CN109158588A - 粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法 - Google Patents

粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法 Download PDF

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Abstract

一种粉末冶金用Fe‑Cu‑C‑陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，是针对无氢键的亚微米SiC陶瓷颗粒。本发明结合湿法混合和干混合技术将物理性质(密度、粒度、形貌等)差异较大的原料混合均匀。首先，将亚微米SiC陶瓷颗粒与石墨振动分散，然后加入铜粉以及与SiC陶瓷颗粒体积相当的第一铁粉一起振动分散；再经低速低球料比，适合时间湿法混合，其中湿法混合添加适量的偶联剂和硬脂酸锌；湿法混合后的复合粉真空干燥，过筛，最后与剩余铁粉采用V型混料器混合，制备出混合均匀的复合粉。本发明混料方法工艺简单、操作方便、结合湿法混合和干混合技术分步实施，实现将物理性质(密度、粒度、形貌等)差异较大的原料混合均匀。适于工业化应用。

Description

粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法
技术领域
本发明涉及一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，特别是指一种粉末冶金用Fe-Cu-C粉末中添加亚微米SiC陶瓷粉末的均匀混料方法。属于粉末冶金技术领域。
背景技术
粉末冶金是通过制取粉末，将粉末混合均匀后，经过压制成型，烧结后制备所需制品的工艺技术。
粉末冶金技术制备复合材料时，当增强颗粒与基体粉末密度、粒度和形貌相近时，二者的混合可采用常规的方法。如公开号为CN 107686938A发明专利申请公开了一种铁基粉末冶金摩擦材料及其制备方法，其将铁基粉末和有机碳源粉末采用V型混料机进行混合，该专利采用尺寸较小的有机碳源替代真实尺寸较大石墨，与铁基粉料混合，使复合粉混合较均匀；如果不考虑原料形貌破坏和过多杂质引进的影响，可采用机械混合法，公开号为CN107460376A发明专利公开了一种混杂增强铝基复合材料及其制备方法，该专利将纳米增强颗粒、微米级铝或铝合金粉末混合，结合干式高能球磨和超声辅助搅拌技术解决增强颗粒分布不均匀问题。
有机粘合预混粉末常被添加用于解决粉末冶金中复合粉的偏析，但常规的有机粘结预混粉需要针对材料具体设计，成本偏高，实际应用不能普及；超声分散无法将密度差别大的粉末在液态的均匀分散状态保持到固相时仍均匀分布；磁力搅拌不适用于具有磁性原料的混合；粉末冶金常用的V型混料器和滚筒混粉不适用纳米或亚微米颗粒混合，因这两种混合方法无法破坏纳米或亚微米颗粒之间的强烈的相互作用力，颗粒依然团聚严重；机械球磨法混合易导致原料严重变形，不仅降低粉末的压制密度，还可能引进了大量杂质，不利于复合粉末保持各原料的形貌和其纯度。
纳米或亚微米陶瓷颗粒增强具有弥散强化、颗粒增强和位错强化等优势。采用粉末冶金压制/烧结法制备纳米或亚微米陶瓷颗粒增强铁基材料时，陶瓷颗粒粒径<1μm，形貌往往近球形，密度通常比铁粉密度低得多。除了陶瓷颗粒外，为了提高基体强度，铁粉中往往还加入少量石墨、铜等元素粉末；为了减小粉末间在压制过程中的相互摩擦还需加入少量的润滑剂(如：硬脂酸锌)。要将这些密度、粒度和形貌相差较大的粉末混合均匀后才有可能在压制、烧结后得到均匀的组织和优良的力学性能。粉末冶金工艺有其特殊要求，还原法或水雾化法生产的铁粉形貌不规则、粒径-100目或-80目(平均粒径为几十微米)，为了保持铁粉良好的压制性，混料过程不能对铁粉的形貌和粒度分布有较多的破坏；需要保持铁粉等原料的形貌和粒度分布，如前所述，若采用粉末冶金常规的V型混料器或机械球磨等混料方式，难以既保留原有粉末的形貌，又实现与铁基自身物理性质相差较大的原始粉末以及外源纳米或亚微米陶瓷颗粒均匀混合。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法；本发明混料方法工艺简单、操作方便、结合湿法混合和干混合技术分步实施，实现将物理性质(密度、粒度、形貌等)差异较大的原料混合均匀。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，是采用下述方案实现的：
按设计的SiC陶瓷颗粒增强粉末冶金Fe基复合粉组分配比，配取SiC陶瓷颗粒、石墨、Cu粉、第一铁粉，首先，将陶瓷颗粒与石墨放入圆柱盒子中，封口，进行振动分散；然后，将配取的Cu粉、第一铁粉加入圆柱盒子中，再次进行振动分散；将振动分散好的粉末进行湿法球磨，球磨后真空干燥、过筛，得到预复合粉，将预复合粉与第二铁粉采用V型混料器混合，得到SiC陶瓷颗粒、石墨、Cu粉均匀分散的粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉；所述第一铁粉的体积至少与SiC陶瓷颗粒体积相当；第二铁粉是指Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉组分中设定是铁粉含量减去第一铁粉含量后剩余的铁粉。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，所述SiC陶瓷颗粒粒度为0.1～10微米；石墨粒度为1.6～6.5微米；合金化元素粉粒度为5～75微米；铁粉粒度为23～180微米。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，第一铁粉的体积为SiC陶瓷颗粒体积的0.9-1.1倍。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，SiC陶瓷颗粒与石墨放入圆柱盒子振动分散15-30min后，加入合金化元素粉、第一铁粉后再振动分散5-10min；振动分散采用SDB-200顶击式振筛机，回转半径为12.5mm，振幅为8mm。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，所述圆柱盒子的高度与振动机振幅比值为1～3、圆柱盒子的直径与回转半径比值为0.8～2。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，湿法球磨的球磨剂为含有偶联剂和硬脂酸锌的无水乙醇溶液，磨球为直径6～10mm的不锈钢球，球料质量比2:1-8:1；球磨机转速80-250rpm，球磨时间30-120min；SiC陶瓷颗粒、石墨、合金化元素粉、第一铁粉的质量之和与无水乙醇溶液的质量体积比为4-10g/ml。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，无水乙醇溶液中偶联剂的质量百分含量为0.10-0.25％，硬脂酸锌的质量百分含量为0.5～0.8％；偶联剂选自硅烷偶联剂，KH-550，KH-560，KH-570中的一种或几种。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，球磨后的预复合粉在真空度为≤850帕，温度70～80℃干燥4～6h，过筛45目或50目筛。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，预复合粉与第二铁粉采用V型混料器混合工艺参数为：V型混料器转速30-60rpm，时间2-8h。
本发明一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，所述粉末包括下述组分按质量百分比组成：
SiC陶瓷颗粒 0.2～1.6％
碳粉 0.6～0.9％
Cu粉 1.5～2.5％，余量为铁粉；
所述碳粉为石墨。
本发明制备的粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉，采用传统粉末冶金压制/烧结技术，经600MPa压制、1140℃烧结，制备的SiC陶瓷颗粒增强Fe-2Cu-0.6C低合金钢复合材料，其抗弯强度大于等于840Mpa，最高达到1120Mpa。
本发明优点：
首先将无氢键的亚微米SiC陶瓷颗粒与石墨进行振动分散，因为增强用的SiC陶瓷颗粒与石墨的颗粒数量相当且两者的密度相差较小，在振动过程中，石墨能够插入到SiC陶瓷颗粒中，分散SiC陶瓷颗粒，此外，石墨有润滑作用，能促进颗粒分散。
随后加入铜粉以及与亚微米SiC陶瓷颗粒体积相当的第一铁粉，因铁粉和铜粉密度相差不大，能混合均匀。振动分散的过程中，呈不规则形状的铁粉和树枝状的铜粉，能通过振动过程中不同粉末间的摩擦力作用促进分散。
球磨过程中，采用低速低球料比球磨，进一步促进了SiC陶瓷颗粒、铜粉和铁粉的均匀分散。添加硅烷偶联剂，是将细小的陶瓷颗粒、石墨颗粒，通过球磨粘接到密度、尺寸较大的铁粉上，不再产生粗细粉末的分离和细颗粒间的重新团聚，即获得无偏析预复合粉末。因过筛后预复合粉末的密度与之后加入的铁粉密度相近，故可通过V型混料器混合均匀，且球磨过程只加入了少量的铁粉，大量的铁粉在V型混料器混合前加入，这种混料方式基本不破坏铁粉的形貌，使复合粉末的均匀性和压制性能得到了保证。
具体实施方式
下面结合实例对本发明做进一步的说明，旨在用于解释本发明，而不能理解对本发明体系中Cu、C含量的限制或体系的限制。
本发明实施例提供的一种含SiC陶瓷颗粒增强的粉末冶金用低合金钢Fe基复合粉末的均匀混料方法，Fe-Cu-C粉末的名义组成为Fe-2Cu-0.6C，其中，还含有陶瓷相组分，其质量百分比为：
SiC陶瓷0.2～1.6％。
Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉末组分中，陶瓷相颗粒粒度为0.1～10微米；石墨粒度为1.6～6.5微米；Cu粉粒度为5～75微米；铁粉粒度为23～180微米。
球磨剂中，硬脂酸锌含量0.5～0.8％，偶联剂含量0.10-0.25wt.％。
本发明实施例中，振动分散采用SDB-200顶击式振筛机，回转半径为12.5mm，振幅为8mm。圆柱盒子的尺寸盒子尺寸高度8～24mm，直径10～25mm。
本发明实施例、对比例中材料抗弯强度采用三点抗弯方法测定。
实施例1
将0.2g的亚微米SiC陶瓷颗粒(体积为62.5mm3)和石墨0.6g放入圆柱盒子中，振动分散15min；加入铜粉2g以及体积为56.25mm3的铁粉到圆柱盒子中，再次振动分散5min后将振动分散好的粉末加入到球磨罐中，并加入含有硅烷偶联剂KH-550的无水乙醇和硬脂酸锌，粉末质量：乙醇溶液体积＝100g：15ml，采用低速低球料比的湿法球磨(不锈钢球直径5mm，球料质量比2:1；转速80rpm，球磨时间30min)；湿法球磨后的粉真空干燥，过45目筛后，得到预复合粉，预复合粉再加入剩余的铁粉，进行V型混料器混合(时间2h，转速30rpm)，取出，获得均匀分散的亚微米SiC陶瓷颗粒Fe-2Cu-0.6C复合粉。
采用传统粉末冶金压制/烧结技术，经600MPa压制、1140℃烧结制备SiC陶瓷颗粒增强Fe-2Cu-0.6C低合金钢复合材料，其抗弯强度为840Mpa。
实施例2
将0.4g亚微米SiC陶瓷颗粒(体积为125mm3)和石墨0.6g放入圆柱盒子中，振动分散15min；加入铜粉2g以及体积为125mm3的铁粉到圆柱盒子中，再次振动分散5min；将振动分散好的粉末加入到球磨罐中，并加入含有硅烷偶联剂KH-550的无水乙醇和硬脂酸锌，粉末质量：乙醇溶液体积＝100g：15ml，采用低速低球料比的湿法球磨(不锈钢球直径5mm，球料质量比2:1；转速80rpm，球磨时间30min)；湿法球磨后的粉真空干燥，过45目筛后，得到预复合粉，预复合粉再加入剩余的铁粉，进行V型混料器混合(时间2h，转速30rpm)，取出，获得均匀分散的亚微米SiC陶瓷颗粒铁基复合粉。
采用传统粉末冶金压制/烧结技术，经600MPa压制、1140℃烧结制备SiC陶瓷颗粒增强Fe-2Cu-0.6C低合金钢复合材料其抗弯强度为880Mpa。
实施例3
将0.8g亚微米SiC陶瓷颗粒(体积250mm3)和石墨0.6g放入圆柱盒子中，振动分散15min；加入铜粉2g以及与体积为250mm3的铁粉到圆柱盒子中，再次振动分散5min；将振动分散好的粉末加入到球磨罐中，并加入含有硅烷偶联剂KH-550的无水乙醇和硬脂酸锌，粉末质量：乙醇溶液体积＝100g：15ml，采用低速低球料比的湿法球磨(不锈钢球直径5mm，球料质量比4:1；转速150rpm，球磨时间60min)；湿法球磨后的粉真空干燥，过45目筛后，得到预复合粉，预复合粉再加入剩余的铁粉，进行V型混料器混合(时间4h，转速40rpm)，取出，获得均匀分散的亚微米SiC陶瓷颗粒铁基复合粉。
采用传统粉末冶金压制/烧结技术，经600MPa压制、1140℃烧结制备SiC陶瓷颗粒增强Fe-2Cu-0.6C低合金钢复合材料其抗弯强度为920Mpa。
实施例4
将1.2g亚微米SiC陶瓷颗粒(体积375mm3)和石墨0.6g放入圆柱盒子中，振动分散20min；加入铜粉2g以及375mm3的铁粉到圆柱盒子中，再次振动分散10min；将振动分散好的粉末加入到球磨罐中，并加入含有硅烷偶联剂KH-550的无水乙醇和硬脂酸锌，粉末质量：乙醇溶液体积＝100g：15ml，采用低速低球料比的湿法球磨(不锈钢球直径5mm，球料质量比6:1；转速150rpm，球磨时间90min)；湿法球磨后的粉真空干燥，过45目筛后，得到预复合粉，预复合粉再加入剩余的铁粉，进行V型混料器混合(时间6h，转速50rpm)，取出，获得均匀分散的亚微米SiC陶瓷颗粒铁基复合粉。
采用传统粉末冶金压制/烧结技术，经600MPa压制、1140℃烧结制备SiC陶瓷颗粒增强Fe-2Cu-0.6C低合金钢复合材料其抗弯强度为1100Mpa。
实施例5
将1.6g亚微米SiC陶瓷颗粒(500mm3)和石墨0.6g放入圆柱盒子中，采用振动分散30min；加入铜粉2g以及550mm3的铁粉到圆柱盒子中，再次振动分散10min；将振动分散好的粉末加入到球磨罐中，并加入含有硅烷偶联剂KH-550的无水乙醇和硬脂酸锌，粉末质量：乙醇溶液体积＝100g：15ml，采用低速低球料比的湿法球磨(不锈钢球直径5mm，球料质量比8:1；转速250rpm，球磨时间120min)；湿法球磨后的粉真空干燥，过50目筛后，得到预复合粉，将预复合粉再加入剩余的铁粉，进行V型混料器混合(时间8h，转速60rpm)，取出，获得均匀分散的亚微米SiC陶瓷颗粒铁基复合粉。
采用传统粉末冶金压制/烧结技术，经600MPa压制、1140℃烧结制备SiC陶瓷颗粒增强Fe-2Cu-0.6C低合金钢复合材料其抗弯强度为1120Mpa。
对比例1
制备SiC/Fe-2Cu-0.6C复合粉，将原料粉末在V型混料机中混料，混料机的转动速度为20r/min，混料时间为8h，其中SiC的添加量为1.6g，采用与实施例5相同烧结技术条件下，制备的复合材料抗弯强度为770MPa。
对比例2
制备SiC/Fe-2Cu-0.6C复合粉，将原料粉末采用高能球磨方式混合，转速为400r/min，形成复合粉的颗粒粒径为1mm，其中SiC的添加量为1.2g，采用与实施例4相同烧结技术条件下，制备的复合材料抗弯强度为740MPa。
对比实施例1-5和对比例1-2的性能指标，可以得出：
(1)SiC添加量在0.2～1.6g之间，通过本发明制备方法获得的SiC陶瓷颗粒增强Fe-2Cu-0.6C低合金钢复合材料的抗弯强度比对比例1-2制备的至少提高70MPa，最大提高380MPa；
(2)对于本复合材料体系，均匀混料方法制备复合材料的性能优于V型混料机混料和高能球磨混合法制备的复合材料。
(3)相比V型混料机混料和高能球磨混合法，本发明的均匀混料方法可实现陶瓷SiC于基体分布更均匀。

Claims (10)

1.一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，是按设计的Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉组分配比，配取SiC陶瓷颗粒、石墨、Cu粉、第一铁粉，首先，将陶瓷颗粒与石墨放入圆柱盒子中，封口，进行振动分散；然后，将配取的Cu粉、第一铁粉加入圆柱盒子中，再次进行振动分散；将振动分散好的粉末进行湿法球磨，球磨后真空干燥、过筛，得到预复合粉，将预复合粉与第二铁粉采用V型混料器混合，得到SiC陶瓷颗粒、石墨、合金化元素粉均匀分散的SiC陶瓷颗粒增强粉末冶金Fe基复合粉；所述第一铁粉的体积至少与SiC陶瓷颗粒体积相当；第二铁粉是指Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉组分中设定是铁粉含量减去第一铁粉含量后剩余的铁粉。
2.根据权利要求1所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：所述SiC陶瓷颗粒粒度为0.1～10微米；石墨粒度为1.6～6.5微米；合金化元素粉粒度为5～75微米；铁粉粒度为23～180微米。
3.根据权利要求1所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：第一铁粉的体积为SiC陶瓷颗粒体积的0.9-1.1倍。
4.根据权利要求1所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：SiC陶瓷颗粒与石墨放入圆柱盒子振动分散15-30min后，加入合金化元素粉、第一铁粉后再振动分散5-10min；振动分散采用SDB-200顶击式振筛机，回转半径为12.5mm，振幅为8mm。
5.根据权利要求4所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：所述圆柱盒子的高度与振动机振幅比值为1～3、圆柱盒子的直径与回转半径比值为0.8～2。
6.根据权利要求1所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：湿法球磨的球磨剂为含有偶联剂和硬脂酸锌的无水乙醇溶液，磨球为直径6～10mm的不锈钢球，球料质量比2:1-8:1；球磨机转速80-250rpm，球磨时间30-120min；SiC陶瓷颗粒、石墨、合金化元素粉、第一铁粉的质量之和与无水乙醇溶液的质量体积比为4-10g/ml。
7.根据权利要求6所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：无水乙醇溶液中偶联剂的质量百分含量为0.10-0.25％，硬脂酸锌的质量百分含量为0.5～0.8％；偶联剂选自硅烷偶联剂，KH-550，KH-560，KH-570中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：球磨后的预复合粉在真空度为≤850帕，温度70～80℃干燥4～6h，过筛45目或50目筛。
9.根据权利要求1所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：预复合粉与第二铁粉采用V型混料器混合工艺参数为：V型混料器转速30-60rpm，时间2-8h。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种粉末冶金用Fe-Cu-C-陶瓷SiC复合粉的均匀混料方法，其特征在于：所述粉末包括下述组分按质量百分比组成：
SiC陶瓷颗粒0.2～1.6％
碳粉0.6～0.9％
Cu粉1.5～2.5％，余量为铁粉；
所述碳粉为石墨。
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