CN109130345A - 一种牛仔布复合面料的制造方法及牛仔布复合面料 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种牛仔布复合面料的制造方法及牛仔布复合面料，涉及牛仔布面料制造技术领域。该制造方法包括以下步骤：通过针刺工艺将牛仔布层中下表面的纤维勾到牛仔布层的上表面，以形成提花层；提花后，对牛仔布层下表面进行热烫定型；对牛仔布层和底布层进行热压复合。该牛仔布复合面料包括牛仔布层；底布层与牛仔布层之间通过粘合剂粘接固定；提花层由牛仔布层下表面的纤维穿过牛仔布层在底布层的上表面形成。本发明公开的牛仔布制造方法，可代替传统牛仔布制造方法，无需经过二次染色、化学品处理等工序，节省资源，减少环境污染；面料外观美观，花纹图案立体丰满，手感柔软，穿着舒适，并能够具备多种不同外观风格的效果。

Description

一种牛仔布复合面料的制造方法及牛仔布复合面料

技术领域

本发明涉及牛仔布面料制造技术领域，尤其涉及一种牛仔布复合面料的制造方法及牛仔布复合面料。

背景技术

随着社会的发展，人们对服装的要求也越来越高。而牛仔布作为经典流行布料，人们也在不断研发具有时尚变化的牛仔布，通过染色和整理获得新颖的外观、手感和性能，使得面料具备柔软、舒适和易护理等特性。同时，牛仔布的染色母液的浓度极难控制，经常发生染液过多的溢流而造成染料的浪费和扩大对环境的污染，因此牛仔布本身的加工对环境就会造成很大的污染。

现有技术中，通常采用磨毛、植绒、刺绣和涂层等方法，以及各种化学处理方法，具体包括磨洗、化石洗、砂洗、漂洗等加工过程，对牛仔布进行二次加工，以获得不同的牛仔布外观。二次加工过程中，同样会造成水资源的极大浪费和环境污染，严重损害工人的健康，同时牛仔布上残留的化学品也可能会伤害穿着者。

发明内容

针对上述问题，本发明的一个目的是提出一种牛仔布复合面料的制造方法，可代替传统牛仔布制造方法，无需经过二次染色、化学品处理等工序，节省资源，减少环境污染。

本发明的另一个目的是提出一种牛仔布复合面料，该面料外观美观，能够具备渐变色、砂洗、磨毛、仿旧等多种不同外观风格的效果，环保安全，手感丰满柔软，穿着舒适，并能够具备多种不同外观风格的效果。

本发明采用以下技术方案：

一种牛仔布复合面料的制造方法，包括以下步骤：

通过针刺工艺将牛仔布层中下表面的纤维勾到牛仔布层的上表面，以形成提花层；

提花后，对牛仔布层下表面进行热烫定型；

对牛仔布层和底布层进行热压复合。

作为本发明的一种优选方案，针刺工艺采用M型针，针的尺寸为60-100mm，针刺密度为30％-50％，针刺速度为每分钟1000-2000次。

作为本发明的一种优选方案，牛仔布层热烫定型工艺的温度为100-150℃，压力1-5千克/平方厘米，时间1-10米/分钟。

作为本发明的一种优选方案，在牛仔布层下表面涂覆粘合剂，并通过PUR热熔胶机与底布层进行热压复合。

作为本发明的一种优选方案，粘合剂选用反应型聚氨酯热熔胶PUR，PUR热熔胶机采用薄膜上胶工艺，上胶温度85-100℃，胶水克重10-20克/平方米，上胶速度10-20米/分钟，压合压力3-10千克/平方米，张力设定+1.0％-3.0％，收卷张力+1.0％-3.0％，复卷压力1-5千克/平方米，收卷速度同比10-20米/分钟。

一种牛仔布复合面料，包括：

牛仔布层；

底布层，底布层与牛仔布层之间通过粘合剂粘接固定；

提花层，提花层由牛仔布层下表面的纤维穿过牛仔布层在底布层的上表面形成。

作为本发明的一种优选方案，牛仔布层的材料为含有短纤维的混纺织物。

作为本发明的一种优选方案，底布层的材料为印花起绒布。

作为本发明的一种优选方案，底布层为单面起绒材质，包括非起绒面和起绒面，非起绒面与底布层下表面通过粘合剂粘接固定。

作为本发明的一种优选方案，提花层在牛仔布层的上表面形成立体花纹图案。

本发明的有益效果为：

本发明提出的一种牛仔布复合面料的制造方法，并通过针刺工艺将牛仔布层下表面纤维勾到牛仔布的上表面，以形成提花层，提花层能形成各种立体花纹图案(渐变色效果图案、石磨、砂洗、磨毛、仿旧效果等)，使得牛仔布独特的外观风格是通过物理方法形成，无需经过二次染色、化学品处理等工序，节省资源，减少环境污染；提花后，对牛仔布层的下表面进行热烫定型整理；将底布层和牛仔布层通过热压工艺固定，使得生产出的牛仔布复合面料更加平整，结实耐用，外观风格独特，花纹立体丰满，手感柔软，穿着舒适。

本发明提出的一种牛仔布复合面料，提花层是通过针刺工艺将牛仔布层中的纤维勾到牛仔布层的上表面形成，使得面料的外观美观、图案立体感强，能够具备渐变色图案、磨毛、砂洗、石磨、仿旧等多种不同外观风格的效果；底布层与牛仔布层之间通过粘合剂粘接固定，使得该牛仔布复合面料手感丰满柔软、穿着舒适、美观。

附图说明

图1是本发明提供的牛仔布复合面料的制造方法的流程图；

图2是本发明提供的牛仔布复合面料的结构示意图。

图中：

1、牛仔布层；2、底布层；3、提花层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

图1是本发明提供的牛仔布复合面料的制造方法的流程图，该制造方法主要包括以下步骤：

第一步、通过针刺工艺将牛仔布层下表面的纤维勾到牛仔布层的上表面，以形成提花层；

第二步、提花后，对牛仔布层下表面进行热烫定型；

第三步、对牛仔布层和底布层进行热压复合。

现有技术中，对牛仔布进行二次加工主要采用化学方法，在二次加工过程中会造成水资源的极大浪费和环境污染，严重损害工人的健康；同时经过化学处理后牛仔布上残留的化学品，也可能会伤害穿着者。而本发明提供的牛仔布复合面料的制造方法，提花层是由针刺工艺将牛仔布层下表面的纤维勾到牛仔布层上表面形成的，即采用物理加工技术代替传统牛仔布加工方法，实现与现有牛仔布相同甚至更好的各种外观风格。这样就有效地解决了现有技术中由于化学处理产生的各种问题，节省资源，减少环境污染，方法简单；根据需要形成各种不同的花纹图案、渐变色、磨毛、砂洗、石磨、仿旧等外观效果、立体丰满，手感柔软；提花后对牛仔布层下表面进行热烫定型，使牛仔布层下表面变得更加平整。再对牛仔布层和底布层进行热压复合，使得生产出的牛仔布复合面料更加平整，结实耐用，穿着舒适。

首先对牛仔布层进行针刺工艺。具体地，针刺工艺中，针刺机采用M型针，针的尺寸为60-100mm；针刺密度为30％-50％，针刺速度为每分钟1000-2000次。可以预计地是，上述针刺工艺参数的设置可以根据实际操作过程进行设置，本发明优选保护上述的参数范围，只要采用针刺工艺形成提花层，均在本发明的保护范围内。

进一步地，针刺工艺是根据牛仔布层上表面要形成的提花层的具体设计的图案进行针刺，使得针刺后能在牛仔布层上表面形成所需要的图案和效果，且提花层凸出牛仔布层上表面，形成了各种立体花纹图案(渐变色效果图案，砂洗、磨毛、石磨、仿旧效果等)，外观和质感完全可以和传统加工工艺制造的牛仔布相媲美。

进一步地，由于采用了上述的针刺工艺，将牛仔布层中的纤维勾到牛仔布层的上表面以形成提花层，那么经过针刺工艺处理位置处的牛仔布层一定会出现一定的变形，因此本发明还包括对牛仔布层下表面进行热烫定型操作。具体地，热烫定型工艺的温度为100-150℃；压力1-5千克/平方厘米；时间1-10米/分钟。热烫定型后牛仔布层下表面更加平整。可以预计地是，上述热烫定型工艺参数的设置可以根据实际操作过程进行设置，本发明优选保护上述的参数范围，只要采用针刺工艺形成提花层，均在本发明的保护范围内。

具体地，准备牛仔布层和底布层，牛仔布层可选用涤/棉、涤/粘、涤/毛等含有短纤维的混纺织物，织物结构可根据需要而定。底布层选用印花起绒布，印花起绒布是单面起绒，即分为起绒面和非起绒面。底布层非起绒面与制备好的牛仔布层下表面通过粘合剂热压复合，使得起绒面能够与穿着者的皮肤相接触，使得整体面料穿着时更加舒服，柔软。

粘合剂可选用乙烯共聚物热熔胶、聚烯烃类热熔胶、聚丙烯酸酯类热熔胶、聚酯类热熔胶、聚氨酯类等热熔胶及其改性聚合物，并采用PUR热熔胶机进行热压工艺。参数设置为上胶温度85℃-100℃；胶水克重10-20克/平方米；上胶速度10米/分钟-20米/分；压合压力3千克/平方米-10千克/平方米；张力设定+1.0％-+3.0％；收卷张力+1.0％-+2.5％；复卷压力1-5千克/平方米；收卷速度同比10-20米/分钟。可以预计地是，上述PUR热熔胶机参数的设置可以根据实际操作过程进行设置，本发明优选保护上述的参数范围，只要将底布层和牛仔布层采用PUR热熔胶机进行热压工艺均在本发明的保护范围内。

本发明还公开了一种牛仔布复合面料，优选由上述牛仔布复合面料的制作方法制造而成。

图2是本发明提供的牛仔布复合面料的结构示意图，如图2所示，该面料包括：牛仔布层1、底布层2和提花层3。其中底布层2与牛仔布层1之间通过粘合剂粘接固定，提花层3由牛仔布层1下表面的纤维勾到牛仔布层1的上表面形成，使得面料的外观美观，能够具备多种不同的外观效果且手感丰满柔软。

具体地，牛仔布层1可选用涤/棉、涤/粘、涤/毛等含有短纤维的混纺织物，织物结构可根据需要而定，牛仔布层中必须含有一定比例的短纤维；底布层2的材料优选为印花起绒布，印花起绒布是单面起绒，即分为起绒面和非起绒面。可以预计地是，本发明并不限定牛仔布层1和底布层2的材料，只要牛仔布层1的材料含有短纤维，均在本发明的保护范围内。

进一步地，由于提花层3是设计人员根据产品的设计要求而设计出来的，提花层3在牛仔布层1上表面形成图案。进一步地，牛仔布层与底布层通过粘合剂热压复合，使得整个牛仔布复合面料的强度更好，更加结实耐用，穿着舒适。

应用本发明技术制造的牛仔布复合面料，外观和质感完全可以和传统加工工艺制造的相媲美，能够形成渐变色图案、磨毛、砂洗、石磨、仿旧等效果，而且图案立体感更强、外观精美独特、手感丰满柔软、结实耐用、穿着舒适。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种牛仔布复合面料的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

通过针刺工艺将牛仔布层下表面的纤维勾到所述牛仔布层的上表面，以形成所述提花层；

提花后，对牛仔布层下表面进行热烫定型；

对所述牛仔布层和底布层进行热压复合。

2.根据权利要求1所述的牛仔布复合面料的制造方法，其特征在于，针刺工艺采用M型针，针的尺寸为60-100mm，针刺密度为30％-50％，针刺速度为每分钟1000-2000次。

3.根据权利要求1所述的牛仔布复合面料的制造方法，其特征在于，牛仔布层热烫型工艺的温度为100-150℃，压力1-5千克/平方厘米，时间1-10米/分钟。

4.根据权利要求1所述的牛仔布复合面料的制造方法，其特征在于，在所述牛仔布层下表面涂覆粘合剂，并通过PUR热熔胶机与底布层进行热压复合。

5.根据权利要求4所述的牛仔布复合面料的制造方法，PUR热熔胶机采用薄膜上胶工艺，上胶温度85-100℃，胶水克重10-20克/平方米，上胶速度10-20米/分钟，压合压力3-10千克/平方米，张力设定+1.0％-3.0％，收卷张力+1.0％-3.0％，复卷压力1-5千克/平方米，收卷速度同比10-20米/分钟。

6.一种牛仔布复合面料，其特征在于，包括：

牛仔布层(1)；

底布层(2)，所述底布层(2)与所述牛仔布层(1)之间通过粘合剂粘接固定；

提花层(3)，所述提花层(3)由所述牛仔布层(1)下表面的纤维穿过所述牛仔布层(1)在所述牛仔布层(1)的上表面形成。

7.根据权利要求6所述的牛仔布复合面料，其特征在于，所述牛仔布层(1)的材料为含有短纤维的混纺织物。

8.根据权利要求6所述的牛仔布复合面料，其特征在于，所述底布层(2)的材料为印花起绒布。

9.根据权利要求8所述的牛仔布复合面料，其特征在于，所述底布层(2)为单面起绒材质，包括非起绒面和起绒面，所述非起绒面与所述底布层(2)下表面通过粘合剂粘接固定。

10.根据权利要求6-9任意一项所述的牛仔布复合面料，其特征在于，所述提花层(3)在所述牛仔布层(1)的上表面形成立体花纹图案。