CN109175663A - 一种单向阀自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零部件装配设备领域，具体公开一种单向阀自动装配设备。包括：转台(10)，所述转台(10)上设有夹具(20)；围绕所述转台(10)设有多个装配检测工位和除尘工位(800)；所述装配检测工位包括：壳体上料工位(100)、弹簧片装配工位(200)、厚片装配工位(300)、网片装配工位(400)、超声波焊接工位(500)、焊接检测工位(600)和下料工位(700)。本发明可实现对这种单向阀的精确装配；可实现对单向阀的柔性固定，减小对单向阀及其组件的损坏；并能够实现自动供料、自动装配，装配效率高。

Description

一种单向阀自动装配设备

技术领域

本发明涉及汽车零部件装配设备领域，具体涉及一种单向阀自动装配设备。

背景技术

一种用于汽车的小型单向阀产品，由壳体、弹簧片、厚片和网片等组件组成，在装配时，需要将弹簧片、厚片和网片依次与壳体装配，然后需要对壳体内的定位柱进行融焊，使得上述组件固定在一起。因为这种单向阀体积小、质量轻，而且各组件在装配过程中均对装配方向有要求，现有的类似组装设备组装效率低，而且不能完全适用这种单向阀的自动装配需要。

鉴于上述技术问题，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案在于，提供一种单向阀自动装配设备，包括：

转台，所述转台上设有夹具；

围绕所述转台设置的多个装配检测工位和除尘工位；

所述装配检测工位包括：

壳体上料工位，用于将壳体放入所述夹具内；

弹簧片装配工位，用于将弹簧片装配至所述壳体内；

厚片装配工位，用于将厚片装配至所述壳体内；

网片装配工位，用于将网片装配至所述壳体上；

超声波焊接工位，用于将所述壳体的壳体定位柱融焊；

焊接检测工位，用于检测所述超声波焊接工位的融焊效果；

下料工位，用于将单向阀从所述夹具取出。

可选地，所述夹具包括基板，所述基板上设有阀座和按压机构；所述转台上设有一圆盘，所述圆盘上设有拉开机构，所述拉开机构用于牵动所述按压机构相对于所述阀座移动。

可选地，所述按压机构包括压板和滑动装置，所述滑动装置包括设置在所述基板上的滑轨，所述滑轨上设有滑块，所述滑块能在所述滑轨上滑动，所述滑块上连接一连接块，所述连接块通过一转轴与所述压板铰接。

可选地，所述压板包括压板牵拉部、压板连接部和压板压头，所述转轴与所述压板连接部连接，所述压板牵拉部上设有一拉头坡面和一压板拉头。

可选地，所述夹具包括用于使所述按压机构滑动复位的第一弹簧和用于使所述压板转动复位的第二弹簧，所述第一弹簧一端与所述基板连接，另一端与所述连接块连接，所述第二弹簧一端与所述基板连接，另一端与所述压板连接，所述第二弹簧与所述压板的连接点靠近所述压板压头。

可选地，所述弹簧片装配工位包括：

弹簧片震动料斗，用于将所述弹簧片送入一弹簧片送料轨道的入口；

所述弹簧片送料轨道，包括倾斜的流出料道和流回料道；

过渡装置，用于暂放从所述弹簧片送料轨道移送过来的所述弹簧片；

弹簧片视觉检测单元，用于检测所述弹簧片的正反面和水平放置角度；

弹簧片吸头，用于将所述弹簧片装配至所述壳体内；

反向弹簧片箱，用于放置反面的所述弹簧片。

可选地，所述弹簧片吸头连接一弹簧片旋转电机，所述弹簧片旋转电机能够驱动所述弹簧片吸头对所述弹簧片在水平面内进行转动。

可选地，所述超声波焊接工位包括焊接头和凸轮，所述夹具上设有凸轮从动件；所述焊接检测工位包括一视觉感应器，所述视觉感应器用于检测所述壳体定位柱的融焊截面。

可选地，所述下料工位包括转动盘和单向阀夹头，所述转动盘上设有至少两个产品放置区。

可选地，所述除尘工位包括一集尘罩和至少一个吹气针。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：1.本发明可实现对这种单向阀的精确装配；2、本发明的夹具工装可实现对这种单向阀的柔性固定，减小对单向阀及其组件的损坏；3.本发明能够实现自动供料、自动装配，装配效率高；4.本发明在每个装配环节都设置了检测装置，并设置了除尘装置，保障最终产品的合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明各实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本发明单向阀自动装配设备需要装配的单向阀组件示意图；

图2是本发明单向阀自动装配设备的整体结构图；

图3是本发明单向阀自动装配设备的转台和夹具工装示意图；

图4是本发明单向阀自动装配设备的夹具工装结构图；

图5是本发明单向阀自动装配设备的夹具工装压板动作示意图；

图6是本发明单向阀自动装配设备的壳体上料工位结构图；

图7是本发明单向阀自动装配设备的弹簧片装配工位结构图；

图8是本发明单向阀自动装配设备的超声波焊接工位结构图；

图9是本发明单向阀自动装配设备的下料工位结构图；

图10是本发明单向阀自动装配设备的除尘工位外部结构图；

图11是本发明单向阀自动装配设备的除尘工位内部结构图。

附图标记说明：1.壳体2.弹簧片3.厚片4.网片10.转台20.夹具21.基板22.压板221.压板拉头222.拉头坡面223.压板连接部224.压板压头23.阀座24.滑轨25.滑块26.连接块30.拉开机构31.拉板32.拉板气缸40.凸轮从动件100.壳体上料工位101.壳体料斗102.壳体送料轨道103.壳体移动槽104.凸轮装置105.壳体吸头200.弹簧片装配工位201.反向弹簧片箱202.弹簧片吸头205.弹簧片过渡吸头206.弹簧片震动料斗207.弹簧片送料轨道208.弹簧片视觉检测单元209.弹簧片储料斗210.弹簧片过渡装置211.过渡弹簧片槽212.过渡转动板300.厚片装配工位400.网片装配工位500.超声波焊接工位501.凸轮502.焊接头503.超声波焊机600.焊接检测工位700.下料工位701.不合格产品箱702.转动盘703.分隔条704.产品放置区705.单向阀夹头800.除尘工位801.集尘罩802.吹气针头

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

在进行实施例说明之前，首先对待装配的单向阀组件进行说明如下。如图1所示，本发明所要装配的单向阀包括四个组件：壳体1、弹簧片2、厚片3和网片4。壳体1内部设有两个壳体定位柱，装配时需要将弹簧片2、厚片3和网片4依次放入壳体1内，并套在壳体定位柱上，实现壳体1、弹簧片2、厚片3和网片4之间的定位，最后需要将壳体定位柱进行融焊，使其直径变大，从而与弹簧片2、厚片3和网片4实现过盈固定。

实施例一

如图2和图3所示，一种单向阀自动装配设备，包括转台10，转台10可以旋转。围绕转台10边沿设有多个夹具20，夹具20用于固定单向阀组件或单向阀。当转台10转动时，夹具20关闭，保障单向阀组件或者单向阀在随转台10转动时不会掉出，当转台10停止转动时，夹具20被打开，对单向阀组件进行装配、放料或下料等作业。

围绕转台10设有多个装配检测工位和除尘工位800，除尘工位800用于清洁夹具20；装配检测工位包括：壳体上料工位100，用于将壳体1放入所述夹具20内；弹簧片装配工位200，用于将弹簧片2装配至壳体1内；厚片装配工位300，用于将厚片3装配至壳体1内的弹簧片2上；网片装配工位400，用于将网片4装配至厚片3上；超声波焊接工位500，用于将壳体1的壳体定位柱融焊；焊接检测工位600，用于检测所述超声波焊接工位500的融焊效果；下料工位700，用于将单向阀从所述夹具20取出。

如图4所示，夹具10包括一水平的基板21，基板21可以固定在转台10上。基板21上设有阀座23和按压机构，阀座23用于容放单向阀或单向阀组件，阀座23内设有一个壳体槽，壳体槽底部设有定位销，用于对放入的壳体1进行定位。按压机构可以将单向阀或单向阀组件限制在阀座23内，避免单向阀或单向阀组件在设备移动过程中因震动而掉落。转台10上方设有一个固定不转的圆盘，在圆盘上设有拉开机构30，该拉开机构30可以打开夹具20。拉开机构30包括一拉板31和一拉板气缸32，拉板31的头部设有一个向下弯的钩子结构，该钩子结构用于勾住按压机构，使其可以相对于阀座23移动，从而打开夹具20。拉板31连接拉板气缸32，拉板气缸32可以驱动拉板31在水平方向移动，。

按压机构包括压板22和滑动装置，压板22与滑动装置连接。压板22包括压板牵拉部、压板连接部223和压板压头224，压板牵拉部用于连接拉开机构30，压板连接部223用于与滑动装置连接，压板压头224用于将单向阀或单向阀组件按压在阀座23内。压板压头224上设有一个U型开口，U型开口的两个侧臂用于压住单向阀或者单向阀组件的两边，从而固定单向阀或者单向阀组件，同时因为U型口的存在，使得即使设备在移动过程中，也能对单向阀及其组件进行检测。

如图5所示，压板牵拉部包括一个压板拉头221和拉头坡面222。压板拉头221为一个向上方弯出的钩子状，便于与拉开机构30的拉板31牵拉。紧邻压板拉头221有一个拉头坡面222，拉头坡面222为一个朝向压板拉头221方向向上倾斜的斜坡，拉开机构30在拉动压板22的时候，首先与拉头坡面222的较低位置接触，然后沿着拉头坡面222向压板拉头221滑动，由于杠杆作用原理，压板压头224被抬起，从而离开阀座23的上表面。当拉开机构30与压板压头221接触后，拉开机构30才拉动压板22向拉开机构30的方向滑动。可见，本发明的夹具20，可以实现压板22在打开时先抬起再移开，能够有效保护单向阀或者单向阀组件不被磨损。

压板连接部223的侧方截面的上方和下方均为弧形，上下弧形之间开有圆形的压板连接部轴孔，压板22通过压板连接部轴孔与滑动装置铰接。

滑动装置包括滑轨24、滑块25和连接块26，滑轨24固定安装在基板21上，滑轨24的延伸方向为从阀座23到拉开机构30，滑轨24上设置滑块25，滑块25可以在滑轨24上滑动。滑块25上固定连接一连接块26，连接块26包括第一连接部和第二连接部。第一连接部底部与滑块25上表面固定连接，第二连接部固定连接在第一连接部上，第二连接部上设有连接块通孔，连接块通孔为一个圆形通孔，连接块通孔的中心轴垂直于滑轨25的延伸方向，连接块通孔内安装一转轴，转轴与连接块通孔同轴心。转轴穿过压板连接部轴孔，使得压板22可以相对于连接块26转动，这为压板22可以先抬起提供支点。

夹具20的按压机构还包括弹性连接件，弹性连接件与压板22连接，用于拉动压板22，使其能盖压在阀座23上方。本实施例中，该弹性连接件包括第一弹簧和第二弹簧。压板22连接第二弹簧，连接块26连接第一弹簧。当拉开机构30放开压板22的压板拉头221时，连接块26和压板22在第一弹簧和第二弹簧的作用下向阀座23的方向复位，从而关闭夹具20。

第一弹簧一端连接基板21，另一端连接所述连接块26。与连接块26的连接点设在远离阀座23的位置，便于加大张紧力，也加快连接块26的复位速度。第二弹簧的一端连接基板21，另一端连接压板22，在第二弹簧张紧力的作用下，压板压头224被限制在阀座23的上方。使用弹簧固定压板22，使得按压力较为柔性，可以减小对单向阀或单向阀组件的损坏。本实施例中，使用的第一弹簧和第二弹簧可以使用其他弹性组件代替，例如弹性适合的橡胶带等。

实施例二

如图6所示，在上述实施例的基础上，本实施例的不同之处在于，壳体上料工位100包括一个壳体料斗101、壳体送料轨道102、壳体移动槽103、凸轮装置104和壳体吸头105。壳体料斗101通过震动将壳体1送进壳体送料轨道102入口，壳体送料轨道102将壳体1运送至壳体移动槽103。壳体移动槽103只能容纳一个壳体1，壳体移动槽103处设有壳体感应器，当壳体感应器检测到有一个壳体1进入壳体移动槽103后，壳体移动槽103被推动向凸轮装置104移动一定距离，此时，壳体移动槽103挡住壳体送料轨道102的出口，实现了壳体1的分料。

之后，凸轮装置104驱动壳体吸头105移动至壳体移动槽103上方。壳体吸头105连接真空设备，壳体吸头105通过真空吸力将壳体1吸起来，凸轮装置104再将壳体吸头105移动至处于壳体上料工位100的夹具20上方，然后壳体吸头105将壳体1放入阀槽23，同时壳体吸头105内脉冲吹气，保障壳体1下放顺利，不被带起来。

本实施例采用真空吸力而不是夹紧力移动壳体1,一是因为壳体1的体积小、重量轻，夹取不便；二是避免将壳体1被夹变形，影响后续装配和最终质量。

实施例三

如图7所示，在上述实施例的基础上，本实施例的不同之处在于，弹簧片装配工位200包括弹簧片储料斗209，弹簧片储料斗209设有一弹簧片出料口，该弹簧片出料口下安装一弹簧片震动料斗206，弹簧片送料轨道207与弹簧片震动料斗206连接。

弹簧片2从弹簧片储料斗209流出后进入弹簧片震动料斗206，弹簧片震动料斗206将弹簧片2送入弹簧片送料轨道207。弹簧片送料轨道207为双向料道。该双向料道包括流出料道和流回料道。由于弹簧片2较薄，容易叠料，故弹簧片送料轨道207的流出料道设计为倾斜结构，且流出料道两边设有遮沿，遮沿内空间的厚度只能容纳一个弹簧片2通过，叠在单个弹簧片2上的其他弹簧片2因为遮沿的存在被分开，沿着流出料道倾斜结构的上表面滑入流回料道，由流回料道将多余的弹簧片2带回到弹簧片震动料斗206内。

从流出料道送出的弹簧片2被送入流出料道末端的料道弹簧片槽内。然后通过一弹簧片过渡吸头205将弹簧片2吸走送到弹簧片过渡装置210。

弹簧片过渡吸头205由一吸头旋转气缸带动，可以转动。弹簧片过渡装置210包括一过渡转动板212，过渡转动板212设置在一个板旋转气缸上，该板旋转气缸可以带动过渡转动板212转动。该过渡转动板212上设有两个过渡弹簧片槽211，两个过渡弹簧片槽211分别位于过渡转动板212上面两端部。由弹簧片过渡吸头205送来的弹簧片2被放入与之接近的过渡弹簧片槽211内，然后由一弹簧片视觉检测单元208对弹簧片2进行拍照，检测正反面，检测方式是将拍照图像与预设图像进行比对。如果是正面的弹簧片2，则判断弹簧片2的水平偏移角度。然后，板旋转气缸带动过渡转动板212转动，检测完成的弹簧片2被转动到弹簧片吸头202一侧。弹簧片过渡吸头205对空置的一个过渡弹簧片槽211进行放料操作。

而转到弹簧片吸头202一侧的弹簧片2则待准备进行装配。弹簧片吸头202连接一伺服电机，伺服电机可以对弹簧片吸头202进行转动。当弹簧片吸头202从过渡弹簧片槽211吸取弹簧片2后，根据弹簧片视觉检测单元208判断的正反面和水平偏移角度进行动作，若是反面的弹簧片2，则将弹簧片2丢入反向弹簧片箱201；若是正面的弹簧片2，则根据水平偏移角度，对弹簧片2进行水平转动，使其与壳体1的装配方向一致，然后弹簧片吸头202将弹簧片2放入壳体1内部，弹簧片2上的两个孔套入壳体1的壳体定位柱上。

厚片装配工位300，用于将厚片3装配至壳体1内。厚片装配工位300包括厚片震动料斗、厚片过渡装置、厚片视觉检测单元、厚片过渡吸头、厚片反面料斗和厚片吸头。厚片震动料斗连接一厚片输出轨道，该厚片输出轨道两边设置凸边，凸边下方只能允许一片厚片3通过。厚片过渡装置与弹簧片过渡装置210结构类似，这里不再赘述。厚片过渡吸头连接一厚片旋转气缸，厚片旋转气缸连接一垂直气缸，该垂直气缸可带动厚片旋转气缸上下运行，厚片旋转气缸可带动厚片过渡吸头转动。厚片过渡吸头将厚片3从厚片输出轨道吸取并移送至厚片过渡装置，然后厚片视觉检测单元对厚片3的正反面和水平偏移角度进行检测，最后厚片吸头根据检测结果，将反面的厚片3丢入厚片反面料斗，将正面的厚片3转动后装配入壳体1内的弹簧片2上部。

网片装配工位400，用于将网片4装配至所述壳体1上。网片装配工位400包括网片料斗、网片过渡装置、网片叠料检测装置和网片吸头，网片叠料检测装置通过应用漫反射激光传感器检测网片的透光量，来检测网片是否有叠料，若是叠料的网片4则被丢入网片叠料箱，因网片装配工位400的其他结构与厚片装配工位300类似，这里不再赘述。

本实施例通过流出料道的设计、视觉检测单元、旋转伺服电机和激光感应器等技术手段，有效的解决了弹簧片2、网片4和厚片3的叠料、区分正反面和纠正偏移方向等技术难题，并实现了高速节拍下的精确装配。

本实施例中，弹簧片装配工位200、厚片装配工位300和网片装配工位400均设有光电传感器检测装置，用以检测弹簧片2、厚片3和网片4的装配效果，并将检测结果进行记录，便于装配完成后设备区分合格与不合格产品。

实施例四

如图8所示，在上述实施例的基础上，本实施例的不同之处在于，超声波焊接工位500包括超声波焊机503、焊接头502和凸轮501。超声波焊机503下方连接焊接头502，焊接头502焊接面的直径与壳体1的直径匹配，使其恰好可以融焊到壳体1内部的壳体定位柱，而不会融焊壳体1边缘。本实施例中，焊接头502通过将壳体定位柱融焊，使壳体定位柱的直径变粗，从而固定装配在壳体1内部的弹簧片2、厚片3和网片4。

凸轮501上表面为中间高两边低的丘状，该凸轮501下部连接一支撑柱，支撑柱固定安装在设备支撑台面上。与凸轮501配合的，在夹具20底部设有凸轮从动件40，当夹具20跟随转台10转到超声波焊接工位500时，凸轮从动件40沿凸轮501上表面运动至凸轮501的至高点，此时阀座23处于焊接头502下方，焊接头502下压对单向阀组件进行焊接。因为有凸轮501的存在，使得焊接头502下压的压力经凸轮501向下传导至设备支撑台面，而不是直接加载在夹具20上，减小了对夹具20的破坏，避免夹具20变形。

焊接检测工位600包括一视觉感应器，该视觉感应器用于检测超声波焊接工位500的焊接效果。检测方法是通过将壳体定位柱的焊接截面与预设的图像进行比较，如果焊接截面与预设的图像相差较大，则判定焊接不合格，设备对产品进行不合格标记。

实施例五

如图9所示，在上述实施例的基础上，本实施例的不同之处在于，下料工位700包括转动盘702、不合格产品箱701和单向阀夹头705。转动盘702是一个圆盘，并且可以进行180°转动，转动盘702中间设有一个分隔条703，分隔条703将转动盘702分成两个半圆，每个半圆上设有一组产品放置区704，产品放置区704上设有多个成品阀槽，用来临时放置装配完成的单向阀。

单向阀夹头705用于将单向阀从转台10上的夹具20中夹出，并放置在产品放置区704上的成品阀槽内，待转动盘702一侧半圆的产品放置区704放满后，转动盘702转动180°，后道工序从满置的产品放置区704上取走产品，与此同时，单向阀夹头705在转动盘702另一侧的产品放置区704上放置单向阀。

另外，对于设备记录的不合格产品，单向阀夹头705从夹具20上夹取后放入不合格产品箱701内。

本实施例的出料方式，可以加快节拍，又不影响后道工序，提高了效率。

实施例六

如图10和图11所示，在上述实施例的基础上，本实施例的不同之处在于，除尘工位800包括一集尘罩801和至少一个吹气针802，集尘罩801为一个盖帽状结构，连接真空设备。吹气针802安装在集尘罩801内部，吹气针802为空心筒，连接吹气设备。吹气针802用于将夹具20上，特别是阀座23内的灰尘吹起，集尘罩801用于将飞起的灰尘吸走。

因为本发明装配的单向阀及其组件较小，所以设备装配过程中带入的灰尘对产品最终的品质影响较大，除尘工位800的设置可有效减少单向阀内的灰尘。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种单向阀自动装配设备，其特征在于，包括：

转台(10)，所述转台(10)上设有夹具(20)；

围绕所述转台(10)设置的多个装配检测工位和除尘工位(800)；

所述装配检测工位包括：

壳体上料工位(100)，用于将壳体(1)放入所述夹具(20)内；

弹簧片装配工位(200)，用于将弹簧片(2)装配至所述壳体(1)内；

厚片装配工位(300)，用于将厚片(3)装配至所述壳体(1)内；

网片装配工位(400)，用于将网片(4)装配至所述壳体(1)上；

超声波焊接工位(500)，用于将所述壳体(1)的壳体定位柱融焊；

焊接检测工位(600)，用于检测所述超声波焊接工位(500)的融焊效果；

下料工位(700)，用于将单向阀从所述夹具(20)取出。

2.如权利要求1所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述夹具(20)包括基板(21)，所述基板(21)上设有阀座(23)和按压机构；

所述转台(10)上设有一圆盘，所述圆盘上设有拉开机构(30)，所述拉开机构(30)用于牵动所述按压机构相对于所述阀座(23)移动。

3.如权利要求2所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述按压机构包括压板(22)和滑动装置，所述滑动装置包括设置在所述基板(21)上的滑轨(24)，所述滑轨(24)上设有滑块(25)，所述滑块(25)能在所述滑轨(24)上滑动，所述滑块(25)上连接一连接块(26)，所述连接块(26)通过一转轴与所述压板(22)铰接。

4.如权利要求3所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述压板(22)包括压板牵拉部、压板连接部(223)和压板压头(224)，所述转轴与所述压板连接部(223)连接，所述压板牵拉部上设有一拉头坡面(222)和一压板拉头(221)。

5.如权利要求4所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述夹具(20)包括用于使所述按压机构滑动复位的第一弹簧和用于使所述压板(22)转动复位的第二弹簧，所述第一弹簧一端与所述基板(21)连接，另一端与所述连接块(26)连接，所述第二弹簧一端与所述基板(21)连接，另一端与所述压板(22)连接，所述第二弹簧与所述压板(22)的连接点靠近所述压板压头(24)。

6.如权利要求5所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述弹簧片装配工位(200)包括：

弹簧片震动料斗(206)，用于将所述弹簧片(2)送入一弹簧片送料轨道(207)的入口；

所述弹簧片送料轨道(207)，包括倾斜的流出料道和流回料道；

过渡装置(210)，用于暂放从所述弹簧片送料轨道(207)移送过来的所述弹簧片(2)；

弹簧片视觉检测单元(208)，用于检测所述弹簧片(2)的正反面和水平放置角度；

弹簧片吸头(202)，用于将所述弹簧片(2)装配至所述壳体(1)内；

反向弹簧片箱(201)，用于放置反面的所述弹簧片(2)。

7.如权利要求6所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述弹簧片吸头(202)连接一弹簧片旋转电机，所述弹簧片旋转电机能够驱动所述弹簧片吸头(202)对所述弹簧片(2)在水平面内进行转动。

8.如权利要求5所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述超声波焊接工位(500)包括焊接头(502)和凸轮(501)，所述夹具(20)上设有凸轮从动件(40)；所述焊接检测工位(600)包括一视觉感应器，所述视觉感应器用于检测所述壳体定位柱的融焊截面。

9.如权利要求5所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述下料工位(700)包括转动盘(702)和单向阀夹头(705)，所述转动盘(702)上设有至少两个产品放置区(704)。

10.如权利要求1-9任一所述的单向阀自动装配设备，其特征在于，所述除尘工位(800)包括一集尘罩(801)和至少一个吹气针(802)。