CN109128411B - 金属丝放电加工机的控制装置以及金属丝放电加工机的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种金属丝放电加工机的控制装置以及金属丝放电加工机的控制方法。本发明的金属丝放电加工机的控制装置具有：速度设定部(30)，其根据每单位时间的极间电压的平均值(平均极间电压)来设定金属丝电极(14)相对于工件(W)的相对移动速度，且在平均极间电压不到阈值时，以使金属丝电极(14)后退的方式设定相对移动速度；以及映射修正部(32)，在平均极间电压朝减少的方向变化而且平均极间电压的变化量达到规定变化量以上时，将其后的阈值变更为比平均极间电压的变化量小于规定变化量时的阈值大的值。

Description

金属丝放电加工机的控制装置以及金属丝放电加工机的控制 方法
技术领域
本发明涉及一种使金属丝电极相对于工件相对移动、通过金属丝电极对工件进行放电加工的金属丝放电加工机的控制装置以及金属丝放电加工机的控制方法。
背景技术
日本专利特开2003-165031号公报中揭示有如下技术：在金属丝电极与被加工物之间的平均电压低于短路基准电压的情况下，使金属丝电极相对于被加工物后退。
发明内容
在精加工时，施加至金属丝电极与工件(被加工物)之间的放电电压比粗加工时的放电电压小，金属丝电极与工件的间隙较窄，因此平均电压容易急剧降低。因此存在如下问题：在使工件相对于金属丝电极后退之前，金属丝电极接触到工件，容易发生短路。
本发明是为了解决上述问题而成，其目的在于提供一种能够抑制金属丝电极与工件的短路的金属丝放电加工机的控制装置以及金属丝放电加工机的控制方法。
本发明的形态为一种金属丝放电加工机的控制装置，所述金属丝放电加工机按照具有规定加工路径的多个程序段的NC程序使金属丝电极相对于工件相对移动，通过所述金属丝电极对所述工件进行放电加工，该金属丝放电加工机的控制装置具有：放电状态获取部，其获取所述金属丝电极与所述工件之间的极间电压或者所述金属丝电极与所述工件之间的放电脉冲数的倒数即放电状态值；速度设定部，其根据每单位时间的所述放电状态值来设定所述金属丝电极相对于所述工件的相对移动速度，且在每单位时间的所述放电状态值不到阈值时，以使所述金属丝电极后退的方式设定所述相对移动速度；阈值设定部，在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将其后的所述阈值变更为比每单位时间的所述放电状态值的变化量小于规定变化量时的第1阈值大的第2阈值；以及相对移动控制部，其进行控制，以使所述金属丝电极以所设定的所述相对移动速度沿所述加工路径相对于所述工件相对移动。
根据本发明，能够抑制金属丝电极与工件的短路。
根据参考附图加以说明的以下实施方式的说明，将容易地了解上述的目的、特征及优点。
附图说明
图1为表示金属丝放电加工机以及控制金属丝放电加工机的控制装置的构成的概略图。
图2为表示速度设定部及映射修正部中进行的相对速度指令值设定处理的流程的流程图。
图3为表示平均极间电压-相对速度指令值映射的图。
图4为表示NC程序的例子的图。
图5为表示由图4的NC程序规定的加工路径的图。
图6A为表示放电电压较高时的平均极间电压与极间距离的关系的图，图6B为表示放电电压较低时的平均极间电压与极间距离的关系的图。
图7A为放电电压较高时的平均极间电压的时间图，图7B为平均极间电压像图7A所示那样变化时的相对速度指令值的时间图。
图8A为放电电压较低时的平均极间电压的时间图，图8B为平均极间电压像图8A所示那样变化时的相对速度指令值的时间图。
图9A为放电电压较低时的平均极间电压的时间图，是将后退阈值设为第2阈值的时间图，图9B为平均极间电压像图9A所示那样变化时的相对速度指令值的时间图。
图10为表示金属丝放电加工机以及控制金属丝放电加工机的控制装置的构成的概略图。
图11为表示平均极间电压-相对速度指令值映射的图。
具体实施方式
〔第1实施方式〕
[金属丝放电加工机及控制装置的构成]
图1为表示金属丝放电加工机10以及控制金属丝放电加工机10的控制装置12的构成的概略图。金属丝放电加工机10是对由金属丝电极14和工件W形成的极间施加电压而产生放电、由此对工件W实施放电加工的一种机床。金属丝电极14的材质例如为钨系、铜合金系、黄铜系等金属材料。另一方面，工件W的材质例如为铁系材料或超硬材料等。金属丝放电加工机10具有对金属丝电极14与工件W之间施加电压的加工电源16和检测金属丝电极14与工件W之间的电压(以下称为极间电压)的极间电压检测部18。极间电压检测部18相当于本发明的放电状态获取部。此外，金属丝放电加工机10具有通过使未图示的作业台移动来使作业台上固定的工件W相对于金属丝电极14相对移动的X轴马达20、Y轴马达22。
控制装置12具有速度设定部30、映射修正部32、马达控制部34及加工电源控制部36。速度设定部30输入极间电压检测部18所检测到的极间电压而求每单位时间的极间电压的平均值(以下称为平均极间电压)，使用平均极间电压-相对速度指令值映射来算出与平均极间电压相应的相对速度指令值。映射修正部32设定速度设定部30中所使用的平均极间电压-相对速度指令值映射。映射修正部32相当于本发明的阈值设定部。平均极间电压-相对速度指令值映射将于后文详细叙述。
马达控制部34控制X轴马达20及Y轴马达22，以使工件W在由存储器中存储的NC程序规定的加工路径上移动，从而使得金属丝电极14相对于工件W相对移动。马达控制部34相当于本发明的相对移动控制部。加工电源控制部36以在金属丝电极14与工件W之间产生放电脉冲的方式控制加工电源16。
[相对速度指令值设定处理]
图2为表示速度设定部30及映射修正部32中进行的相对速度指令值设定处理的流程的流程图。相对速度指令值设定处理是在工件W的放电加工中反复执行。
在步骤S1中，在映射修正部32中判定目前正在进行的加工是否为精加工。在为精加工时，转移至步骤S2，在不是精加工时，转移至步骤S7。
在步骤S2中，在速度设定部30中根据平均极间电压-相对速度指令值映射来设定相对速度指令值，并转移至步骤S3。图3为表示平均极间电压-相对速度指令值映射的图。平均极间电压-相对速度指令值映射被预先设定并存储在存储器中。关于平均极间电压-相对速度指令值映射，如图3中实线所示，以在平均极间电压为第1阈值Th1以上时相对速度指令值取正值、在平均极间电压不到第1阈值Th1时相对速度指令值取负值的方式设定平均极间电压-相对速度指令值映射。再者，在相对速度指令值为正值时，金属丝电极14在加工路径上前进，在相对速度指令值为负值时，金属丝电极14在加工路径上后退。再者，第1阈值Th1被设定为当平均极间电压不到第1阈值Th1时、金属丝电极14过于接近工件W而发生短路的可能性变高的值。
在步骤S3中，在映射修正部32中判定平均极间电压是否朝减少的方向变化而且其变化量是否达到了规定变化量以上。在平均极间电压朝减少的方向变化而且其变化量达到规定变化量以上时，转移至步骤S4，在平均极间电压没有朝减少的方向变化或者平均极间电压的变化量不到规定变化量时，返回至步骤S2。
在步骤S4中，在映射修正部32中进行将平均极间电压-相对速度指令值映射的后退阈值设为第2阈值Th2的修正，并转移至步骤S5。第2阈值Th2是比第1阈值Th1大的值，被设定为平均极间电压朝减少的方向变化而且其变化量达到规定变化量以上时的平均极间电压的值。像图3中单点划线所示那样，映射修正部32以在平均极间电压为第2阈值Th2以上时相对速度指令值取正值、在平均极间电压不到第2阈值Th2时相对速度指令值取负值的方式设定平均极间电压-相对速度指令值映射。在步骤S5中，在速度设定部30中根据步骤S4中设定的平均极间电压-相对速度指令值映射来设定相对速度指令值，并转移至步骤S6。在步骤S4中将后退阈值修正为第2阈值Th2之后马上执行了步骤S5时，相对速度指令值被设定成金属丝电极14在加工路径上后退。
在步骤S6中，在映射修正部32中判定金属丝电极14是否已通过由NC程序的一程序段规定的加工路径。在金属丝电极14已通过由NC程序的一程序段规定的加工路径时，结束处理，在未通过由NC程序的一程序段规定的加工路径时，返回至步骤S5。
图4为表示NC程序的例子的图。图5为表示由图4的NC程序规定的加工路径的图。图4的B1～B3是为了表示NC程序的各程序段作为参考而标注的符号。图5的B1～B3表示由NC程序的各程序段规定的加工路径的范围。例如，在由程序段B2规定的圆弧状的加工路径上的地点P1，平均极间电压朝减少的方向变化，而且其变化量达到规定变化量以上(步骤S3的判定为“是”)。在该情况下，在地点P1之后，速度设定部30根据将后退阈值设为第2阈值Th2的平均极间电压-相对速度指令值映射来设定相对速度指令值。继而，在金属丝电极14通过由程序段B2规定的加工路径的地点P2之后，速度设定部30根据将后退阈值设为第1阈值Th1的平均极间电压-相对速度指令值映射来设定相对速度指令值。
在步骤S1中判定目前正在进行的加工不是精加工也就是为粗加工的情况下，转移至步骤S7。在步骤S7中，在速度设定部30中根据平均极间电压-相对速度指令值映射来设定相对速度指令值，并结束处理。步骤S7中使用的平均极间电压-相对速度指令值映射的后退阈值为第1阈值Th1。
[作用效果]
为了避免金属丝电极14与工件W的接触，较理想为根据金属丝电极14与工件W的距离(以下称为极间距离)来设定金属丝电极14的相对移动速度指令值。但是，在工件W的加工中，难以直接测量极间距离。极间距离越是缩短，越容易在金属丝电极14与工件W之间产生放电脉冲，从施加放电电压起到产生放电脉冲为止之间的时间缩短，此外，单位时间内所占的各放电后的休止时间相对变长，因此平均极间电压降低。因此，根据与极间距离相关较高的平均极间电压来设定相对移动速度指令值。
在精加工时的情况下，放电电压较小，平均极间电压与极间距离的关系变得不稳定。图6A为表示放电电压较高时的平均极间电压与极间距离的关系的图。图6B为表示放电电压较低时的平均极间电压与极间距离的关系的图。在像粗加工时那样放电电压较高时，平均极间电压与极间距离的关系可以像图6A所示那样以1次函数加以表示。在像精加工时那样放电电压较低时，在平均极间电压较高的区域内，平均极间电压与极间距离的关系也可以像图6B所示那样以1次函数加以表示。但在平均极间电压较小的区域内，平均极间电压与极间距离的关系不稳定。
其原因在于，在放电电压较低时，产生放电脉冲时的斥力较弱。在对金属丝电极14与工件W之间施加有放电电压时，工件W发生电磁感应，从而对金属丝电极14作用被工件W吸引的力。金属丝电极14与工件W的距离越近，吸引力便越大，但即便金属丝电极14与工件W接近，在放电电压较高时，也可以通过产生放电脉冲时的斥力来消除吸引力。另一方面，在放电电压较低时，有时无法通过产生放电脉冲时的斥力来消除吸引力。
图7A为放电电压较高时的平均极间电压的时间图。图7B为平均极间电压像图7A所示那样变化时的相对速度指令值的时间图。在平均极间电压为第1阈值Th1以上的时间t0到时间t1之间，以金属丝电极14相对于工件W前进的方式设定相对速度指令值。在平均极间电压不到第1阈值Th1的时间t1到时间t2之间，以金属丝电极14在加工路径上后退的方式设定相对速度指令值。由此，能够避免金属丝电极14与工件W的接触。
图8A为放电电压较低时的平均极间电压的时间图。图8B为平均极间电压像图8A所示那样变化时的相对速度指令值的时间图。在放电电压较低时，在第1阈值Th1附近，电压不稳定，如图8A所示，在时间t3之后，平均极间电压骤减，在时间t4，平均极间电压瞬间变为零。当平均极间电压变为零时，为金属丝电极14与工件W接触而未进行放电的状态。在时间t4之后，由于平均极间电压为第1阈值Th1以下，因此以金属丝电极14在加工路径上后退的方式设定相对速度指令值。由此，在时间t5，金属丝电极14与工件W的接触解除而再次开始放电。
当金属丝电极14与工件W接触时，有在工件W的加工面上留下痕迹而导致加工面的精度降低之虞。此外，若在金属丝电极14与工件W接触之后使金属丝电极14后退，则到工件W与金属丝电极14的接触解除为止需要时间，导致加工速度降低。
因此，在本实施方式中，在平均极间电压朝减少的方向变化而且平均极间电压的变化量达到规定变化量以上时，将其后的后退阈值变更为比第1阈值Th1大的第2阈值Th2。
图9A为放电电压较低时的平均极间电压的时间图，是将后退阈值设为第2阈值Th2的时间图。图9B为平均极间电压像图9A所示那样变化时的相对速度指令值的时间图。在时间t6，平均极间电压为减少的方向，而且平均极间电压的变化量达到规定变化量以上。因此，将后退阈值变更为比第1阈值Th1大的第2阈值Th2。此时，第2阈值Th2被设定为平均极间电压的变化量即将达到规定变化量以上时的平均极间电压。在放电电压较低的情况下，能以避开极间距离与平均极间电压的关系不稳定的区域的方式设定后退阈值，提早使金属丝电极14在加工路径上后退，因此能够避免金属丝电极14与工件W的接触。
此外，在本实施方式中，在将后退阈值从第1阈值Th1变更为第2阈值Th2后，在金属丝电极14已通过由NC程序的一程序段规定的加工路径时，将后退阈值恢复为第1阈值Th1。极间距离与平均极间电压的关系在金属丝电极14对圆弧的内周侧进行加工时容易变得不稳定。其原因在于，在圆弧的内周侧的加工中，加工面积比直线的加工大，工件W吸引金属丝电极14的吸引力也增大。通过由NC程序的一程序段规定的圆弧状的加工路径，在由下一程序段规定的直线状的加工路径上，将后退阈值恢复为第1阈值Th1，由此能够抑制加工速度的降低。
〔变形例1〕
在第1实施方式中，是根据平均极间电压来设定相对速度指令值，但也可使用每单位时间的放电脉冲数的倒数代替平均极间电压。极间距离越是缩短，放电脉冲数越是增大，因此，极间距离与放电脉冲数的相关较高，从而也能与平均极间电压同样地使用放电脉冲数的倒数。在该情况下，像图10所示那样使用放电脉冲数检测部24代替第1实施方式的极间电压检测部18来检测放电脉冲数。
〔变形例2〕
如前文所述，极间距离与平均极间电压的关系在金属丝电极14对圆弧的内周侧进行加工时容易变得不稳定。因此，也可为：在由NC程序的具有规定指令码(例如G02、G03)的程序段规定的加工路径上，在平均极间电压为减少的方向而且平均极间电压的变化量达到规定变化量以上时，将后退阈值变更为比第1阈值Th1大的第2阈值Th2。
即便是直线状的加工路径上，平均极间电压的变化量有时也会达到规定变化量以上，但其后，平均极间电压骤减的情况较少。当将后退阈值设定为第2阈值Th2时，金属丝电极14在加工路径上后退的次数增加，导致加工速度降低。因此，通过仅在由NC程序的具有规定指令码的程序段规定的加工路径上将后退阈值变更为第2阈值Th2，能够抑制加工速度的降低。
〔变形例3〕
也可为：在由操作人员所指定的NC程序的程序段规定的加工路径上，在平均极间电压为减少的方向而且平均极间电压的变化量达到规定变化量以上时，将后退阈值变更为比第1阈值Th1大的第2阈值Th2。
通过由操作人员指定金属丝电极14与工件W容易接近的加工路径而仅在该路径上将后退阈值变更为第2阈值Th2，能够抑制加工速度的降低。
〔变形例4〕
在第1实施方式中，是像图3所示那样设定平均极间电压-相对速度指令值映射。也就是说，在将后退阈值设为第1阈值Th1的平均极间电压-相对速度指令值映射中，相对速度指令值相对于平均极间电压的变化量的斜率在第1阈值Th1的前后是固定的。此外，在将后退阈值设为第2阈值Th2的平均极间电压-相对速度指令值的映射中，变化量的斜率在第2阈值Th2的前后是不连续的。
也可像图11所示那样设定平均极间电压-相对速度指令值映射。将后退阈值设为第1阈值Th1的平均极间电压-相对速度指令值映射被设定成，随着平均极间电压减少，在即将达到第1阈值Th1之前，相对速度指令值骤减。此外，将后退阈值设为第2阈值Th2的平均极间电压-相对速度指令值的映射被设定成，在第2阈值Th2的前后是连续的，随着平均极间电压减少，在即将达到第2阈值Th2之前，相对速度指令值骤减。
〔变形例5〕
在第1实施方式中，平均极间电压-相对速度指令值映射的后退阈值的变更仅在精加工时进行，但在粗加工时也可同样地进行后退阈值的变更。其原因在于，尤其是加工速度较快时，金属丝电极14与工件W容易发生接触。
〔变形例6〕
在第1实施方式中，是将第2阈值Th2设定为平均极间电压朝减少的方向变化而且其变化量达到规定变化量以上时的平均极间电压的值，但也可设定为相对于平均极间电压朝减少的方向变化而且其变化量达到规定变化量以上时的平均极间电压的值而言处于规定范围内的任意值。
〔从实施方式获得的技术思想〕
根据上述实施方式能够掌握的技术思想记载于下文。
一种金属丝放电加工机(10)的控制装置(12)，所述金属丝放电加工机(10)按照具有规定加工路径的多个程序段(B1～B3)的NC程序使金属丝电极(14)相对于工件(W)相对移动，通过金属丝电极(14)对工件(W)进行放电加工，该金属丝放电加工机(10)的控制装置(12)具有：放电状态获取部(18、24)，其获取金属丝电极(14)与工件(W)之间的极间电压或者金属丝电极(14)与工件(W)之间的放电脉冲数的倒数即放电状态值；速度设定部(30)，其根据每单位时间的放电状态值来设定金属丝电极(14)相对于工件(W)的相对移动速度，且在每单位时间的放电状态值不到阈值时，以使金属丝电极(14)后退的方式设定相对移动速度；阈值设定部(32)，在每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将其后的阈值变更为比每单位时间的放电状态值的变化量小于规定变化量时的第1阈值大的第2阈值；以及相对移动控制部(34)，其进行控制以使金属丝电极(14)以所设定的相对移动速度沿加工路径相对于工件(W)相对移动。由此，即便在像精加工那样放电电压较低时，也能避免金属丝电极(14)与工件(W)的接触。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制装置(12)中，也可为：在每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，阈值设定部(32)根据每单位时间的放电状态值朝降低的方向变化时的每单位时间的放电状态值来设定第2阈值。由此，能够抑制加工速度的降低。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制装置(12)中，也可为：阈值设定部(32)在将阈值从第1阈值变更为第2阈值之后，在金属丝电极(14)通过由NC程序中的一程序段规定的加工路径之后，将阈值恢复为第1阈值。由此，能够抑制加工速度的降低。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制装置(12)中，也可为：在由NC程序的具有规定指令码的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，阈值设定部(32)将其后的阈值变更为第2阈值。由此，能够抑制加工速度的降低。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制装置(12)中，也可为：在由操作人员所指定的NC程序的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，阈值设定部(32)将其后的阈值变更为第2阈值。由此，能够抑制加工速度的降低。
一种金属丝放电加工机(10)的控制方法，所述金属丝放电加工机(10)按照具有规定加工路径的多个程序段(B1～B3)的NC程序使金属丝电极(14)相对于工件(W)相对移动，通过金属丝电极(14)对工件(W)进行放电加工，该金属丝放电加工机(10)的控制方法具有：放电状态值获取步骤，获取金属丝电极(14)与工件(W)之间的极间电压或者金属丝电极(14)与工件(W)之间的放电脉冲数的倒数作为放电状态值；速度设定步骤，根据每单位时间的放电状态值来设定金属丝电极(14)相对于工件(W)的相对移动速度，且在每单位时间的放电状态值不到阈值时，以使金属丝电极(14)后退的方式设定相对移动速度；以及相对移动控制步骤，进行控制以使金属丝电极(14)以所设定的相对移动速度沿加工路径相对于工件(W)相对移动，在速度设定步骤中，在每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将阈值变更为第2阈值，该第2阈值比每单位时间的放电状态值的变化量小于规定变化量时的第1阈值大。由此，即便是像精加工这样放电电压较低时，也能避免金属丝电极14与工件W的接触。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制方法中，也可为：第2阈值是根据每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化时的每单位时间的放电状态值设定的值。由此，能够抑制加工速度的降低。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制方法中，也可为：速度设定步骤中，在金属丝电极(14)通过由NC程序中的一程序段规定的加工路径之后，将阈值恢复为第1阈值。由此，能够抑制加工速度的降低。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制方法中，也可为：速度设定步骤中，在由NC程序的具有规定指令码的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将其后的阈值变更为第2阈值。由此，能够抑制加工速度的降低。
在上述金属丝放电加工机(10)的控制方法中，也可为：速度设定步骤中，在由操作人员所指定的NC程序的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将其后的阈值变更为第2阈值。由此，能够抑制加工速度的降低。

Claims (12)

1.一种金属丝放电加工机的控制装置，所述金属丝放电加工机按照具有规定加工路径的多个程序段的NC程序使金属丝电极相对于工件相对移动，通过所述金属丝电极对所述工件进行放电加工，该金属丝放电加工机的控制装置的特征在于，具有：
放电状态获取部，其获取所述金属丝电极与所述工件之间的极间电压或者所述金属丝电极与所述工件之间的放电脉冲数的倒数即放电状态值；
速度设定部，其根据每单位时间的所述放电状态值来设定所述金属丝电极相对于所述工件的相对移动速度，且在每单位时间的所述放电状态值不到阈值时，以使所述金属丝电极后退的方式设定所述相对移动速度；
阈值设定部，在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，所述阈值设定部将其后的所述阈值变更为第2阈值，所述第2阈值比每单位时间的所述放电状态值的变化量小于规定变化量时的第1阈值大；以及
相对移动控制部，其进行控制以使所述金属丝电极以所设定的所述相对移动速度沿所述加工路径相对于所述工件相对移动。
2.根据权利要求1所述的金属丝放电加工机的控制装置，其特征在于，
在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，所述阈值设定部根据每单位时间的所述放电状态值朝降低的方向变化时的每单位时间的所述放电状态值来设定所述第2阈值。
3.根据权利要求1所述的金属丝放电加工机的控制装置，其特征在于，
所述阈值设定部在将所述阈值从所述第1阈值变更为所述第2阈值之后，在所述金属丝电极通过由所述NC程序中的一程序段规定的加工路径之后，将所述阈值恢复为所述第1阈值。
4.根据权利要求2所述的金属丝放电加工机的控制装置，其特征在于，
所述阈值设定部在将所述阈值从所述第1阈值变更为所述第2阈值之后，在所述金属丝电极通过由所述NC程序中的一程序段规定的加工路径之后，将所述阈值恢复为所述第1阈值。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的金属丝放电加工机的控制装置，其特征在于，
在由所述NC程序的具有规定指令码的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，所述阈值设定部将其后的所述阈值变更为第2阈值。
6.根据权利要求1～4中任一项所述的金属丝放电加工机的控制装置，其特征在于，
在由操作人员所指定的所述NC程序的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，所述阈值设定部将其后的所述阈值变更为第2阈值。
7.一种金属丝放电加工机的控制方法，所述金属丝放电加工机按照具有规定加工路径的多个程序段的NC程序使金属丝电极相对于工件相对移动，通过所述金属丝电极对所述工件进行放电加工，该金属丝放电加工机的控制方法的特征在于，具有：
放电状态值获取步骤，获取所述金属丝电极与所述工件之间的极间电压或者所述金属丝电极与所述工件之间的放电脉冲数的倒数作为放电状态值；
速度设定步骤，根据每单位时间的所述放电状态值来设定所述金属丝电极相对于所述工件的相对移动速度，且在每单位时间的所述放电状态值不到阈值时，以使所述金属丝电极后退的方式设定所述相对移动速度；以及
相对移动控制步骤，进行控制以使所述金属丝电极以所设定的所述相对移动速度沿所述加工路径相对于所述工件相对移动，
所述速度设定步骤中，在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将所述阈值变更为第2阈值，所述第2阈值比每单位时间的所述放电状态值的变化量小于规定变化量时的第1阈值大。
8.根据权利要求7所述的金属丝放电加工机的控制方法，其特征在于，
所述第2阈值是根据每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化时的每单位时间的所述放电状态值设定的值。
9.根据权利要求7所述的金属丝放电加工机的控制方法，其特征在于，
所述速度设定步骤中，在所述金属丝电极通过由所述NC程序中的一程序段规定的加工路径之后，将所述阈值恢复为所述第1阈值。
10.根据权利要求8所述的金属丝放电加工机的控制方法，其特征在于，
所述速度设定步骤中，在所述金属丝电极通过由所述NC程序中的一程序段规定的加工路径之后，将所述阈值恢复为所述第1阈值。
11.根据权利要求7～10中任一项所述的金属丝放电加工机的控制方法，其特征在于，
所述速度设定步骤中，在由所述NC程序的具有规定指令码的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将其后的所述阈值变更为第2阈值。
12.根据权利要求7～10中任一项所述的金属丝放电加工机的控制方法，其特征在于，
所述速度设定步骤中，在由操作人员所指定的所述NC程序的程序段规定的加工路径上，在每单位时间的所述放电状态值朝减少的方向变化而且每单位时间的所述放电状态值的变化量达到规定变化量以上时，将其后的所述阈值变更为第2阈值。
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