CN109170125B - 一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法 - Google Patents

一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于大豆蛋白加工领域，特别是涉及一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法。方法经过一次提取、分离，二次提取、分离，酸沉，中和，杀菌闪蒸，闪蒸液经高压均质，然后进行喷雾干燥后得到大豆分离蛋白产品。本发明通过有效控制生产过程物料的pH、蛋白液温度、粉体温度等方法，增大蛋白粉的颗粒和均匀度，提高粉体流动性；通过在线附聚造粒技术，可以减少粒子闻的接触点数，降低粒子间的附着力、凝聚力，提高粉体的流动性，另通过喷涂二氧化硅等助流剂使粉体的粒子表面填平粗糙面而形成光滑表面，减少阻力，减少静电力等。

Description

一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法
技术领域
本发明属于大豆蛋白加工领域，特别是涉及一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法。
背景技术
大豆分离蛋白是采用低温豆粕为原料提取加工的植物蛋白，蛋白含量在90％以上，是植物蛋白中含有人体必需氨基酸最丰富的蛋白。大豆分离蛋白由于具有较好的凝胶性、乳化性、起泡性、保水性等功能，因而被广泛用于火腿、千叶豆腐、固体饮料等产品中。大豆分离蛋白较好的凝胶性和保水性能够改善火腿的口感、增加产品保水性和保油性；在豆腐加工工艺上，添加分离蛋白可制作口感极好的千叶豆腐；此外，大豆分离蛋白作为冲饮型固体饮料的重要辅料，能够提供人体营养。这些更多的是利用了蛋白的食用方面的功能指标，但在实际加工过程中，蛋白的粉体特性对加工过程带来较大影响，其中最明显的是蛋白粉的流动性。
大豆分离蛋白水分含量低、粒度小，粉体特性明显，流动性特性在大豆分离蛋白中体现明显。粉体流动性是指粉体在重力作用下，通过料斗或漏斗表现出的流动性，常用粉体流出料斗或漏斗的时间来表示，也称为粉体干流性。粉体流动性可以采用休止角进行评价。
分离蛋白的流动性影响其应用领域的便捷性。在分离蛋白加工应用的过程中，会涉及粉体倾倒、粉体运输、粉体过筛、粉体包装等，分离蛋白的流动性直接影响这些过程的效率，流动性好的粉体很容易通过筛面，而流动性差的就不容易过筛。此外，大豆分离蛋白的流动性好坏直接影响包装的质量，尤其对于干混类产品尤为明显，在固体饮料类产品的包装阶段，流动性好的粉体，袋与袋包装误差减少，均匀度高，而流动性差的粉体，往往会出现较大的误差，包装均匀度差。
因此大豆分离蛋白的流动性具有重要意义。现阶段，在大豆蛋白行业未有该方面的研究，更多的研究放在蛋白的食用功能上，对于加工性能的研究较少。该项研究能够指导大豆分离蛋白开发，对满足不同客户的需求具有重要意义。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种均匀度高、流动性好的大豆分离蛋白的制备方法。
一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，包括下述的步骤：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比1:7.8-8的比例混合，调节水pH至11.0-11.3，搅拌浸提30-40min；一次提取完成后，进行固液分离；第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相与水混合，第一固相与水质量比为1:4，混合后搅拌15-20min，进行二次提取，二次提取完成后，再次进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的第一液相和第二液相混合均匀，调节pH至4.3-4.5，进行沉降，沉降5-20min；得酸沉液；酸沉液离心分离，得酸沉后的第三固相和酸沉后第三液相；
(4)中和：酸沉后的第三固相与水按照1:1.3的重量比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节pH至6.5-7.0，获得蛋白溶液，加入消泡剂；
(5)杀菌闪蒸：对(4)中的水解蛋白溶液杀菌，然后真空闪蒸降温脱腥，再离心分离，得闪蒸液；
(6)均质、干燥、造粒：将闪蒸液输送至高压微射流均质机处理，再采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，在干燥后通过快速降温装置降温处理，使蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为20-25℃，并进行在线喷涂造粒，获得流动性好的大豆分离蛋白。
上述的高流动性大豆分离蛋白的制备方法的(4)中获得的蛋白溶液的浓度为14-16％；
消泡剂的添加量为0.5-1.0kg/吨蛋白溶液。
步骤(5)杀菌闪蒸条件为高温杀菌时间为2-10s，杀菌温度为110-160℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为1-5min，闪蒸真空度为-0.08～-0.1Mpa。
(5)杀菌闪蒸步骤中，以转速为1000-2000r/min进行离心分离。
步骤(6)高压微射流均质机压力为350-500Mpa，喷雾干燥进风温度为180-200℃，出风温度为70-80℃。
步骤(6)中，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.5-1.7mm的喷枪进行干燥；
以待喷涂蛋白粉质量计，在线附聚造粒中喷涂液配方为二氧化硅0.5-1.0‰，粉末磷脂1.5-2.0‰，磷酸三钙1～2‰；
粉体快速降温采取长进风口，且空气进入前经过冷却处理，一般在15℃以下，能保证蛋白粉在旋风分离后温度下降至20～25℃。
本发明的有益效果在于:
(1)本发明通过有效控制生产过程物料的pH、蛋白液温度、粉体温度等方法，增大蛋白粉的颗粒和均匀度，提高粉体流动性。
(2)通过在线附聚造粒技术，可以减少粒子闻的接触点数，降低粒子间的附着力、凝聚力，提高粉体的流动性，另通过喷涂二氧化硅等助流剂使粉体的粒子表面填平粗糙面而形成光滑表面，减少阻力，减少静电力等。
(3)通过在线降温处理，可以降低蛋白粉体间的黏附性，避免粉粒与粉体之间或者粉体与器壁之间黏附，进一步提升粉体的流动性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不因此限制本发明。
实施例1
一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，具体步骤如下：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比为1:8的比例混合，调节水pH值至11.3，搅拌浸提30min；一次提取完成后，进行固液分离；得第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相按照一次提取中的豆粕与水质量比为1:4的比例，与水进行混合，搅拌15min，二次提取完成后，进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的液相混合均匀，调节pH至4.5，进行沉降，沉降时间为15min；得酸沉液；酸沉液进行离心分离，得第三固相和第三液相；
(4)中和：第三固相与水按照1:1.3比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节中和液pH至6.8，获得蛋白溶液，经检测该蛋白溶液的浓度为15％，消泡剂的添加量为0.5kg/吨蛋白；
(5)杀菌闪蒸：水解蛋白溶液进行高温瞬时杀菌，然后进行真空闪蒸降温脱腥，高温杀菌时间为7s，杀菌温度为140℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为4min，闪蒸真空度为-0.1Mpa。再进行离心分离，得闪蒸液，离心速度为1500r/min；
(6)在线附聚造粒和粉体降温干燥技术：将闪蒸液通过高压微射流均质机处理后采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，微射流高压均质压力为350Mpa，进风温度190℃，出风温度70℃，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.7mm的喷枪干燥，并进行在线喷涂造粒，提高蛋白颗粒的粒径，喷涂液配方为二氧化硅0.6‰，粉末磷脂1.8‰，磷酸三钙1.5‰(以待喷涂蛋白粉质量计)。另在干燥后输送管道处添加快速降温装置，确保蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为25℃以下，从而得到流动性好的大豆分离蛋白。
实施例2
一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，具体步骤如下：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比为1:8的比例混合，调节水pH值至11.3，搅拌浸提30min；一次提取完成后，进行固液分离；得第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相按照一次提取中的豆粕与水质量比为1:4的比例，与水进行混合，搅拌15min，二次提取完成后，进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的液相混合均匀，调节pH至4.5，进行沉降，沉降时间为15min；得酸沉液；酸沉液进行离心分离，得第三固相和第三液相；
(4)中和：第三固相与水按照1:1.3比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节中和液pH至6.8，蛋白溶液的浓度为15％，消泡剂的添加量为0.5kg/吨蛋白；
(5)杀菌闪蒸：水解蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，然后进行真空闪蒸降温脱腥，高温杀菌时间为7s，杀菌温度为140℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为4min，闪蒸真空度为-0.08Mpa。再进行离心分离，得闪蒸液，离心速度为1500r/min；
(6)在线附聚造粒和粉体降温干燥技术：将闪蒸液通过高压微射流均质机处理后采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，微射流高压均质压力为500Mpa，进风温度190℃，出风温度70℃，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.5mm的喷枪干燥，并进行在线喷涂造粒，提高蛋白颗粒的粒径，喷涂液配方为二氧化硅0.6‰，粉末磷脂1.8‰，磷酸三钙1.5‰(以待喷涂蛋白粉质量计)。另在干燥后输送管道处添加快速降温装置，确保蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为25℃以下，从而得到流动性好的大豆分离蛋白。
实施例3
同实施例1所述的一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，具体步骤如下：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比为1:8的比例混合，调节水pH值至11.3，搅拌浸提30min；一次提取完成后，进行固液分离；得第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相按照一次提取中的豆粕与水质量比为1:4的比例，与水进行混合，搅拌15min，二次提取完成后，进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的液相混合均匀，调节pH至4.5，进行沉降，沉降时间为15min；得酸沉液；酸沉液进行离心分离，得第三固相和第三液相；
(4)中和：第三固相与水按照1:1.3比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节中和液pH至6.8，蛋白溶液的浓度为15％，消泡剂的添加量为0.5kg/吨蛋白；
(5)杀菌闪蒸：水解蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，然后进行真空闪蒸降温脱腥，高温杀菌时间为7s，杀菌温度为140℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为4min，闪蒸真空度为-0.08Mpa。再进行离心分离，得闪蒸液，离心速度为1500r/min；
(6)在线附聚造粒和粉体降温干燥技术：将闪蒸液通过高压微射流均质机处理后采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，微射流高压均质压力为500Mpa，进风温度190℃，出风温度70℃，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.7mm的喷枪干燥，并进行在线喷涂造粒，提高蛋白颗粒的粒径，喷涂液配方为二氧化硅1.0‰，粉末磷脂2.0‰，磷酸三钙1.5‰(以待喷涂蛋白粉质量计)。另在干燥后输送管道处添加快速降温装置，确保蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为25℃以下，从而得到流动性好的大豆分离蛋白。
对比例1
一种大豆分离蛋白制备方法，具体步骤如下：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比为1:8的比例混合，调节水pH值至11.3，搅拌浸提30min；一次提取完成后，进行固液分离；得第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相按照一次提取中的豆粕与水质量比为1:4的比例，与水进行混合，搅拌15min，二次提取完成后，进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的液相混合均匀，调节pH至4.5，进行沉降，沉降时间为15min；得酸沉液；酸沉液进行离心分离，得第三固相和第三液相；
(4)中和：第三固相与水按照1:1.3比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节中和液pH至7.5，蛋白溶液的浓度为12％，消泡剂的添加量为2kg/吨蛋白；
(5)杀菌闪蒸：水解蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，然后进行真空闪蒸降温脱腥，高温杀菌时间为7s，杀菌温度为140℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为4min，闪蒸真空度为-0.08Mpa。再进行离心分离，得闪蒸液，离心速度为1500r/min；
(6)在线附聚造粒和粉体降温干燥技术：将闪蒸液通过高压微射流均质机处理后采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，微射流高压均质压力为500Mpa，进风温度190℃，出风温度70℃，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.7mm的喷枪干燥，并进行在线喷涂造粒，提高蛋白颗粒的粒径，喷涂液配方为二氧化硅0.6‰，粉末磷脂1.8‰，磷酸三钙1.5‰(以待喷涂蛋白粉质量计)。另在干燥后输送管道处添加快速降温装置，确保蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为25℃以下，从而得到流动性好的大豆分离蛋白。
对比例2
一种大豆分离蛋白制备方法，具体步骤如下：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比为1:8的比例混合，调节水pH值至11.3，搅拌浸提30min；一次提取完成后，进行固液分离；得第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相按照一次提取中的豆粕与水质量比为1:4的比例，与水进行混合，搅拌15min，二次提取完成后，进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的液相混合均匀，调节pH至4.5，进行沉降，沉降时间为15min；得酸沉液；酸沉液进行离心分离，得第三固相和第三液相；
(4)中和：第三固相与水按照1:1.3比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节中和液pH至6.8，蛋白溶液的浓度为15％，消泡剂的添加量为0.5kg/吨蛋白；
(5)杀菌闪蒸：水解蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，然后进行真空闪蒸降温脱腥，高温杀菌时间为7s，杀菌温度为140℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为4min，闪蒸真空度为-0.08Mpa。再进行离心分离，得闪蒸液，离心速度为1500r/min；
(6)在线附聚造粒和粉体降温干燥技术：将闪蒸液通过高压均质机处理后采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，高压均质压力为100Mpa，进风温度190℃，出风温度70℃，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.7mm的喷枪干燥，并进行在线喷涂造粒，提高蛋白颗粒的粒径，喷涂液配方为二氧化硅0.6‰，粉末磷脂1.8‰，磷酸三钙1.5‰(以待喷涂蛋白粉质量计)。另在干燥后输送管道处添加快速降温装置，确保蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为25℃以下，从而得到流动性好的大豆分离蛋白。
对比例3
一种大豆分离蛋白制备方法，具体步骤如下：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比为1:8的比例混合，调节水pH值至11.3，搅拌浸提30min；一次提取完成后，进行固液分离；得第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相按照一次提取中的豆粕与水质量比为1:4的比例，与水进行混合，搅拌15min，二次提取完成后，进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的液相混合均匀，调节pH至4.5，进行沉降，沉降时间为15min；得酸沉液；酸沉液进行离心分离，得第三固相和第三液相；
(4)中和：第三固相与水按照1:1.3比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节中和液pH至6.8，蛋白溶液的浓度为15％，消泡剂的添加量为0.5kg/吨蛋白；
(5)杀菌闪蒸：水解蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，然后进行真空闪蒸降温脱腥，高温杀菌时间为7s，杀菌温度为140℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为4min，闪蒸真空度为-0.08～-0.1Mpa。再进行离心分离，得闪蒸液，离心速度为1500r/min；
(6)在线附聚造粒和粉体降温干燥技术：将闪蒸液通过高压微射流均质机处理后采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，微射流高压均质压力为350-500Mpa，进风温度190℃，出风温度70℃，采用单喷头、小喷嘴、孔径为1.2mm的喷枪干燥，并进行在线喷涂造粒，提高蛋白颗粒的粒径，喷涂液配方为粉末磷脂1.8‰(以待喷涂蛋白粉质量计)。另在干燥后输送管道处添加快速降温装置，确保蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为25℃以下，从而得到流动性好的大豆分离蛋白。
对比例4
一种大豆分离蛋白的制备方法，具体步骤如下：
(1)一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比为1:8的比例混合，调节水pH值至11.3，搅拌浸提30min；一次提取完成后，进行固液分离；得第一液相和第一固相；
(2)二次提取、分离：将第一固相按照一次提取中的豆粕与水质量比为1:4的比例，与水进行混合，搅拌15min，二次提取完成后，进行固液分离，得第二液相和第二固相；
(3)酸沉：将两次提取后的液相混合均匀，调节pH至4.5，进行沉降，沉降时间为15min；得酸沉液；酸沉液进行离心分离，得第三固相和第三液相；
(4)中和：第三固相与水按照1:1.3比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节中和液pH至6.8，蛋白溶液的浓度为15％，消泡剂的添加量为0.5kg/吨蛋白；
(5)杀菌闪蒸：水解蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，然后进行真空闪蒸降温脱腥，高温杀菌时间为7s，杀菌温度为140℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为4min，闪蒸真空度为-0.1Mpa，再进行离心分离，得闪蒸液，离心速度为1500r/min；
(6)在线附聚造粒和粉体降温干燥技术：将闪蒸液通过高压微射流均质机处理后采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，微射流高压均质压力为350Mpa，进风温度190℃，出风温度70℃，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.7mm的喷枪干燥，并进行在线喷涂造粒，提高蛋白颗粒的粒径，喷涂液配方为二氧化硅0.6‰，粉末磷脂1.8‰，磷酸三钙1.5‰(以待喷涂蛋白粉质量计)。另在干燥后输送管道处不添加快速降温装置，蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为50℃左右，从而得到流动性好的大豆分离蛋白。
实验例1
本发明实施例1-3和对比例1-4获得的大豆分离蛋白进行流动性测试，休止角和崩溃角。流动性测试采用智能粉体特性测定仪来测定，智能粉体特性测定仪的型号是BT1001(深圳市群隆仪器设备有限公司)，结果见表1所示：
表1实施例1-3与对比例1-4中的流动性检测
编号 休止角 崩溃角
实施例1 46.06 36.21
实施例2 43.05 34.15
实施例3 47.06 36.89
对比例1 49.60 39.21
对比例2 53.23 44.70
对比例3 54.03 44.56
对比例4 55.48 42.13
通过表1对比可以看出，本发明方法获得的大豆分离蛋白产品流动性明显优于对照组。对比例1-4中的产品其休止角较大，高于实施例1-3中的产品，而实施例1-3中的产品崩溃角要小于对比例1-4中的产品，这说明本发明实施例1-3中的产品其流动性较强。
可见，中和的过程中酸沉、以及步骤(6)中的均质、干燥及造粒会对大豆分离蛋白的流动性产生影响。
表2实施例1-3与对比例1-4中的其它性能检测
编号 分散性/s 凝胶性/g 粗蛋白含量％ 水分％ pH
实施例1 21 114.2 92.35 6.18 6.83
实施例2 22 123.5 92.15 6.21 6.74
实施例3 20 118.6 92.34 6.09 6.94
对比例1 22 117.3 92.17 5.98 7.31
对比例2 23 116.4 91.89 6.24 6.87
对比例3 22 114.5 91.75 6.27 6.87
对比例4 23 116.8 91.68 6.14 6.78
表3不同的pH下大豆分离蛋白的分散性及凝胶性
休止角 崩溃角 分散性 凝胶性
pH6.0 41.2 32.6 23 101.2
pH6.5 43.8 34.6 21 114.5
pH7.0 48.6 39.4 23 117.5
pH7.5 52.2 43.5 22 120.4
pH8.0 54.8 46.2 27 122.4
通过以上表格中数据可以看出，pH对于大豆分离蛋白的休止角、崩溃角、分散性、凝胶性均会产生的一定的影响。本发明中的大豆分离蛋白其流动性、分散性、凝胶性指标均是最佳的。当pH在7.0、7.5、8.0时，大豆分离蛋白的分散性和凝胶性均较理想。
综上所述，本发明通过有效控制生产过程工艺(物料的pH、蛋白液温度、粉体温度等)，采用微射流均质，在线附聚造粒及在线降温技术，从而改善产品流动性。具有良好的效果。

Claims (7)

1.一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，包括下述的步骤：
（1）一次提取、分离：将低温脱脂豆粕与水按质量比1:7.8-8的比例混合，调节水pH至11.0-11.3，搅拌浸提30-40min；一次提取完成后，进行固液分离，得 第一液相和第一固相；
（2）二次提取、分离：将第一固相与水混合，第一固相与水质量比为1:4，混合后搅拌15-20min，进行二次提取，二次提取完成后，再次进行固液分离，得第二液相和第二固相；
（3）酸沉：将两次提取后的第一液相和第二液相混合均匀，调节pH至4.3-4.5，进行沉降，沉降5-20min；得酸沉液；酸沉液离心分离，得酸沉后的第三固相和酸沉后第三液相；
（4）中和：酸沉后的第三固相与水按照1:1.3的重量比例混匀，加入碱液搅拌均匀，调节pH至6.5-7.0，获得蛋白溶液，加入消泡剂；
（5）杀菌闪蒸：对（4）中的蛋白溶液杀菌，然后真空闪蒸降温脱腥，再离心分离，得闪蒸液；
（6）均质、干燥、造粒：将闪蒸液输送至高压微射流均质机处理，再采用离心式喷雾干燥塔进行干燥，在干燥后通过快速降温装置降温处理，使蛋白粉到达成品罐处的粉体温度为20-25℃，并进行在线喷涂造粒，获得流动性好的大豆分离蛋白；
步骤（6）高压微射流均质机压力为350-500 MPa，喷雾干燥进风温度为180-200℃，出风温度为70-80℃。
2.如权利要求1所述的一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，其特征在于：
步骤（4）中获得的蛋白溶液的浓度为14-16%；
消泡剂的添加量为0.5-1.0kg/吨蛋白溶液。
3.如权利要求1所述的一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，其特征在于：步骤（5）杀菌闪蒸条件为高温杀菌时间为2-10s，杀菌温度为110-160℃，闪蒸温度为90℃，闪蒸时间为1-5min，闪蒸真空度为-0.08～-0.1MPa。
4.如权利要求1所述的一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，其特征在于：步骤（5）杀菌闪蒸步骤中，以转速为1000-2000r/min进行离心分离。
5.如权利要求1所述的一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，其特征在于：步骤（6）中，采用多喷头、大喷嘴、孔径为1.5-1.7mm的喷枪进行干燥。
6.如权利要求1所述的一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，其特征在于：步骤（6）中，以待喷涂蛋白粉质量计，在线附聚造粒中喷涂液配方为二氧化硅0.5-1.0‰，粉末磷脂1.5-2.0‰，磷酸三钙1~2‰。
7.如权利要求1所述的一种高流动性大豆分离蛋白的制备方法，其特征在于：步骤（6）中，粉体快速降温采取长进风口，且空气进入前经过冷却处理，在15℃以下，能保证蛋白粉在旋风分离后温度下降至20~25℃。
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