CN109127819A - 一种搅拌叶片压制工装及压制工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种搅拌叶片压制工装及压制工艺，涉及搅拌叶片加工技术领域。其中，一种搅拌叶片压制工装，包括底座及设置于底座上方的工装叶片，工装叶片呈螺旋形结构；底座上还固定有用于支撑工装叶片的支撑组件，工装叶片固定于支撑组件的顶部；支撑组件包括若干竖直固定于底座上的支撑筋板，任意相邻两所述支撑筋板之间均固定连接有加强板。本发明提供了不仅能够提高搅拌叶片加工效率，还能极大提高搅拌叶片加工质量的一种搅拌叶片压制工装及压制工艺。

Description

一种搅拌叶片压制工装及压制工艺

技术领域

本发明涉及搅拌叶片加工技术领域，具体地说，它涉及一种搅拌叶片压制工装及压制工艺。

背景技术

搅拌叶片是搅拌设备的关键部件之一；在搅拌设备实际使用中，如果搅拌叶片边缘与釜体内壁的间距过小，搅拌叶片容易触碰釜体内壁，不仅影响搅拌设备工作的稳定性，还缩短了搅拌叶片的使用寿命；如果搅拌叶片边缘与釜体内壁的间距过大，位于搅拌叶片边缘与釜体内壁之间的物料又无法充分搅拌，影响物料搅拌效果。实际上，尤其是在大型搅拌设备制造过程中，如何精确控制搅拌叶片外边缘加工形状和尺寸使其满足公差要求，是目前仍然亟待解决的问题之一。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的第一技术目的是提供一种搅拌叶片压制工装，利用工装叶片，确保搅拌叶片的形状和尺寸满足加工要求，极大提高搅拌叶片加工质量。

为实现上述第一技术目的，本发明提供了如下技术方案：

一种搅拌叶片压制工装，包括底座及设置于底座上方的工装叶片，所述工装叶片呈螺旋形结构；所述底座上还固定有用于支撑工装叶片的支撑组件，所述工装叶片固定于支撑组件的顶部。

通过采用上述技术方案，在实际工作中，该压制工装可配合液压机进行工作；工作人员将料板固定在工装叶片上，液压机的压头对工装叶片上的料板进行压制，使得料板贴紧工装叶片的表面；料板将按照工装叶片的形状和尺寸成型出来。因此，通过严格控制工装叶片的形状和尺寸，能够批量成型出符合相应形状和尺寸要求的搅拌叶片，不仅有助于提高加工效率，还方便控制搅拌叶片的形状和尺寸满足公差要求，极大提高搅拌叶片的加工质量。

本发明进一步设置为：所述支撑组件包括若干竖直固定于底座上的支撑筋板，各所述支撑筋板沿工装叶片外边缘在底座上的投影所指示的方向呈间隔设置，且各所述支撑筋板的上侧均与工装叶片下表面贴合固定。

通过采用上述技术方案，各支撑筋板能够对工装叶片实现稳定支撑。

本发明进一步设置为：所述支撑筋板宽度方向的两侧分别延伸至工装叶片的内外边缘处。

通过采用上述技术方案，支撑筋板能够对工装叶片全面支撑，保证工装叶片表面受力均衡，不仅有助于提高工装叶片的稳定性，还能避免工装叶片发生严重的局部变形。

本发明进一步设置为：任意相邻两所述支撑筋板之间均固定连接有加强板，所述加强板竖直固定于底座上，且所述加强板的上侧与工装叶片下表面贴合固定。

通过采用上述技术方案，加强板将各支撑筋板连接成一个整体，能够提高支撑组件的结构强度，从而进一步提高工装叶片的稳定性，保证搅拌叶片能够稳定压制成型。同时，加强板配合支撑筋板，还能对工装叶片起到更为全面的支撑，间接保证搅拌叶片的压制质量。

本发明进一步设置为：所述工装叶片上表面固定有定位块，所述定位块位于工装叶片上端边缘处。

通过采用上述技术方案，定位块能够对料板起到定位作用，保证料板的压制精度，间接对搅拌叶片的形状和尺寸实现精确控制。

针对上述技术问题，本发明的第二技术目的是提供一种搅拌叶片压制工艺，利用上述搅拌叶片压制工装，提高搅拌叶片的加工质量。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种搅拌叶片压制工艺，包括如下步骤：

S1、根据搅拌叶片的设计尺寸，对搅拌叶片进行预分段，并对各段分叶片进行展开放样，获取各段分叶片展开后的形状和尺寸；

S2、根据展开放样的结构，利用不锈钢板一一对应加工出各段料板；

S3、分别将各料板放置于对应压制工装上，在工装叶片上侧边缘处定位并固定料板上属于对应分叶片上端的一端；

S4、从料板的固定端开始，沿顺时针的方向逐步压制料板上表面，使得料板完全贴合工装叶片上表面并成型出对应分叶片；

S5、从各压制工装上拆卸各分叶片，并依次将各段分叶片焊接固定，成型出完整的搅拌叶片。

通过采用上述技术方案，由于在大型搅拌设备中搅拌叶片规格较大，对搅拌叶片进行分段，能够提高搅拌叶片加工的便捷性。在实际加工时，将各料板一一对应设置于各压制工装上，并分别压制各段分叶片；在此过程中，各段分叶片的形状和尺寸均取决于对应压制工装上工装叶片的形状和尺寸，方便控制各段分叶片的形状和尺寸。同时，当各段分叶片加工成型后，将各段分叶片焊接固定，即形成最终的搅拌叶片。通过这种方式，不仅有助于提高加工效率，还方便控制搅拌叶片的形状和尺寸，极大提高搅拌叶片的加工质量。

本发明进一步设置为：在步骤S2完成后、步骤S3开始前，应先对各料板进行精加工，去除料板上的毛刺并在料板边缘处加工出倒角。

通过采用上述技术方案，精加工能够方便下一工序的进行；同时，当焊接相邻两分叶片时，相邻两分叶片将在倒角处形成焊槽，有助于提高焊接的稳定性。

本发明进一步设置为：在步骤S3中，料板的端部抵紧定位块相邻侧面，且料板上属于对应分叶片上端的一端与工装叶片采用焊接固定。

通过采用上述技术方案，料板端部抵紧定位块的侧面，定位块可对料板起到定位作用，保证料板的压制精度；同时，将料板与工装叶片焊接固定，能够保证料板在压制过程中的稳定性，防止料板在压制中发生松动而影响压制质量。

本发明进一步设置为：在步骤S4中，料板的压制作业采用液压机完成，且液压机采用圆棒状压头；在压头任一压制位置上，压头的两端均分别延伸至工装叶片内外两侧边缘处。

通过采用上述技术方案，由于压头呈圆棒状结构，当压头与料板抵触时，压头与料板呈线接触，确保料板上受到压头挤压处能够完全抵紧工装叶片；相反的，如果采用常规的平面压制，在相邻两次压制过程中，料板在对应两压制位置之间将出现局部变形。可见，将压头设置成圆棒状结构，不仅有助于实现各分叶片的一次压制成型，还有助于提高压制质量。

本发明进一步设置为：在步骤S4完成后、步骤S5开始前，应对各分叶片进行退火处理。

通过采用上述技术方案，退火能够消除各段分叶片内部的残余应力，有助于稳定分叶片的尺寸，并减少变形和裂纹的倾向，消除组织缺陷，从而极大提高分叶片的质量。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

（1）通过在支撑组件上固定设置螺旋形结构的工装叶片，配合搅拌叶片压制的加工方式，不仅有助于提高搅拌叶片的加工效率，还方便控制搅拌叶片的形状和尺寸，极大提高搅拌叶片的加工质量；

（2）借助各支撑筋板及加强板，充分保证工装叶片的稳定性，不仅可间接保证搅拌叶片压制质量，还有助于延长该压制工装的使用寿命；

（3）通过对搅拌叶片进行分段加工，不仅有助于提高大型搅拌叶片加工的便捷性，还方便控制搅拌叶片的形状和尺寸，极大提高搅拌叶片的加工质量。

附图说明

图1是本发明中实施例一整体结构的轴测示意图；

图2是本发明中实施例一整体结构的正视图；

图3是本发明中实施例一整体结构的俯视图；

图4是本发明中实施例二主要用于体现搅拌叶片压制工艺的流程示意图。

附图标记：1、底座；101、固定槽；2、工装叶片；3、支撑组件；31、支撑筋板；32、加强板；4、定位块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细说明。

实施例一：

参见附图1，一种搅拌叶片压制工装，包括底座1，底座1可以为方形钢板，底座1上贯穿开设有固定槽101，固定槽101可以在底座1任意相对的两侧对称设置多组；在实际安装时，固定槽101配合地脚螺栓可将底座1稳定固定在地面上，保证底座1的稳定性。底座1上方设有工装叶片2，工装叶片2呈螺旋形结构，其形状和尺寸与所需加工的搅拌叶片一致。同时，底座1上还固定有用于支撑工装叶片2的支撑组件3，而工装叶片2固定设置于该支撑组件3的顶部。工装叶片2的上表面焊接固定有定位块4，该定位块4可设置于该工装叶片2上端边缘处，其宽度方向一侧的边缘与工装叶片2上端的边缘对齐。

结合附图2-3，上述支撑组件3包括若干竖直设置于底座1上的支撑筋板31，支撑筋板31下侧可与底座1上表面焊接固定，而其上侧与工装叶片2下表面贴合并固定。同时，各支撑筋板31沿该工装叶片2外边缘在底座1上投影所指示的方向呈间隔设置，且任一支撑筋板31宽度方向的两侧均分别延伸至该工装叶片2内外两侧边缘处。如果将各支撑筋板31在底座1上的投影简化成单一直线段，而工装叶片2外边缘在底座1上的投影为曲线，则任一支撑筋板31所对应的直线段的延伸线均指向上述曲线的曲率中心。

并且，为保证工装叶片2的稳定性，任意相邻两支撑筋板31之间均竖直设置有加强板32，加强板32宽度方向的两侧可分别与相邻两支撑筋板31焊接固定，加强板32的下侧可与底座1上表面焊接固定，而加强板32的上侧与工装叶片2的下表面贴合并焊接固定。加强板32可进一步提高支撑组件3的结构强度，防止各支撑筋板31在工装叶片2受到液压机挤压时发生晃动。

本实施例的工作原理是：在实际工作时，工作人员可将料板放置于工装叶片2上，使得料板的一端与定位块4相邻侧面抵紧，然后将料板通过点焊的方式焊接固定在工装叶片2上。随后，液压机的压头可从料板的固定端开始，沿顺时针的方式逐步压制料板的，使得料板弯曲并贴紧工装叶片2的上表面，成型出指定形状和尺寸的搅拌叶片。通过这种方式，不仅有助于提高搅拌叶片的加工效率，还方便控制搅拌叶片的形状和尺寸，极大提高搅拌叶片的加工质量。

实施例二：

参见附图1和附图4，一种搅拌叶片压制工艺，包括如下步骤：

S1、根据搅拌叶片的设计尺寸，对搅拌叶片进行预分段，并对各段分叶片进行展开放样，获取各段分叶片展开后的形状和尺寸。

在制造大型搅拌设备时，由于对应搅拌叶片整体尺寸比较大，现有加工能力不足，故应根据搅拌叶片的设计尺寸对该搅拌叶片进行合理分段，使之形成多段分叶片，然后在各段分叶片加工完成后对齐进行整合即可获得完整的搅拌叶片。通过这种方式，能够降低大型搅拌叶片的加工难度，并提高大型搅拌叶片的加工效率和加工质量。

在实际加工过程中，为准确获得指定形状和尺寸的搅拌叶片，在对搅拌叶片进行分段后，可对各分叶片进行展开放样，获取各段分叶片在展开后的形状和尺寸，并绘制成设计图纸，供后续加工使用。

S2、根据展开放样的结构，利用不锈钢板一一对应加工出各段料板。

在展开放样完成后，工厂可根据获得的设计图纸，对不锈钢板进行常规加工（车铣刨磨），加工成型出符合各段分叶片展开后形状和尺寸的料板。同时，在开始下一工序之前，还应先对各料板进行精加工，去除料板上的毛刺，并在料板边缘加工出倒角。

S3、分别将各料板放置于对应压制工装上，在工装叶片2上侧边缘处定位并固定料板上属于对应分叶片上端的一端。

在实际操作时，工作人员将料板放置到对应工装叶片2上，使得料板上属于对应分叶片上端的一端抵紧定位块4相邻侧壁；定位块4可对料板起到定位的作用。此时，通过点焊的方式将料板的这一端与工装叶片2上表面焊接固定，避免料板在后续压制过程中发生松动。

S4、从料板的固定端开始，沿顺时针的方向逐步压制料板上表面，使得料板完全贴合工装叶片2上表面并成型出对应分叶片。

实际加工过程中，料板压制作业可采用液压机来完成。整个压制过程从料板的固定端开始，并沿顺时针的方向分解成多次压制；在液压机的压头对料板上某一位置完成压制后，压头抬起并顺时针转过一定角度，移动至下一压制位置，并重再次压制料板；随后，重复上述过程，直至压头运动至料板的末端（即料板远离其固定端的一端）。在压头重复压制料板的过程中，料板将逐段弯曲并贴合工装叶片2的上表面，直至料板完全贴紧工装叶片2的上表面，实现该分叶片的压制成型。

在此过程中，为保证分叶片的加工质量，液压机可采用圆棒状的压头；在实际压制时，压头与料板上表面为线接触；并且，压头的两端分别延伸至工装叶片2的内外边缘处，可对料板实现全面压制。

此外，在步骤S4完成后、开始下一工序之前，还应先对各分叶片进行退火处理；退火能够消除各段分叶片内部的残余应力，有助于稳定分叶片的尺寸，并减少变形和裂纹的倾向，消除组织缺陷，从而极大提高分叶片的质量。

S5、从各压制工装上拆卸各分叶片，并依次将各段分叶片焊接固定，成型出完整的搅拌叶片。在搅拌叶片最终成型后，工作人员可再次检验该搅拌叶片的尺寸，并可选择性对搅拌叶片进行二次精加工，确保搅拌叶片的形状和尺寸满足设计要求。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种搅拌叶片压制工装，其特征在于，包括底座（1）及设置于底座（1）上方的工装叶片（2），所述工装叶片（2）呈螺旋形结构；所述底座（1）上还固定有用于支撑工装叶片（2）的支撑组件（3），所述工装叶片（2）固定于支撑组件（3）的顶部。

2.根据权利要求1所述的一种搅拌叶片压制工装，其特征在于，所述支撑组件（3）包括若干竖直固定于底座（1）上的支撑筋板（31），各所述支撑筋板（31）沿工装叶片（2）外边缘在底座（1）上的投影所指示的方向呈间隔设置，且各所述支撑筋板（31）的上侧均与工装叶片（2）下表面贴合固定。

3.根据权利要求2所述的一种搅拌叶片压制工装，其特征在于，所述支撑筋板（31）宽度方向的两侧分别延伸至工装叶片（2）的内外边缘处。

4.根据权利要求3所述的一种搅拌叶片压制工装，其特征在于，任意相邻两所述支撑筋板（31）之间均固定连接有加强板（32），所述加强板（32）竖直固定于底座（1）上，且所述加强板（32）的上侧与工装叶片（2）下表面贴合固定。

5.根据权利要求1所述的一种搅拌叶片压制工装，其特征在于，所述工装叶片（2）上表面固定有定位块（4），所述定位块（4）位于工装叶片（2）上端边缘处。

6.一种使用如权利要求1所述压制工装的搅拌叶片压制工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、根据搅拌叶片的设计尺寸，对搅拌叶片进行预分段，并对各段分叶片进行展开放样，获取各段分叶片展开后的形状和尺寸；

S2、根据展开放样的结构，利用不锈钢板一一对应加工出各段料板；

S3、分别将各料板放置于对应压制工装上，在工装叶片（2）上侧边缘处定位并固定料板上属于对应分叶片上端的一端；

S4、从料板的固定端开始，沿顺时针的方向逐步压制料板上表面，使得料板完全贴合工装叶片（2）上表面并成型出对应分叶片；

S5、从各压制工装上拆卸各分叶片，并依次将各段分叶片焊接固定，成型出完整的搅拌叶片。

7.根据权利要求6所述的搅拌叶片压制工艺，其特征在于，在步骤S2完成后、步骤S3开始前，应先对各料板进行精加工，去除料板上的毛刺并在料板边缘处加工出倒角。

8.根据权利要求6所述的搅拌叶片压制工艺，其特征在于，在步骤S3中，料板的端部抵紧定位块（4）相邻侧面，且料板上属于对应分叶片上端的一端与工装叶片（2）采用焊接固定。

9.根据权利要求6所述的搅拌叶片压制工艺，其特征在于，在步骤S4中，料板的压制作业采用液压机完成，且液压机采用圆棒状压头；在压头任一压制位置上，压头的两端均分别延伸至工装叶片（2）内外两侧边缘处。

10.根据权利要求6所述的搅拌叶片压制工艺，其特征在于，在步骤S4完成后、步骤S5开始前，对各分叶片进行退火处理。