powinna się wahać od 1280 do 1340°C, a całkowity czas od 34 do 42 minut. Wytrzymałość granulek na ściskanie powinna wynosić co najmniej 250 daN/granulkę.
W celu lepszego wyjaśnienia przedmiotowego wynalazku zostały poniżej podane przykłady granulowania i wypalania, ale nie powinny one być rozumiane jako ograniczające wynalazek. Skład mieszanki do granulowania i sposób przygotowania rudy dla wszystkich przykładów zostały przedstawione na fig. 4.
Wapień kalcytowy dodany został jako topnik i źródło CaO dla utworzenia i regulacji składu żużla w piecu elektrycznym (FEA), i był on tak przygotowany, aby posiadał 70% materiału przechodzącego przez siatkę 325 Mesh.
Jako środek aglomerujący i topnik w procesie granulowania dodany został bentonit. Mangan i SiO2 tworzą związek, dla którego punkt fuzji jest rzędu 1274°C.
Fotografie 1A i 1B przedstawiają wyposażenie do rozdrabniania stosowane w przedmiotowym wynalazku: mieląca prasa walcowa (A), ławka/sterownik (B), stosowane do rozdrabniania rud i topników.
P r z y k ł a d 1 - Granulowanie i wypalanie rudy manganu w skali pilotowej - proces „z rusztem taśmowym”
W badaniach surowiec stanowiła ruda manganu nazwana MF15 (od Mina do Azul; Carajάs/PA), północny wapień kalcytowy i bentonit z Indii. Tabela 4 przedstawia analizę chemiczną stosowanych materiałów.
T a b e l a 4 - Analiza chemiczna surowców
| Materiały | Fe | Mn | SiO2 | AI2O3 | CaO | MgO | P | PPC |
| SFMn-MF15 | 4,74 | 44,20 | 3,72 | 8,12 | 0,18 | 0,23 | 0,080 | 15,36 |
| wapień kalcytowy | ND | 0,020 | 2,15 | 0,89 | 51,93 | 1,25 | 0,068 | 42,22 |
| bentonit Ashapura | ND | ND | 63,50 | 16,12 | 1,30 | 2,98 | 0,020 | 6,50 |
Podczas etapu wytwarzania surowych granulek stosowane były: podajnik taśmowy o regulowanej prędkości, tarcza granulująca o średnicy 1 m, kącie 45° i prędkości 19 obr/min, oraz rozpryskowy układ dozowania wody (fotografia 2).
Okresowo kąt nachylenia tarczy był zmieniany (od 45° do 43°), aby umożliwić osiąganie przez granulki średnic w zakresie od 10 do 20 mm w funkcji dłuższego czasu pozostawania. Celem tego działania było zapewnienie, że w następstwie etapu wypalania granulki będą utrzymywać się w zakresie od 8 do 18 mm po ich skurczu w wyniku odwodnienia, który zaobserwowano w testach na skalę laboratoryjną, podczas etapów wypalania i kalcynacji surowych granulek.
W celu charakteryzacji surowych granulek pokazanych na fotografii 3, nawilżone i suche surowe granulki były poddawane szeregowi prób wytrzymałości na ściskanie i odporności na upadek. Próby te zostały wykorzystane do oceny jakości surowych granulek, jednocześnie symulując etapy obsługi podczas klasyfikacji (przesiewania surowych granulek), transportu i przenoszenia do pieców wypalających. Wyniki przedstawiono w tabeli 5 w sposób następujący.
T a b e l a 5 - Jakość fizyczna surowych granulek
| Wytrzymałość na ściskanie (kg/granulkę) | Liczba upadków | |
| Nawilżone | Suche | |
| 1,15 | 8,49 | 90,73 |
Po wytworzeniu surowych granulek były one przesiewane przez siatkę o oczkach 8, 10, 12,5,
16, 18 i 20 mm w celu oceny rozkładu wielkości.
PL 216 267 B1
Materiał przechodzący przez siatkę 10 mm i zatrzymany na siatce 20 mm został odrzucony, podczas gdy materiał w zakresie 10 do 20 mm został zmieszany w celu utworzenia wsadu surowych granulek do obróbki termicznej w piecu pilotowym typu tyglowo-rusztowego.
Figura 5 przedstawia rysunek schematyczny, na którym liczby oznaczają odpowiednio; (3) góra, (4) środek, (5) dół, (6) wyłożenie, (1) warstwa wyłożenia (10 cm) oraz (2) warstwa boczna (2 cm), a fotografia 4 przedstawia piec do wypalania granulek. Poniżej podane są dane takiego wyposażenia.
Piec tyglowo-rusztowy:
cm 40 cm 50 cm płyty z jaskrawego materiału krzemowego cm
Średnica wewnętrzna Średnica zewnętrzna Wysokość
Wyłożenie zwierciadlane Wysokość warstwy wyłożenia Ciśnienie powietrza Przepływ powietrza
Zakres temperatury zmienne zmienny
0°C do 1350°C
W konstrukcji pieca tyglowo-rusztowego zastosowano wypalone granulki jako warstwę wyłożenia, osłonięte ekranem z siatki stalowej, a boczną warstwę stanowiły kulki porcelanowe o średnicy 6 mm.
Po załadowaniu surowymi granulkami piec został szczelnie zamknięty, a termopary zostały podłączone. Wypalanie zostało zaplanowane podczas załadunku wsadu z wyszczególnieniem profilu termicznego do realizacji tak. żeby surowe granulki mogły przejść: suszenie przeciwprądowe, suszenie z prądem, wstępne nagrzewanie, wygrzewanie, nagrzewanie dodatkowe i chłodzenie bez wytwarzania się pęknięć pogarszających granulki.
Po zakończeniu etapu chłodzenia wypalone granulki zostały wyładowane, oddzielone od kulek porcelanowych, ujednolicone, podzielone i wysłane do oceny wytrzymałości na ściskanie i ścieranie oraz do analizy składu chemicznego.
Następnie wypalone granulki zostały poddane laboratoryjnej analizie chemicznej, co pokazano w następujący sposób w tabeli 6.
T a b e l a 6 - Skład chemiczny wypalonych granulek
| Mn | SiO2 | CaO | Fe | AI2O3 | Wytrzym. ściskanie | Wytrzym. ścieranie |
| 41,0 | 5,92 | 2,43 | 5,71 | 9,26 | 250 daN/gran. | 3,0%<0,5 mm Max |
Ocenianymi parametrami jakości fizycznej wypalonych granulek były; wytrzymałość na ściskanie (RC- Resistance to Compression), której wynik wynosił 269 daN/granulkę. oraz wskaźnik ścieralności (Al - Abrasion Index), przy 1.4% materiału przechodzącego przez siatkę 0,5 mm.
Metodologie zalecane przez normy krajowe i normy ISO (International Organization for Standardization) dla rud żelaza stosowane były do przeprowadzenia oceny jakości granulek
P r z y k ł a d 2 - Granulowanie i wypalanie rudy manganu na skale laboratoryjną - proces „przelotowy”
Analiza chemiczna drobnej frakcji rudy manganu została przeprowadzona głównie przy wykorzystaniu sposobów chemicznych dla substancji wilgotnych, FAAS („Flame Atomie Absorption Spectrometry” - płomieniowa atomowa spektrometria absorpcyjna) ICP („InductiyeIy Coupled Plasma” plazma indukcyjnie sprzężona), oraz analizator siarkowo-węglowy Leco. Utrata ciepła mierzona była w atmosferze N2 do 1100°C.
Tabela 7 przedstawia analizę chemiczną.
T a b e l a 7 - skład chemiczny rudy manganu.
| Komp. | Mn | Fe | SiO | CaO | MgO | AI2O, | K | Na | S | C | L.O.I* | H.O |
| % | 43,1 | 6,1 | 4.5 | 0.27 | 0.36 | 9,0 | 0,89 | < 0,04 | 0,12 | 0,17 | 16,5 | 8,2 |
I) L.O.I. - Strata prażenia („Loss on Ignition”)
PL 216 267 B1
W testach jako topnik stosowano kalcyt o następującym składzie; 49,6% CaO i 43,0% strata prażenia.
Próba granulowania została przeprowadzona na tarczy laboratoryjnej o średnicy i 400 mm (fotografia 5). Mieszanina do granulowania zawierała frakcję drobną rudy manganu, kalcyt oraz betonit, które początkowo mieszane były ręcznie, a następnie przez 60 minut za pomocą miksera laboratoryjnego typu V. Zmieszana porcja podawana była ręcznie na tarczę. W czasie kiedy mieszanina była podawana na tarczę w sposób kontrolowany, natryskiwano wodę w celu wytwarzania granulek. Żądana średnia średnica granulek wynosiła 12 mm. Po próbie granulowania mierzono średnice oraz wytrzymałość na ściskanie granulek nawilżonych i suchychA oraz obliczano wilgotność granulek nawilżonych.
Do prób spiekania wykorzystano piec indukcyjny (fig. 6). Granulki zostały przetransportowane w 110 ml tyglu aluminiowym, który został umieszczony w większym tyglu grafitowym, a cały zestaw umieszczono w piecu indukcyjnym. Wcześniej tygiel grafitowy został opatrzony pokrywą, a do testowego tygla wprowadzono powietrze przy stałym pomiarze temperatury układu. Następnie, w skali laboratoryjnej, nagrzewano granulki zgodnie z żądanym profilem temperaturowym. Docelowa wytrzymałość na ściskanie wynosiła 200 kg/granulkę (odpowiednio do rozmiaru 12 mm). Temperatury te przedstawiono na fig. 7.
Wyniki prób spiekania przedstawiono w tabeli 8, a wygląd nawilżonych i suchych granulek pokazano na fotografiach 6A i 6B.
T a b e l a 8 - Jakość surowych granulek
| Wilgotność (%) | Wytrzymałość (kg/granulkę) | |
| Nawilżone | Suche | |
| 14,8 | 1,46 | 7,78 |
W próbie spiekania granulki nagrzewano zgodnie z określonymi profilami temperaturowymi przystosowanymi od spiekania na przenośniku metalowym w skali laboratoryjnej. Rzeczywiste warunki spiekania zostaną zbadane za pomocą prób pilotowyxh na skalę laboratoryjną w następnym etapie. Docelowa wytrzymałość 200 kg/granulkę (dla granulek o średnicy 12 mm) została osiągnięta w temperaturze 1300°C. Wytrzymałość na ściskanie osiągnęła 300 kg/granulkę w temperaturze 1350°C. Fotografia 7 przedstawia granulki spiekane w temperaturze 1300°C.
P r z y k ł a d 3 - Granulowanie i wypalanie rudy manganu w skali Iaboratoryjnie - proces „z przenośnikiem”
Skład chemiczny zarówno rudy manganowej jak i wsadu stosowanego w tych badaniach przedstawiono w tabelach 9 do 11.
T a b e l a 9 - Jakość chemiczna rudy manganu
| Komponent | Fecałk. | FeO | Fe2O3 | Mncałk. | MnO | ΜnO2 | SiO2 |
| % | 6,49 | 1,87 | 7,21 | 42,73 | 1,52 | 65,75 | 5,79 |
| AI2O3 | CaO | MgO | K2O | Na2O | P | S | LOI |
| 7,24 | 1,12 | 0,26 | 1,19 | 0,042 | 0,093 | 0,035 | 6,82 |
T a b e l a 10 - Jakość chemiczna bentonitu
| Komp. | Fecałk | Fe2O3 | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | K2O | Na2O | P | S | LOI |
| % | 9,10 | 13,01 | 50,97 | 17,32 | 2,89 | 0,26 | 0,16 | 2,52 | 0,053 | 0,035 | 11,91 |
T a b e l a 11 - Jakość chemiczna kalcytu wapniowego
| Komponent | Fecałk | Fe2O3 | SiO2 | AI2O3 | CaO | MgO | LOI |
| % | 0,17 | 0,24 | 0,65 | 0,22 | 54,89 | 0,26 | 43,32 |
PL 216 267 B1
Poddano ocenie surowe granulki wykonane na tarczach granulujących (fotografia 8) przy wykorzystaniu mieszanek rudy manganu, wapnia i bentonitu, jak również wpływ różnych parametrów na jakość surowych granulek. Na tym etapie ocenie poddano następujące parametry:
- warunki granulowania: czas granulowania i czas ustalania,
- dawka bentonitu,
- rozmiar wapnia,
- dawka węgla.
Wyniki tej oceny przedstawiono w tabelach 12 do 14
T a b e l a 12 - Wpływ czasu granulowania i ustalania oraz dawki bentonitu na jakość surowych granulek
| Warunki granulowania | Bentonit % | Liczba upadków | Nawilżone, Wytrzymałość na ściskanie (N/granulkę) | Szok termiczny temp. °C | Wilgotn. % | |
| Czas granulowania (min) | Czas ustalania (min) | |||||
| 12 | 2 | 1,5 | 59,9 | 13,74 | 540 | 15,72 |
| 12 | 0 | 1,5 | 51,1 | 10,01 | 520 | 15,80 |
| 7 | 2 | 1,5 | 9,7 | 9,50 | 449 | 16,61 |
T a b e l a 13 - Wpływ zasadowości na jakość surowych granulek
| Zasadowość/CaO/SiO2 | Liczba upadków | Nawilżone, Wytrzymałość na ściskanie (N/gran.) | Szok termiczny temp. °C |
| 0,18 (zasadowość naturalna) | 9,7 | 9,50 | 449 |
| 0,30 | 10,9 | 13,48 | 270 |
| 0,50 | 9,1 | 14,03 | 261 |
| 0,70 | 13,6 | 16,39 | 260 |
| 0,90 | 13,8 | 12,14 | 225 |
| 1,10 | 19,6 | 14,85 | 206 |
T a b e l a 14 - Wpływ dodatku węgla na jakość surowych granulek
| Dodatek węgla % | Liczba upadków | Nawilżone, Wytrzymałość na ściskanie (N/gran.) | Szok termiczny temp. °C |
| 0 | 13,8 | 12,14 | 225 |
| 0,5 | 13,0 | 10,29 | 368 |
| 1,0 | 11,2 | 8,60 | 345 |
W oparciu o powyższe wyniki możemy wywnioskować, że najbardziej korzystne parametry granulowania powinien stanowić dodatek bentonitu pomiędzy 1,4 i 1,5%, wilgotność pomiędzy 14 i 15% i czas granulowania rzędu 12 minut. W takich warunkach całkowita liczba upadków wynosiła 50, a temperatura szoku termicznego była wyższa od 400°C, podczas gdy wytrzymałość nawilżonych surowych granulek była wyższa od 10 N/granulkę.
Podwyższenie zasadowości powodowało podwyższenie liczby upadków i podwyższenie wytrzymałości nawilżonych surowych granulek na ściskanie. Zaobserwowano także uderzający spadek temperatury szoku termicznego. Z drugiej strony zwiększenie dodatku węgla znacząco wpływało na wytrzymałość nawilżonych surowych granulek na ściskanie.
Surowe granulki były wypalane w piecu pionowym (fotografia 9), a podczas tego etapu oceniano wpływ następujących parametrów na wytrzymałość wypalonych granulek na ściskanie:
- wstępne nagrzewanie, czas i warunki temperaturowe,
PL 216 267 B1
- wygrzewanie, czas i warunki temperaturowe,
- zasadowość dwukomponentowa („binary basicity”),
- dodatek węgla.
Wyniki tej oceny zostały przedstawione w tabelach 15 do 18:
T a b e l a 15 - Wpływ temperatury i czasu wstępnego nagrzewania na jakość wypalonych granulek
| Temperatura (°C) | Czas (min) | Wytrzymałość na ściskanie (N) | |
| 1 | 2 | ||
| 1010 | 8 | 492 | 542 |
| 1010 | 10 | 577 | 594 |
| 1010 | 12 | 544 | 551 |
| 1010 | 15 | / | 549 |
- Czas granulowania 1 ustalania odpowiednio 12 i 2 minuty i normalna prędkość nagrzewania
- Czas granulowania i ustalania odpowiednio 7 i 2 minuty i niska prędkość nagrzewania
- % < 0.044 mm = 60%
T a b e l a 16 - Wpływ temperatury wypalania na jakość wypalonych granulek
| Temperatura (°C) | Czas (min) | Wytrzymałość na ściskanie (N) | ||
| 1 | 2 | 3 | ||
| 1250 | 15 | / | 1140 | 1232 |
| 1280 | 15 | 1493 | / | / |
| 1300 | 15 | / | 1437 | 1190 |
| 1316 | 15 | 1513 | 1881 | 2088 |
| 1330 | 15 | / | / | / |
| 1337 | 15 | 2433 | 2567 | 2241 |
- Czas granulowania i ustalania odpowiednio 12 i 2 minuty i niska prędkość nagrzewania
-Czas granulowania i ustalania odpowiednio 7 i 2 minuty i niska prędkość nagrzewania
- Czas granulowania i ustalania 7 minut i niska prędkość nagrzewania
- % < 0,044 mm = 60%
T a b e l a 17 - Wpływ czasu wypalania na jakość wypalonych granulek
| Temperatura (°C) | Czas (min) | Wytrzymałość na ściskanie (N) | |
| 1 | 2 | ||
| 1337 | 12 | / | 1861 |
| 1337 | 15 | 2433 | 2567 |
| 1337 | 18 | / | 2530 |
| 1337 | 20 | 2338 | / |
- Czas granulowania i ustalania odpowiednio 12 i 2 minuty i normalna prędkość nagrzewania 2 - Czas granulowania i ustalania odpowiednio 7 i 2 minuty i niska prędkość nagrzewania 3 - % < 0,044 mm = 60%
T a b e l a 18 - Wpływ zasadowości na jakość wypalonych granulek
| Temperatura CQ | Czas (min) | Wytrzymałość na ściskanie (N) | ||||
| R 0,3 | R 0,5 | R 0,7 | R 0,9 | R 1,1 | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 1300 | 15 | 1120 | 1400 | 1438 | 1478 | / |
PL 216 267 B1
Ciąg dalszy tabeli 18
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 1320 | 15 | / | 1822 | 1853 | 2137 | 2235 |
| 1330 | 15 | / | / | / | 2167 | 2242 |
| 1337 | 15 | 2554 | 2799 | 2817 | 3136 | 3229 |
| 1337 | 12 | / | / | / | / | 2255 |
T a b e l a 19 - Wpływ dodatku węgla i czasu wstępnego nagrzewania na jakość wypalonych granulek
| Węgiel (%) | Temperatura wstępnego nagrzewania (°C) | Czas wstępnego nagrzewania (min) | Wytrzymałość na ściskanie (N) |
| 0 | 1010 | 10 | 594 |
| 0,5 | 1000 | 10 | 241 |
| 0,5 | 1050 | 10 | 221 |
| 0,5 | 1100 | 10 | 260 |
| 1,0 | 1000 | 10 | 203 |
| 1,0 | 1050 | 10 | 178 |
| 1,0 | 1100 | 10 | 196 |
W oparciu ο powyższe wyniki możemy wywnioskować, że;
(1) Warunki wstępnego nagrzewania surowych granulek są bardzo ważne w produkcji dobrej jakości wstępnie nagrzanych granulek. Kiedy surowe granulki wytwarzane są z rudy w 60% mniejszej niż 0,044 mm, 1,5% bentonitu, przy czasie granulowania 7 minut i 2 minuty na ustalenie, przy temperaturze i czasie wstępnego nagrzewania odpowiednio 1010°C i 10 min., możliwe było wytwarzanie granulek o wytrzymałości na ściskanie równej 600 N/granulkę.
(2) Wytrzymałość na ściskanie wypalonych granulek osiągała 600 N podczas wstępnego nagrzewania i 2600 N podczas wygrzewania, kiedy temperatura i czas wstępnego nagrzewania wynosiły 1010°C i 10 min., a podczas wygrzewania 1337°C i 15 min.
(3) Wytrzymałość na ściskanie wypalonych granulek ulegała drastycznej poprawie przy dodatku wapnia kalcytowego. zasadniczo pomiędzy 0,3 do 1,1, w warunkach nagrzewania wymienionych w pozycji (2).
(4) Dodatek węgla wpływa negatywnie na wytrzymałość na ściskanie wypalonych granulek.
Claims (15)
1. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z niekalcynowanej rudy manganu, znamienny tym, że obejmuje następujące etapy:
suszenie rudy manganu, przygotowanie rozmiarowe rudy manganu poprzez jej rozdrabnianie, dodawanie do rudy manganu 0,1 do 2,0% topnika będącego źródłem MgO, dodawanie środka aglomerującego do mieszaniny rudy manganu i topnika, mieszanie materiałów z poprzedniego etapu, granulowanie wynikowej mieszaniny, przesiewanie surowych granulek, przetwarzanie termiczne za pomocą suszenia, wstępnego nagrzewania i wygrzewania surowych granulek.
2. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że suszenie rudy manganu prowadzi się do uzyskania maksymalnej wilgotności 9% - 10%.
3. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że operacja rozdrabniania w etapie przygotowania rozmiarowego obejmuje operacje zgniatania i prasowania w funkcji wielkości cząstek rudy.
PL 216 267 B1
4. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 3, znamienny tym, że podczas operacji rozdrabniania w etapie przygotowania rozmiarowego frakcja rudy manganu o rozmiarach cząstek większych lub równych 1,0 mm jest obrabiana prasą walcową.
5. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że etap przygotowania rozmiarowego prowadzi się do uzyskania powierzchni właściwej cząstek rudy pomiędzy 800 i 2000 cm2/g.
6. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że etap przygotowania rozmiarowego prowadzi się do uzyskania przez 40 - 60% cząstek rudy rozmiarów nie większych niż 0,044 mm.
7. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że topnik dodawany na etapie dodawania topnika stanowi kalcyt lub wapień dolomitowy, ich mieszanina lub inne źródło MgO.
8. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że środek aglomerujący dodawany na etapie dodawania środka aglomerującego jest wybrany z grupy obejmującej bentonit, wapno hydratyzowane, karbometylocelulozę (CMC) lub ich mieszaninę.
9. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 8, znamienny tym, że stosowane jest 0,5% do 2% masy bentonitu w stosunku do całej masy.
10. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 8, znamienny tym, że stosowane jest 2% do 3% masy wapna hydratyzowanego w stosunku do całej masy.
11. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 8, znamienny tym, że stosowane jest 0,05% do 0,10% masy karbometylocelulozy w stosunku do całej masy.
12. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że etap granulowania prowadzi się do uzyskania wytrzymałości granulek nawilżonych nie mniejszej niż 1 kg/granulkę, a minimalnej odporności 5 upadków, oraz wytrzymałości granulek suchych nie mniejszej niż 2 kg/granulkę, a minimalnej odporności 5 upadków.
13. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 1, znamienny tym, że etap termicznej obróbki surowych granulek prowadzi się w piecu z rusztem taśmowym, piecu bębnowym z przenośnikiem lub w piecu przelotowym.
14. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 13, znamienny tym, że maksymalna temperatura obróbki termicznej wynosi 1280 - 1340°C.
15. Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan według zastrz. 13, znamienny tym, że całkowity czas etapu termicznej obróbki wynosi od 34 do 42 minut.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BRPI0804694A BRPI0804694B1 (pt) | 2008-07-25 | 2008-07-25 | processo de produção de pelotas de manganês a partir de minério de manganês sem calcinação e pelota de manganês obtida por tal processo |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL395082A1 PL395082A1 (pl) | 2011-12-05 |
| PL216267B1 true PL216267B1 (pl) | 2014-03-31 |
Family
ID=41569946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL395082A PL216267B1 (pl) | 2008-07-25 | 2009-07-27 | Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z niekalcynowanej rudy manganu |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9181601B2 (pl) |
| EP (1) | EP2304062A4 (pl) |
| JP (1) | JP5705726B2 (pl) |
| KR (1) | KR20110036751A (pl) |
| CN (1) | CN102137944B (pl) |
| AP (1) | AP3651A (pl) |
| AU (1) | AU2009273783B2 (pl) |
| BR (1) | BRPI0804694B1 (pl) |
| CA (1) | CA2732009A1 (pl) |
| CL (1) | CL2011000158A1 (pl) |
| MX (1) | MX2011000919A (pl) |
| NO (2) | NO20110183A1 (pl) |
| PL (1) | PL216267B1 (pl) |
| RU (1) | RU2519690C2 (pl) |
| UA (1) | UA104145C2 (pl) |
| WO (1) | WO2010009527A1 (pl) |
| ZA (1) | ZA201002957B (pl) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101142510B1 (ko) | 2010-03-23 | 2012-05-07 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 망간광석의 전처리 방법 |
| KR101163657B1 (ko) * | 2010-05-07 | 2012-07-06 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 망간광의 예비환원 단광 제조방법 |
| CN101956066B (zh) * | 2010-10-03 | 2012-02-01 | 马鞍山市金鑫建材有限公司 | 冶金球团复合粘结剂 |
| FI9406U1 (fi) * | 2011-06-15 | 2011-10-11 | Outotec Oyj | Laitteisto malmirikasteen valmistamiseksi pelletointia varten |
| FI20136276A7 (fi) | 2013-12-17 | 2015-06-18 | Outotec Finland Oy | Menetelmä mangaanimalmipellettien valmistamiseksi |
| FI126719B (en) | 2013-12-17 | 2017-04-28 | Outotec Finland Oy | Process for the preparation of a manganese-containing iron alloy |
| CN106604893B (zh) * | 2014-04-21 | 2019-01-18 | 普瑞斯伊诺康股份有限公司 | 制备具有高压实密度的电解二氧化锰的方法以及由此制备的电解二氧化锰 |
| CN109852812B (zh) * | 2019-04-10 | 2024-01-26 | 华北理工大学 | 一种处理铜渣用装置和处理铜渣的方法 |
| CN110669925B (zh) * | 2019-10-31 | 2021-03-23 | 承德信通首承科技有限责任公司 | 一种球团用碱性皂土 |
| CN117089697B (zh) * | 2023-08-21 | 2026-01-23 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种含锰球团矿的制备方法及高炉冶炼的方法 |
| CN120208513B (zh) * | 2025-05-27 | 2025-09-16 | 泰山玻璃纤维(太原)有限公司 | 一种具有多级加热功能的玻璃纤维生产用窑炉 |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US273575A (en) * | 1883-03-06 | mebiohenski | ||
| US2986461A (en) * | 1957-12-21 | 1961-05-30 | Pechiney Prod Chimiques Sa | Manufacture of refined manganese |
| GB1164744A (en) | 1967-01-12 | 1969-09-17 | Stirling Sintering Company | Process and Apparatus for the Reclamation of Material |
| US3486880A (en) * | 1967-12-07 | 1969-12-30 | Dravo Corp | Heat indurated compacts of manganese ore and process of making same |
| JPS4940765B1 (pl) * | 1969-06-13 | 1974-11-05 | ||
| US3635694A (en) * | 1969-07-07 | 1972-01-18 | Bethlehem Steel Corp | Method of manufacturing manganese oxide pellets |
| AU474957B2 (en) * | 1972-12-04 | 1975-05-29 | Ici Australia Limited | Reductive roasting of ores |
| US3864118A (en) * | 1973-02-07 | 1975-02-04 | Bethlehem Steel Corp | Method for producing manganese oxide pellets |
| US3942974A (en) | 1975-02-10 | 1976-03-09 | Kennecott Copper Corporation | Manganese nodule pelletizing |
| BR7802010A (pt) * | 1978-03-31 | 1979-11-20 | Mineracao Brasileiras Reunidas | Processo para transformar finos de minerio de ferro ou manganes de granulometria inferior a 150 micra em materia prima para a sinterizacao atraves de aglomeracao e cura a temperaturas inferiores a 300grad c |
| JPS5785939A (en) * | 1980-11-17 | 1982-05-28 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Pretreatment of manganese ore-base starting material for manufacture of ferromanganese |
| US4529446A (en) * | 1982-04-26 | 1985-07-16 | Nicholas Valenti | Formed metal-containing briquettes, process for forming the same and process for utilizing the same in the manufacture of steel |
| JPS6233709A (ja) * | 1985-08-06 | 1987-02-13 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Ｍｎ焼結鉱直接装入による製鋼法 |
| US4613363A (en) * | 1985-12-11 | 1986-09-23 | Wienert Fritz Otto | Process of making silicon, iron and ferroalloys |
| JPH0686613B2 (ja) * | 1990-10-23 | 1994-11-02 | 新日本製鐵株式会社 | 製鋼精錬用のマンガン焼結鉱とその製造方法 |
| JP2808045B2 (ja) * | 1990-11-30 | 1998-10-08 | 新日本製鐵株式会社 | 製鋼精錬用の非焼成マンガン鉱石ペレット |
| DE19512509B4 (de) * | 1995-04-04 | 2009-07-30 | Polysius Ag | Verfahren zur Zerkleinerung von Erzmaterial |
| JP2001040426A (ja) * | 1999-07-30 | 2001-02-13 | Kobe Steel Ltd | マンガン鉱石予備還元品の製造方法 |
| JP2002339010A (ja) * | 2001-05-16 | 2002-11-27 | Nkk Corp | 製鋼用フラックスの投入方法 |
| AT412401B (de) * | 2003-07-16 | 2005-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von erz mit einem feinanteil enthaltenden grün-agglomeraten |
| JP4113820B2 (ja) * | 2003-09-18 | 2008-07-09 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元金属原料塊成物の製造方法及び還元金属の製造方法 |
| CN100564551C (zh) * | 2006-09-21 | 2009-12-02 | 中信大锰矿业有限责任公司 | 热回收型氧化锰矿石微波还原焙烧工艺及设备 |
-
2008
- 2008-07-25 BR BRPI0804694A patent/BRPI0804694B1/pt not_active IP Right Cessation
-
2009
- 2009-07-27 WO PCT/BR2009/000222 patent/WO2010009527A1/en not_active Ceased
- 2009-07-27 PL PL395082A patent/PL216267B1/pl unknown
- 2009-07-27 JP JP2011518988A patent/JP5705726B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2009-07-27 EP EP09799883.5A patent/EP2304062A4/en not_active Withdrawn
- 2009-07-27 UA UAA201102197A patent/UA104145C2/ru unknown
- 2009-07-27 US US13/055,652 patent/US9181601B2/en active Active
- 2009-07-27 CN CN2009801329954A patent/CN102137944B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2009-07-27 KR KR1020117004246A patent/KR20110036751A/ko not_active Withdrawn
- 2009-07-27 MX MX2011000919A patent/MX2011000919A/es not_active Application Discontinuation
- 2009-07-27 AU AU2009273783A patent/AU2009273783B2/en not_active Ceased
- 2009-07-27 CA CA2732009A patent/CA2732009A1/en not_active Abandoned
- 2009-07-27 RU RU2011106941/02A patent/RU2519690C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2009-07-27 AP AP2011005593A patent/AP3651A/xx active
-
2010
- 2010-04-28 ZA ZA2010/02957A patent/ZA201002957B/en unknown
-
2011
- 2011-01-25 CL CL2011000158A patent/CL2011000158A1/es unknown
- 2011-02-02 NO NO20110183A patent/NO20110183A1/no not_active Application Discontinuation
- 2011-02-18 NO NO20110279A patent/NO20110279A1/no unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BRPI0804694A2 (pt) | 2010-07-20 |
| RU2011106941A (ru) | 2012-08-27 |
| US20120103134A1 (en) | 2012-05-03 |
| CA2732009A1 (en) | 2010-01-28 |
| AP2011005593A0 (en) | 2011-02-28 |
| ZA201002957B (en) | 2011-10-26 |
| RU2519690C2 (ru) | 2014-06-20 |
| NO20110279A1 (no) | 2011-02-18 |
| MX2011000919A (es) | 2011-08-17 |
| EP2304062A1 (en) | 2011-04-06 |
| UA104145C2 (ru) | 2014-01-10 |
| AU2009273783B2 (en) | 2016-04-14 |
| NO20110183A1 (no) | 2011-02-24 |
| KR20110036751A (ko) | 2011-04-08 |
| EP2304062A4 (en) | 2014-06-04 |
| US9181601B2 (en) | 2015-11-10 |
| CN102137944B (zh) | 2013-08-14 |
| BRPI0804694B1 (pt) | 2018-11-21 |
| AU2009273783A1 (en) | 2010-01-28 |
| WO2010009527A1 (en) | 2010-01-28 |
| JP2011529133A (ja) | 2011-12-01 |
| CN102137944A (zh) | 2011-07-27 |
| AP3651A (en) | 2016-04-01 |
| JP5705726B2 (ja) | 2015-04-22 |
| CL2011000158A1 (es) | 2011-08-19 |
| PL395082A1 (pl) | 2011-12-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL216267B1 (pl) | Sposób wytwarzania granulek zawierających mangan, jako składnik dominujący, z niekalcynowanej rudy manganu | |
| US8034320B2 (en) | Microwave treatment of magnetite iron ore pellets to convert magnetite to hematite | |
| Prusti et al. | Pelletization of hematite and synthesized magnetite concentrate from a banded hematite quartzite ore: A comparison study | |
| Mandal et al. | Characterization of fluxed iron ore pellets as compared to feed material for blast furnace | |
| Barik et al. | Mineralogical investigation on preheating studies of high LOI iron ore pellet | |
| CN102268533A (zh) | 水平移动-固定床式磁化还原焙烧工艺 | |
| De Moraes et al. | Laboratory study of an organic binder for pelletization of a magnetite concentrate | |
| Celikdemir et al. | Calcination and Pelletizing of Siderite Ore | |
| KR102510420B1 (ko) | 저급망간광석의 품위 향상방법 | |
| EP0053139B1 (en) | Agglomerates, a process for producing thereof and use thereof | |
| RU2497953C2 (ru) | Способ получения гранулированного металлического железа | |
| JP2003306723A (ja) | 高炉用焼結鉱の製造方法 | |
| CA2974476A1 (en) | Method and arrangement to prepare chromite concentrate for pelletizing and sintering and pelletizing feed | |
| Tastanova et al. | Processing of manganese-containing wastes to produce manganese pellets for ferroalloy production | |
| RU2375481C1 (ru) | Способ извлечения германия | |
| RU2621533C2 (ru) | Способ получения восстановленного железа | |
| Barik et al. | Utilization of blue dust fines through composite pelletization using an optimized binder system | |
| Kumar et al. | Pelletization Studies of Pre Concentrated Magnetite | |
| CN120758735A (zh) | 一种配加钢渣生产的熔剂性球团矿及制备方法 | |
| OA16966A (en) | Process to produce manganese pellets from non-calcinated manganese ore and agglomerate obtained by this process. | |
| JPS61119627A (ja) | 製銑、製鋼用副原料の製造方法 | |
| JPH03130326A (ja) | 高ゲーサイト鉱石を使用する高炉用の焼結鉱の製造法 |