CN109115456B - 风洞车模型及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了一种风洞车模型的制造方法，包括：数据准备步骤、骨架制作步骤、毛坯搭建步骤、毛坯粗加工步骤、端面零件制作步骤、车身拼装步骤、整车精加工步骤和造型调整步骤。本发明还提出一种风洞车模型，包括：底盘、骨架、搭建材料、端面零件和油泥层。本发明的风洞车模型及其制造方法能在油泥层上完成局部造型的更改，减少了重新制作玻璃钢零件的需求。本发明的风洞车模型的更改工艺周期大大缩短，费用大幅降低，实现了风洞车模型的快速高效的更改，能够满足风洞实验的要求。
Description
技术领域
本发明涉及工业模型设计领域，更具体地说，涉及汽车风洞实验中的风洞车模型及其制造方法。
背景技术
风洞是能人工产生和控制气流，以模拟物体周围气体的流动，并可量度气流对物体的作用以及观察物理现象的一种管道状实验设备，它是进行空气动力实验最常用、最有效的工具。
汽车风洞试验在整个车辆开发过程中有着举足轻重的作用。汽车在车辆行驶过程中绝大部分阻力来自于空气阻力，F(空气阻力或者风阻)＝kV2，k为系数，V为汽车速度。其中k一般由汽车横截面和风阻系数决定。当车时速达到110公里/小时的时候，风的阻力就占总阻力的70％，大部分燃油用在克服风阻上。因此在汽车研发不同阶段进行必要的风洞试验，优化车辆外形设计，有助于增强汽车动力性能，提高燃油经济型，并降低车辆风噪。在车辆研发初期选型阶段，通常会使用1:5，1:4，3:8，1:10比例的等比缩小模型进行试验。这些模型绝大部分是油泥制作的，可以很方便地进行二次修改，在风洞试验阶段不断优化车身造型，以达到最好的空气动力学效应。但在车辆研发后期，为了保证能够开模数据的最佳，一般需要制作1：1全尺寸车辆模型进行风洞实验，以得到真实车辆的各种风洞实验数据，这种车辆的制造相对之前模型制造费用昂贵，周期长。
目前，整车风洞车模型为了与真实车辆更加接近，底盘一般采用批量车身底盘，同时保留发动机舱的零件，而车身采用方钢焊接，铺木板加泡沫毛坯整体铣削，车头车尾一般采用快速样件或者玻璃钢工艺制作。但是由于风洞实验结果的不确定性，经常需要对局部造型更改和优化，目前方案是在需要进行局部造型更改和优化时，将车头或者车尾的零件全部拆除，重新设计新的玻璃钢模具，制作新的零件，然后再车身上借助测量机进行新零件的匹配。这种方式的问题是更改风洞车模型周期长，一般为4周，由于要新设计和制造模具，费用投入巨大，不能满足风洞实验的需求。
发明内容
本发明旨在提出一种风洞车模型及其制造方法，在小范围造型更改时，可以在油泥层上实现而不需要重新制作零件。
根据本发明的一实施例，提出一种风洞车模型的制造方法，包括：
数据准备步骤，根据底盘数据和外观造型数据确定外造型数据面，以外造型数据面为基准，分别向内偏置以确定骨架安装数据面、端面零件安装数据面和粗加工数据面；
骨架制作步骤，根据底盘数据和外观造型数据制作骨架，骨架安装在底盘上，其中骨架的外轮廓不超出所述骨架安装数据面；
毛坯搭建步骤，在骨架上放置搭建材料进行毛坯搭建，其中经搭建的毛坯的外轮廓超出所述外造型数据面；
毛坯粗加工步骤，依据粗加工数据面对经搭建的毛坯进行铣削粗加工；
端面零件制作步骤，根据外观造型数据制作端面零件，所述端面零件的外轮廓不超出所述端面零件安装数据面；
车身拼装步骤，将车身内零部件安装在底盘或者骨架上，将端面零件与经过粗加工的毛坯进行拼装以形成完整车身，在完整车身上堆砌油泥，经堆砌的油泥的外轮廓超出所述外造型数据面；
整车精加工步骤，依据外造型数据面对车身外的油泥进行铣削精加工，精加工后的油泥外轮廓与外造型数据面相符，对精加工后的油泥进行打磨和喷漆；
造型调整步骤，在风洞试验过程中，依据试验数据对外造型数据面进行调整，根据调整后的外造型数据面，对所堆砌的油泥进行重新的铣削或堆砌，以符合调整后的外造型数据面。
在一个实施例中，车身上的敏感部件为可拆卸件，可拆卸件在整车精加工步骤中，安装到经铣削精加工的油泥上。在安装可拆卸件后，再对油泥进行打磨和喷漆。
在一个实施例中，毛坯和油泥上在对应可拆卸件的区域设置开孔，开孔的轮廓由加强材料加强，可拆卸件安装在开孔中。
在一个实施例中，依据调整后的外造型数据面，选择新的可拆卸件进行替换。
在一个实施例中，骨架为方钢焊接成型。搭建材料包括木板和泡沫，木板铺设在骨架上，在木板上涂覆泡沫，泡沫的外轮廓超出所述外造型数据面。端面零件为玻璃钢零件。
在一个实施例中，在骨架的安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置50mm～150mm以确定骨架安装数据面；在零件安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置10mm～20mm以确定零件安装数据面；以外造型数据面为基准，向内偏置15mm～25mm以确定粗加工数据面。
在一个实施例中，毛坯和油泥上具有配重孔，在配重孔中放置配重材料。
在一个实施例中，端面零件与毛坯在拼接的位置划有对齐参考线，端面零件与毛坯进行拼装时，对齐参考线互相对齐。
根据本发明的一实施例，提出一种风洞车模型，包括：底盘、骨架、搭建材料、端面零件和油泥层。骨架安装在底盘上，骨架的外轮廓不超出骨架安装数据面。搭建材料放置在骨架上形成毛坯，毛坯的初始外轮廓超出外造型数据面，毛坯经粗加工，经粗加工的毛坯的外轮廓符合粗加工数据面。端面零件安装在底盘或骨架上，端面零件与经粗加工的毛坯拼装以形成完整车身，端面零件的外轮廓不超出端面零件安装数据面。油泥层由油泥堆砌在完整车身上形成，油泥层的初始外轮廓超出外造型数据面，油泥层经精加工，经精加工的油泥层的外轮廓符合外造型数据面。
在一个实施例中，该风洞车模型还包括可拆卸件，可拆卸件是车身上的敏感部件，可拆卸件安装在经精加工的油泥层上。
在一个实施例中，毛坯和油泥上在对应可拆卸件的区域设置开孔，开孔的轮廓由加强材料加强，可拆卸件安装在开孔中。
在一个实施例中，骨架为方钢焊接成型。搭建材料包括木板和泡沫，木板铺设在骨架上，在木板上涂覆泡沫，泡沫的外轮廓超出所述外造型数据面。端面零件为玻璃钢零件。
在一个实施例中，毛坯和油泥上具有配重孔，在配重孔中放置配重材料。
在一个实施例中，该风洞车模型还包括车身内零部件，车身内零部件安装在底盘或者骨架上。
在一个实施例中，外造型数据面是根据底盘数据和外观造型数据确定，骨架安装数据面、端面零件安装数据面和粗加工数据面是以外造型数据面为基准，分别向内偏置而确定。
在一个实施例中，在骨架的安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置50mm～150mm以确定骨架安装数据面。在零件安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置10mm～20mm以确定零件安装数据面。以外造型数据面为基准，向内偏置15mm～25mm以确定粗加工数据面。
本发明的风洞车模型及其制造方法能在油泥层上完成局部造型的更改，减少了重新制作玻璃钢零件的需求。本发明的风洞车模型的更改工艺周期大大缩短，费用大幅降低，实现了风洞车模型的快速高效的更改，能够满足风洞实验的要求。
附图说明
本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：
图1揭示了根据本发明的一实施例的风洞车模型的制造方法的流程图。
图2揭示了根据本发明的一实施例的风洞车模型的截面结构示意图。
图3揭示了根据本发明的一实施例的风洞车模型中端面零件的结构示意图。
具体实施方式
参考图1所示，图1揭示了根据本发明的一实施例的风洞车模型的制造方法的流程图。该风洞车模型的制造方法包括如下的步骤：
101、数据准备步骤。根据底盘数据和外观造型数据确定外造型数据面，以外造型数据面为基准，分别向内偏置以确定骨架安装数据面、端面零件安装数据面和粗加工数据面。本发明的风洞车模型为1:1模型，底盘一般采用批量车身底盘，车身的外观造型具有原始的设计数据。根据底盘数据和外观造型数据，就能确定车身的外造型数据面。在外造型数据面的基础上，以外造型数据面为基准，向内偏置不同的距离，获得骨架安装数据面、端面零件安装数据面和粗加工数据面。骨架安装数据面是骨架的外轮廓的边界，通常骨架是由方钢焊接形成，因此需要在骨架外在铺设其他的搭建材料才能形成车身毛坯。为了给搭建材料留出足够的安装和加工空间，骨架的外轮廓需要与外造型数据面之间保留足够的距离。本发明与现有技术中最大的区别就在于对于端面零件的处理。在现有技术中，端面零件，比如车辆的车头零件和车尾零件的外轮廓与外造型数据面相符，即端面零件外不再铺设油泥，端面零件的外表面直接作为车身的外表面。由此带来的缺陷是，如果端面零件需要进行造型改变，已经制作完成的玻璃钢零件无法进行修改，只能重新制作端面零件，因此造成工艺周期的拉长和工艺成本的上升。而在本发明中，端面零件安装数据面是由外造型数据面向内偏置形成。本发明的端面零件外还会堆砌油泥层，在进行局部或者小范围的造型改变时，只需要对端面零件外的油泥层进行改变即可，不需要重新更换端面零件。油泥层的堆砌、铣削和加工工艺较为简单，工艺周期也短，因此可以有效降低工艺周期和成本。粗加工数据面是对搭建材料形成车身毛坯的粗加工基准面，在车身毛坯外还需要堆砌油泥层并对油泥层进行精加工，最终油泥层的外轮廓才是车身的外轮廓，因此粗加工数据面也是在外造型数据面的基础上向内偏置。在一个实施例中，骨架安装数据面、端面零件安装数据面和粗加工数据面分别确定如下：
在骨架的安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置50mm～150mm以确定骨架安装数据面。
在零件安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置10mm～20mm以确定零件安装数据面。
以外造型数据面为基准，向内偏置15mm～25mm以确定粗加工数据面。
102、骨架制作步骤。根据底盘数据和外观造型数据制作骨架，骨架安装在底盘上，其中骨架的外轮廓不超出骨架安装数据面。在一个实施例中，骨架为方钢焊接成型。比如采用规格为40mm*40mm的方钢焊接组成骨架。
103、毛坯搭建步骤。在骨架上放置搭建材料进行毛坯搭建，其中经搭建的毛坯的外轮廓超出外造型数据面。在一个实施例中，搭建材料包括木板和泡沫，木板铺设在骨架上，在木板上涂覆泡沫，泡沫的外轮廓超出外造型数据面。木板可以采用普通木板，泡沫可以采用密度为0.47g/cm3的泡沫。在进行毛坯搭建的过程中，需要预留配重孔。配重孔中会放置配重块。为了给后道的加工过程留出足够的加工余量，在毛坯搭建时，毛坯的外轮廓会超出外造型数据面。
104、毛坯粗加工步骤。依据粗加工数据面对经搭建的毛坯进行铣削粗加工。在毛坯粗加工步骤中，对搭建材料搭建的毛坯进行铣削粗加工，铣削粗加工以粗加工数据面为基准，将毛皮的外轮廓铣削至与粗加工数据面相符。
105、端面零件制作步骤。根据外观造型数据制作端面零件，端面零件的外轮廓不超出端面零件安装数据面。在一个实施例中，端面零件为玻璃钢零件。在一个实施例中，在制作端面零件的同时，还包括为车身上的敏感部件制作可拆卸件。此处敏感零件是指对风洞实验敏感，经常需要对造型改动的零件，通常包括：外后视镜、前后门车把手、格栅、车灯等。由于这些零件经常需要对造型进行更改，因此将它们设置成可拆卸式。相应的，在毛坯和油泥(在后续车身拼装步骤中会堆砌油泥层)上在对应可拆卸件的区域设置开孔。开孔的轮廓由加强材料，比如聚氨酯材料进行加强，可拆卸件安装在开孔中。在聚氨酯材料的强化作用下，开孔的轮廓较为牢固，能够有效支撑可拆卸件进行风洞实验。当需要对零件进行造型更改时，可拆下零件并更换经过造型更改后的零件。同时，去除开孔中的聚氨酯材料，根据更改后的零件的造型对开孔的形状进行调整，在毛坯和油泥层上调整开孔形状较为方便，在开孔的形状调整完毕后，再次使用聚氨酯材料对开孔进行加强，然后安装上经形状更改后的零件。如前面所描述的，本发明与现有技术中最主要的区别在于对端面零件的处理。本发明的端面零件的外轮廓不超出端面零件安装数据面，这样，本发明的端面零件的表面并非是外造型数据面，在端面零件的外表面上还会堆砌油泥层。油泥层的外表面才是外造型数据面，如此，在后期需要对造型进行更改时，可以通过对油泥层的重新堆砌、铣削来完成造型的改变，而不需要对端面零件的造型进行改动。现有技术中，由于端面零件的外表面直接就是外造型数据面，端面零件上不再堆砌油泥层，因此需要对造型进行改动时，必须直接对端面零件的造型进行更改。端面零件通常是厚度为3mm～5mm的玻璃钢零件，无法进行铣削，所以只能通过重新铸模制造的方式来更换，这就是的更换端面零件的成本很高，工期也很长。
106、车身拼装步骤。将车身内零部件安装在底盘或者骨架上，将端面零件与经过粗加工的毛坯进行拼装以形成完整车身，在完整车身上堆砌油泥，经堆砌的油泥的外轮廓超出外造型数据面。在进行车身拼装步骤时，首先将车身内零部件安装在底盘或者骨架上，主要是发动机舱内的发动机部件。然后将端面零件与经过粗加工的毛坯进行拼装以形成完整车身。在一个实施例中，端面零件与毛坯在拼接的位置划有对齐参考线204(参考图3中所示的堆砌参考线204)，端面零件与毛坯进行拼装时，对齐参考线204互相对齐，使得端面零件和毛坯完成定位。在完整车身上堆砌油泥，经堆砌的油泥的外轮廓超出外造型数据面。由于堆砌之后的油泥还需要进行铣削精加工，因此需要为铣削精加工留出加工余量。如前面所述的，在毛坯和油泥上具有配重孔，在配重孔中放置配重材料。参考图3所示，在配重孔中装入配重材料块205。在一个实施例中，配重材料块是密度为0.7g/cm3的聚氨酯材料块。
107、整车精加工步骤，依据外造型数据面对车身外的油泥进行铣削精加工，精加工后的油泥外轮廓与外造型数据面相符，对精加工后的油泥进行打磨和喷漆。在整车精加工步骤的执行过程中，在对车身外的油泥进行铣削精加工后，先将敏感零件的可拆卸件安装到经铣削精加工的油泥上。在安装可拆卸件后，再对油泥进行打磨和喷漆。
108、造型调整步骤，在风洞试验过程中，依据试验数据对外造型数据面进行调整，根据调整后的外造型数据面，对所堆砌的油泥进行重新的铣削或堆砌，以符合调整后的外造型数据面。风洞实验过程中大部分的更改的改动范围均很小，因此都可以通过对油泥层的改动来实现，不需要对路端部零件进行重新的制造和更换。如果改动的部分涉及到敏感零件的可拆卸件，如前面所描述的，依据调整后的外造型数据面，选择新的可拆卸件进行替换，同时对安装可拆卸件的开孔进行适应性的改动。
现有技术中，对端部的玻璃钢零件进行重新设计和玻璃钢模具的制造，在制作玻璃钢零件装上车身，需要至少4周的时间，在安装过程中还需要使用测量机进行辅助，费用由几千到上万不等，不能满足风洞实验时间需求。而本发明更改造型只需要重新堆砌油泥，机床铣削，更改周期为3天，费用也大幅度降低，能满足风洞实验的时间要求。
参考图2和图3所示，本发明还提出一种风洞车模型。其中图2揭示了根据本发明的一实施例的风洞车模型的截面结构示意图。图3揭示了根据本发明的一实施例的风洞车模型中端面零件的结构示意图。图2和图3所示的风洞车模型即是按照前述的风洞车模型的制造方法制造获得的风洞车模型。
如图所示，该风洞车模型，包括：底盘201、骨架202、搭建材料(图中未示出)、端面零件203、油泥层(图中未示出)和可拆卸件(图中未示出)。
底盘201一般采用批量车身底盘。骨架202安装在底盘201上，骨架202的外轮廓不超出骨架安装数据面302。在一个实施例中，骨架202为方钢焊接成型。比如采用规格为40mm*40mm的方钢焊接组成骨架202。搭建材料放置在骨架202上形成毛坯，毛坯的初始外轮廓超出外造型数据面301。毛坯经粗加工，经粗加工的毛坯的外轮廓符合粗加工数据面304。在一个实施例中，搭建材料包括木板和泡沫，木板铺设在骨架上，在木板上涂覆泡沫，泡沫的外轮廓超出外造型数据面。木板可以采用普通木板，泡沫可以采用密度为0.47g/cm3的泡沫。在图2中，未示出有搭建材料所形成毛坯，但示出了外造型数据面301和粗加工数据面304。在一个实施例中，毛坯和后续要堆砌在车身表面的油泥层上具有配重孔，在配重孔中放置配重材料。
端面零件203安装在底盘201或骨架202上。端面零件203与经粗加工的毛坯拼装以形成完整车身，端面零件203的外轮廓不超出端面零件安装数据面303。端面零件203为玻璃钢零件。本发明的端面零件203的外轮廓不超出端面零件安装数据面303，这样，本发明的端面零件的表面并非是外造型数据面，在端面零件的外表面上还会堆砌油泥层。油泥层的外表面才是外造型数据面，如此，在后期需要对造型进行更改时，可以通过对油泥层的重新堆砌、铣削来完成造型的改变，而不需要对端面零件的造型进行改动。在进行车身拼装时，首先将车身内零部件安装在底盘或者骨架上，主要是发动机舱内的发动机部件。然后将端面零件203与经过粗加工的毛坯进行拼装以形成完整车身。在一个实施例中，端面零件203与毛坯在拼接的位置划有对齐参考线204，参考图3中所示的堆砌参考线204，端面零件203与毛坯进行拼装时，对齐参考线204互相对齐，使得端面零件和毛坯完成定位。如前面所述的，在毛坯和油泥上具有配重孔，在配重孔中放置配重材料。参考图3所示，在配重孔中装入配重材料块205。
油泥层由油泥堆砌在完整车身上形成，油泥层的初始外轮廓超出外造型数据面301。油泥层经精加工，经精加工的油泥层的外轮廓符合外造型数据面301。
可拆卸件是车身上的敏感部件，可拆卸件安装在经精加工的油泥层上。敏感零件是指对风洞实验敏感，经常需要对造型改动的零件，通常包括：外后视镜、前后门车把手、格栅、车灯等。由于这些零件经常需要对造型进行更改，因此将它们设置成可拆卸式。相应的，在毛坯和油泥层上在对应可拆卸件的区域设置开孔。开孔的轮廓由加强材料，比如聚氨酯材料进行加强，可拆卸件安装在开孔中。在聚氨酯材料的强化作用下，开孔的轮廓较为牢固，能够有效支撑可拆卸件进行风洞实验。当需要对零件进行造型更改时，可拆下零件并更换经过造型更改后的零件。同时，去除开孔中的聚氨酯材料，根据更改后的零件的造型对开孔的形状进行调整，在毛坯和油泥层上调整开孔形状较为方便，在开孔的形状调整完毕后，再次使用聚氨酯材料对开孔进行加强，然后安装上经形状更改后的零件。
按照风洞实验的要求，该风洞车模型还包括车身内零部件，车身内零部件安装在底盘201或者骨架202上。
结合图2和图3所示，本发明在外造型数据面301的基础上分别向内偏置确定了骨架安装数据面302、端面零件安装数据面303和粗加工数据面304。外造型数据面301是根据底盘数据和外观造型数据，以外造型数据面301为基准，分别向内偏置以确定骨架安装数据面302、端面零件安装数据面303和粗加工数据面304。本发明的风洞车模型为1:1模型，底盘一般采用批量车身底盘，车身的外观造型具有原始的设计数据。根据底盘数据和外观造型数据，就能确定车身的外造型数据面301。在外造型数据面301的基础上，以外造型数据面为基准，向内偏置不同的距离，获得骨架安装数据面302、端面零件安装数据面303和粗加工数据面304。骨架安装数据面302是骨架202的外轮廓的边界，通常骨架202是由方钢焊接形成，因此需要在骨架外在铺设其他的搭建材料才能形成车身毛坯。为了给搭建材料留出足够的安装和加工空间，骨架的外轮廓需要与外造型数据面之间保留足够的距离。本发明与现有技术中最大的区别就在于对于端面零件203的处理。在现有技术中，端面零件，比如车辆的车头零件和车尾零件的外轮廓与外造型数据面相符，即端面零件外不再铺设油泥，端面零件的外表面直接作为车身的外表面。由此带来的缺陷是，如果端面零件需要进行造型改变，已经制作完成的玻璃钢零件无法进行修改，只能重新制作端面零件，因此造成工艺周期的拉长和工艺成本的上升。而在本发明中，端面零件安装数据面303是由外造型数据面向内偏置形成。本发明的端面零件203外还会堆砌油泥层，在进行局部或者小范围的造型改变时，只需要对端面零件外的油泥层进行改变即可，不需要重新更换端面零件。油泥层的堆砌、铣削和加工工艺较为简单，工艺周期也短，因此可以有效降低工艺周期和成本。粗加工数据面是对搭建材料形成车身毛坯的粗加工基准面，在车身毛坯外还需要堆砌油泥层并对油泥层进行精加工，最终油泥层的外轮廓才是车身的外轮廓，因此粗加工数据面也是在外造型数据面的基础上向内偏置。在一个实施例中，骨架安装数据面302、端面零件安装数据面303和粗加工数据面304分别确定如下：
在骨架的安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置50mm～150mm以确定骨架安装数据面302。
在零件安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置10mm～20mm以确定零件安装数据面303。
以外造型数据面为基准，向内偏置15mm～25mm以确定粗加工数据面304。
本发明的风洞车模型及其制造方法能在油泥层上完成局部造型的更改，减少了重新制作玻璃钢零件的需求。本发明的风洞车模型的更改工艺周期大大缩短，费用大幅降低，实现了风洞车模型的快速高效的更改，能够满足风洞实验的要求。
上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。
Claims (16)
1.一种风洞车模型的制造方法，其特征在于，包括：
数据准备步骤，根据底盘数据和外观造型数据确定外造型数据面，以外造型数据面为基准，分别向内偏置以确定骨架安装数据面、端面零件安装数据面和粗加工数据面；
骨架制作步骤，根据底盘数据和外观造型数据制作骨架，骨架安装在底盘上，其中骨架的外轮廓不超出所述骨架安装数据面；
毛坯搭建步骤，在骨架上放置搭建材料进行毛坯搭建，其中经搭建的毛坯的外轮廓超出所述外造型数据面；
毛坯粗加工步骤，依据粗加工数据面对经搭建的毛坯进行铣削粗加工；
端面零件制作步骤，根据外观造型数据制作端面零件，所述端面零件的外轮廓不超出所述端面零件安装数据面；
车身拼装步骤，将车身内零部件安装在底盘或者骨架上，将端面零件与经过粗加工的毛坯进行拼装以形成完整车身，在完整车身上堆砌油泥，经堆砌的油泥的外轮廓超出所述外造型数据面；
整车精加工步骤，依据外造型数据面对车身外的油泥进行铣削精加工，精加工后的油泥外轮廓与外造型数据面相符，对精加工后的油泥进行打磨和喷漆；
造型调整步骤，在风洞试验过程中，依据试验数据对外造型数据面进行调整，根据调整后的外造型数据面，对所堆砌的油泥进行重新的铣削或堆砌，以符合调整后的外造型数据面。
2.如权利要求1所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，
车身上的敏感部件为可拆卸件，可拆卸件在整车精加工步骤中，安装到经铣削精加工的油泥上；
在安装可拆卸件后，再对油泥进行打磨和喷漆。
3.如权利要求2所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，所述毛坯和油泥上在对应可拆卸件的区域设置开孔，开孔的轮廓由加强材料加强，可拆卸件安装在所述开孔中。
4.如权利要求2所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，依据调整后的外造型数据面，选择新的可拆卸件进行替换。
5.如权利要求1所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，
所述骨架为方钢焊接成型；
所述搭建材料包括木板和泡沫，木板铺设在骨架上，在木板上涂覆泡沫，所述泡沫的外轮廓超出所述外造型数据面；
所述端面零件为玻璃钢零件。
6.如权利要求1所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，
在骨架的安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置50mm~150mm以确定骨架安装数据面；
在零件安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置10mm~20mm以确定零件安装数据面；
以外造型数据面为基准，向内偏置15mm~25mm以确定粗加工数据面。
7.如权利要求1所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，所述毛坯和油泥上具有配重孔，在配重孔中放置配重材料。
8.如权利要求1所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，端面零件与毛坯在拼接的位置划有对齐参考线，端面零件与毛坯进行拼装时，对齐参考线互相对齐。
9.一种风洞车模型，基于如权利要求1所述的风洞车模型的制造方法，其特征在于，包括：
底盘；
骨架，骨架安装在底盘上，骨架的外轮廓不超出骨架安装数据面；
搭建材料，搭建材料放置在骨架上形成毛坯，毛坯的初始外轮廓超出外造型数据面，毛坯经粗加工，经粗加工的毛坯的外轮廓符合粗加工数据面；
端面零件，端面零件安装在底盘或骨架上，端面零件与经粗加工的毛坯拼装以形成完整车身，端面零件的外轮廓不超出端面零件安装数据面；
油泥层，油泥层由油泥堆砌在完整车身上形成，油泥层的初始外轮廓超出外造型数据面，油泥层经精加工，经精加工的油泥层的外轮廓符合外造型数据面。
10.如权利要求9所述的风洞车模型，其特征在于，还包括可拆卸件，可拆卸件是车身上的敏感部件，可拆卸件安装在经精加工的油泥层上。
11.如权利要求10所述的风洞车模型，其特征在于，毛坯和油泥上在对应可拆卸件的区域设置开孔，开孔的轮廓由加强材料加强，可拆卸件安装在所述开孔中。
12.如权利要求9所述的风洞车模型，其特征在于，
所述骨架为方钢焊接成型；
所述搭建材料包括木板和泡沫，木板铺设在骨架上，在木板上涂覆泡沫，所述泡沫的外轮廓超出所述外造型数据面；
所述端面零件为玻璃钢零件。
13.如权利要求9所述的风洞车模型，其特征在于，所述毛坯和油泥上具有配重孔，在配重孔中放置配重材料。
14.如权利要求9所述的风洞车模型，其特征在于，还包括车身内零部件，车身内零部件安装在底盘或者骨架上。
15.如权利要求9所述的风洞车模型，其特征在于，外造型数据面是根据底盘数据和外观造型数据确定，骨架安装数据面、端面零件安装数据面和粗加工数据面是以外造型数据面为基准，分别向内偏置而确定。
16.如权利要求15所述的风洞车模型，其特征在于，
在骨架的安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置50mm~150mm以确定骨架安装数据面；
在零件安装位置所对应的区域，以外造型数据面为基准，向内偏置10mm~20mm以确定零件安装数据面；
以外造型数据面为基准，向内偏置15mm~25mm以确定粗加工数据面。
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