CN109175139B - 智能立式多工位涨罐成型机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及智能立式多工位涨罐成型机，包括主机架，若干电动成形单体平行一排设置于主机架下方，夹持移位装置设置于电动成形单体上方；所述夹持移位装置包括可横向移动及竖直方向移动的若干平行设置的夹持块，所述夹持块成对设置，对称设置的两个夹持块通过改变夹持块之间的间距实现夹持及放开的动作；所述电动成形单体包括电动成形缸体及安装在电动成形缸体顶部的成形模具。该装置通过将多个电动成形单体设计在一个自动控制设备上，实现了一次性完成多个壶胆单体的成形，且在整个成形过程中套管及成型后内胆的取下移走均通过自动化设备完成，整个环节无需人工参与，自动化程度及生产效率较高。

Description

智能立式多工位涨罐成型机
技术领域
本发明涉及机械加工制罐领域，特别是智能立式多工位涨罐成型机。
背景技术
目前，食品罐越来越多的采用金属材质来制作，食品罐的加工是通过将管套接于成型模具上，通过液压油缸驱动模具扩张来实现对管套的一次性扩张成形，此种成形设备工艺繁琐，使用寿命短，嘈音大，还容易造成污染环境，且一个工人仅仅可以管理一台液压油缸成形单体来完成工作，工作效率及自动化程度较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供智能立式多工位涨罐成型机，实现了一次性完成多个壶胆单体的成形，整个环节无需人工参与，自动化程度及生产效率较高。
为解决上述技术问题，本发明是按如下方式实现的：本发明所述智能立式多工位涨罐成型机包括主机架，若干电动成形单体平行一排设置于主机架下方，夹持移位装置设置于电动成形单体上方；所述夹持移位装置包括可横向移动及竖直方向移动的若干平行设置的夹持块，所述夹持块成对设置，对称设置的两个夹持块通过改变夹持块之间的间距实现夹持及放开的动作；所述电动成形单体包括电动成形缸体、安装在电动成形缸体顶部的成形模具及设置于成形模具中心的模具扩张芯，所述电动成形缸体驱动模具扩张芯向下运动时成形模具向外扩张。
所述夹持移位装置包括与主机架固定的横向平行设置的两条横移导轨，横移机架设置于横移导轨上方，可沿横移导轨横向移动，夹持缸体底座设置于横移机架下方，夹持缸体底座可在竖直方向相对于横移机架移动，夹持块对称的设置于夹持缸体底座下方，夹持块与夹持缸体的活塞杆固定连接。
所述横移导轨的一端设置有横向移动电机，另一端设置滚轮，横向移动电机的动力输出端与滚轮上套接有横向移动履带，横移机架固定连接与横向移动履带上，横移机架底部设置滑轮，滑轮卡接于横移导轨的卡槽内，并可在卡槽内滑动。
所述横移机架上设置升降缸体，升降缸体两侧设置导向杆，升降缸体的活塞杆端部及导向杆端部分别与夹持缸体底座固定。
所述夹持缸体对称的设置于夹持缸体底座上，对称的夹持缸体的活塞杆端部分别固定连接有两根小横梁，小横梁与横移导轨平行设置，若干对称设置的夹持块固定连接于小横梁上。
所述夹持块端部设置弧形的夹持面。
所述横移机架设置两组，两组横移机架平行设置，两组横移机架下方均设置夹持缸体底座，夹持缸体底座上对称的设置夹持缸体；同侧设置的两个夹持缸体的活塞杆端部与同一根小横梁固定连接。
所述成形模具包括若干在圆周上彼此靠接在一起并可以沿径向向外扩张的薄片，薄片靠接后外圆面构成待成形管的成形面，成形模具底部卡接于电动成形缸体顶部设置的缸体卡座内；成形模具中心为圆锥形内孔；所述模具扩张芯包括两个上下固定在一起的倒锥形体，下端倒锥形体的下方设置驱动连接柱体，模具扩张芯放置于成形模具中心的圆锥形内孔中，驱动连接柱体穿过圆锥形内孔与电动成形缸体内的上下移动工作部件连接。
所述电动成形缸体包括驱动电机、轴向传动机构及驱动头，驱动电机的动力输出端与轴向传动机构构成传动连接，驱动头可拆卸的固定连接于轴向传动机构顶部，驱动头与轴向传动机构同轴设置；驱动电机驱动轴向传动机构转动，轴向传动机构驱动驱动头转动；所述模具扩张芯底部的驱动连接柱体为外螺纹杆，驱动头顶部设置内螺纹孔，外螺纹杆与内螺纹孔构成螺纹连接，驱动头转动带动驱动连接柱体旋入或者旋出驱动头顶部的内螺纹孔，实现模具扩张芯的向下或者向上移动。
本发明的积极效果：本发明所述智能立式多工位涨罐成型机通过将多个电动成形单体设计在一个自动控制设备上，实现了一次性完成多个壶胆单体的成形，且在整个成形过程中套管及成型后内胆的取下移走均通过自动化设备完成，整个环节无需人工参与，自动化程度及生产效率较高；之前很多设备采用用液压驱动模具来实现对套管扩张成形，现在的用伺服电机驱动，伺服电机驱动以前用液压驱动更有动力，工作效率高，且安全环保，无噪音。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明的结构示意图；
图2是夹持移位装置的结构示意图；
图3是夹持移位装置的结构示意图；
图4是电动成形单体的结构示意图；
图5是电动成形单体的结构示意图；
图6是电动成形单体的分解结构示意图；
图7是电动成形单体的剖面结构示意图。
图中，1电动成形单体、2夹持移位装置、3主机架、4升降缸体、5导向杆、6横向移动履带、7横向移动电机、8小横梁、9夹持缸体、10夹持缸体底座、11夹持块、12横移导轨、13横移机架、14成形模具、15待成形管、16电动成形缸体、17缸体卡座、18模具扩张芯、19驱动头、20轴向传动机构、21驱动电机。
具体实施方式
作为具体的实施例，如图1至图4所示，本发明所述智能立式多工位涨罐成型机包括主机架3，5个电动成形单体1平行一排设置于主机架3下方，夹持移位装置2设置于电动成形单体1上方；所述夹持移位装置2包括可横向移动及竖直方向移动的20个平行设置的夹持块11，所述夹持块11成对设置，夹持块11端部设置弧形的夹持面，对称设置的两个夹持块11通过改变夹持块11之间的间距实现夹持及放开的动作，弧形的夹持面可以稳定的夹持在待成形管的外圆柱壁上；所述电动成形单体1包括电动成形缸体16、安装在电动成形缸体16顶部的成形模具14及设置于成形模具14中心的模具扩张芯18，所述电动成形缸体16驱动模具扩张芯18向下运动时成形模具14向外扩张；所述成形模具14包括若干在圆周上彼此靠接在一起并可以沿径向向外扩张的薄片，薄片靠接后外圆面构成待成形管15的成形面，成形模具14底部卡接于电动成形缸体16顶部设置的缸体卡座17内；成形模具14中心为圆锥形内孔；所述模具扩张芯18包括两个上下固定在一起的倒锥形体，下端倒锥形体的下方设置驱动连接柱体，模具扩张芯18放置于成形模具14中心的圆锥形内孔中，驱动连接柱体穿过圆锥形内孔与电动成形缸体16内的上下移动工作部件连接。
如图2和图3所示，所述夹持移位装置2包括与主机架3固定的横向平行设置的两条横移导轨12，横移机架13设置于横移导轨12上方，可沿横移导轨12横向移动，横移机架13设置两组，两组横移机架13平行设置，两组横移机架13下方均设置夹持缸体底座10，横移机架13上设置升降缸体4，升降缸体4两侧设置导向杆5，升降缸体4的活塞杆端部及导向杆5端部分别与夹持缸体底座10固定，夹持缸体底座10可在竖直方向相对于横移机架13移动；夹持缸体底座10上对称的设置夹持缸体9，夹持缸体9的活塞杆端部固定连接有小横梁8，小横梁8设置两根，同侧设置的两个夹持缸体9的活塞杆端部与同一根小横梁8固定连接；小横梁8与横移导轨12平行设置，20个夹持块11对称的按照固定间隔连接于两根小横梁8上，夹持块11对固定在小横梁8上的固定距离等于电动成形单体1彼此之间设置的相对距离，这样当夹持块11夹持待成形管15至电动成形单体1上方时可以保持一一对应关系。
所述横移导轨12的一端设置有横向移动电机7，另一端设置滚轮，横向移动电机7的动力输出端与滚轮上套接有横向移动履带6，横移机架13固定连接与横向移动履带6上，横移机架13底部设置滑轮，滑轮卡接于横移导轨12的卡槽内，并可在卡槽内滑动。
所述电动成形缸体16包括驱动电机21、轴向传动机构20及驱动头19，驱动电机21的动力输出端与轴向传动机构20构成传动连接，驱动头19可拆卸的固定连接于轴向传动机构20顶部，驱动头19与轴向传动机构20同轴设置；驱动电机21驱动轴向传动机构20转动，轴向传动机构20驱动驱动头19转动；所述模具扩张芯18底部的驱动连接柱体为外螺纹杆，驱动头19顶部设置内螺纹孔，外螺纹杆与内螺纹孔构成螺纹连接，驱动头19转动带动驱动连接柱体旋入或者旋出驱动头19顶部的内螺纹孔，实现模具扩张芯18的向下或者向上移动，模具扩张芯18向下移动，将通过倒锥形体在成形模具14中心的圆锥形内孔中移动迫使成形模具14的薄片向外扩张或者向内合并，最终完成对待成形管15的成形扩张。
工作时，首先将待成形管15按照固定的间隔一列排放，然后夹持移位装置2移动至待成形管15上方，下移后通过夹持块11将待成形管15夹持并向上抬起，夹持移位装置2通过横向移动履带6驱动横移至对应位置处的电动成形单体1上方，通过升降缸体4驱动夹持块11下移，将被夹持的待成形管15下移套入每个对应位置处的成形模具14上，然后夹持块11打开并上移离开成形模具14；电动成形缸体16驱动成形模具14均匀张开成一定形状，成形模具14张开形状根据壶胆设计需要来确定成形，当待成形管15被扩张成壶胆形状后，成形模具14复位，夹持移位装置2驱动夹持块11再次将壶胆夹持后抬起，并横向输送至成品区。由于设计中对称成组的夹持块11设计的数量是电动成形单体1的两倍，当将成品的壶胆横向已送至成品区的过程中，后方的一排待成形管15正好处于对应的电动成形单体1上方，此时可以同时实现成品横移输送及待成形管15套接在成形模具14上的两个工艺过程，大大节省了工序过程，提高了生产效率，当第二批待成形管15套接完毕后，夹持移位装置2可以离开成形工作区，然后继续夹持摆放好的一排待成形管15。
上面所述的只是用图解说明本发明相关的智能立式多工位涨罐成型机的一些功能结构原理，由于对相同技术领域的技术人员来说很容易在此基础上进行若干的修改，因此本说明书并非要将本发明所述的智能立式多工位涨罐成型机局限在所示或者所述的具体机构及适用范围内，故凡是可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本发明专利的保护范围。

Claims (6)

1.智能立式多工位涨罐成型机，其特征在于：包括主机架，若干电动成形单体平行一排设置于主机架下方，夹持移位装置设置于电动成形单体上方；所述夹持移位装置包括可横向移动及竖直方向移动的若干平行设置的夹持块，所述夹持块成对设置，对称设置的两个夹持块通过改变夹持块之间的间距实现夹持及放开的动作；所述电动成形单体包括电动成形缸体、安装在电动成形缸体顶部的成形模具及设置于成形模具中心的模具扩张芯，所述电动成形缸体驱动模具扩张芯向下运动时成形模具向外扩张；
所述夹持移位装置包括与主机架固定的横向平行设置的两条横移导轨，横移机架设置于横移导轨上方，可沿横移导轨横向移动，夹持缸体底座设置于横移机架下方，夹持缸体底座可在竖直方向相对于横移机架移动，夹持块对称的设置于夹持缸体底座下方，夹持块与夹持缸体的活塞杆固定连接；
所述成形模具包括若干在圆周上彼此靠接在一起并可以沿径向向外扩张的薄片，薄片靠接后外圆面构成待成形管的成形面，成形模具底部卡接于电动成形缸体顶部设置的缸体卡座内；成形模具中心为圆锥形内孔；所述模具扩张芯包括两个上下固定在一起的倒锥形体，下端倒锥形体的下方设置驱动连接柱体，模具扩张芯放置于成形模具中心的圆锥形内孔中，驱动连接柱体穿过圆锥形内孔与电动成形缸体构成传动连接；
所述电动成形缸体包括驱动电机、轴向传动机构及驱动头，驱动电机的动力输出端与轴向传动机构构成传动连接，驱动头可拆卸的固定连接于轴向传动机构顶部，驱动头与轴向传动机构同轴设置；驱动电机驱动轴向传动机构转动，轴向传动机构驱动驱动头转动；所述模具扩张芯底部的驱动连接柱体为外螺纹杆，驱动头顶部设置内螺纹孔，外螺纹杆与内螺纹孔构成螺纹连接，驱动头转动带动驱动连接柱体旋入或者旋出驱动头顶部的内螺纹孔，实现模具扩张芯的向下或者向上移动。
2.根据权利要求1所述的智能立式多工位涨罐成型机，其特征在于：所述横移导轨的一端设置有横向移动电机，另一端设置滚轮，横向移动电机的动力输出端与滚轮上套接有横向移动履带，横移机架固定连接与横向移动履带上，横移机架底部设置滑轮，滑轮卡接于横移导轨的卡槽内，并可在卡槽内滑动。
3.根据权利要求1或2所述的智能立式多工位涨罐成型机，其特征在于：所述横移机架上设置升降缸体，升降缸体两侧设置导向杆，升降缸体的活塞杆端部及导向杆端部分别与夹持缸体底座固定。
4.根据权利要求1或2所述的智能立式多工位涨罐成型机，其特征在于：所述夹持缸体对称的设置于夹持缸体底座上，对称的夹持缸体的活塞杆端部分别固定连接有两根小横梁，小横梁与横移导轨平行设置，若干对称设置的夹持块固定连接于小横梁上。
5.根据权利要求1或2所述的智能立式多工位涨罐成型机，其特征在于：所述夹持块端部设置弧形的夹持面。
6.根据权利要求1所述的智能立式多工位涨罐成型机，其特征在于：所述横移机架设置两组，两组横移机架平行设置，两组横移机架下方均设置夹持缸体底座，夹持缸体底座上对称的设置夹持缸体；同侧设置的两个夹持缸体的活塞杆端部与同一根小横梁固定连接。
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Denomination of invention: Intelligent vertical multi station can expansion molding machine

Granted publication date: 20231222

Pledgee: China Postal Savings Bank Co.,Ltd. Jieyang Branch

Pledgor: GUANGDONG JINHENG CAN CO.,LTD.

Registration number: Y2024980021068

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