CN109108026A - 液体危废智能化预处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种液体危废智能化预处理系统，由卸料系统、调配罐、储罐组成；所述卸料系统由定位区、传送带、沿传送带传送方向依次布置的卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区以及传送带尾部的空桶区组成。吨桶在定位器确定底阀朝向，确保在卸料过程中能够自动运行。吨桶继而进入卸料系统，进行卸料、桶清洗、干燥、试漏等操作后，空桶进入空桶区存储。卸料系统中泵出的物料进入调配罐中，与来自储罐的物料混合，监测是否发生反应，确保从调配罐中进入储罐物料的存储安全。本发明自动化程度高，安全性强，是后续液体危险废物预处理的发展方向。

Description

液体危废智能化预处理系统

技术领域

本发明涉及危险废物处理技术领域，特别涉及一种液体危废智能化预处理系统。

背景技术

危险废物是一类特殊的废物，其产生量小、成分复杂、种类繁多，具有毒害性、爆炸性、易燃性、腐蚀性、化学反应性、放射性等危害，可能对环境或者人体健康造成有害影响，具有长期性和潜伏性特点。危险废物有固体危废和液体危废之分，液体危险废物有其不同于固体危险废物的特点，常具有高盐、高毒性，更容易对人体造成伤害。

在现有技术中，液体危险废物卸料环节存在诸多问题：1、用来盛装液体危险废物的容器不统一、不分类，不同种类危废容器混用，加之容器清洗过程不彻底，会造成容器被腐蚀，运输过程中物料泄漏；桶内不同种类残留物发生化学反应，不但有爆炸风险，而且造成气体无组织排放；不同物料混合，给人工翻桶倒料带来更大的风险，料坑中不同性质的物料混合，造成着火的情况时有发生。2、在产废企业和相应的危废处理企业，物料的出入还使用人工登记的方式进行，物料的分类也由技术人员人工进行，危废物料难以实现全程追踪，处理流程存在重大安全隐患；3、产废企业的危废到达危废处理企业后，卸料仍为人工操作，需要人工开盖，倾倒或泵送至相应储罐，在此过程中，对人员的危害存在重大威胁，虽然作业人员配备防毒面具、呼吸器、护目镜等防护装置，但仍存在防护级别不足或疏漏的情况；有时操作人员因自身知识及保护意识不足，不清楚物料之间的相互反应，会造成严重的安全事故，在近年新闻报道中，这类人员伤亡事故并不少见；据国家安全总局公开的案例，2017年山东烟台鑫广绿环公司仅液体危废过程卸料单元的流程失控就造成人员伤亡17人，当场死亡5人的重大安全事故。4、当前国内液体危险废物的卸料处理操作，均无法实现连续工作，自动化程度低，整体卸料时间长，处理效率低下。

专利名称为《一种可追踪液体危险废物安全卸料系统》中已经提出了采用倾倒抽料的方式进行卸料的方案，但是在实际操作的过程中，采用倾倒抽料之后，仍然会有少量物料残留，依然会造成再次填装物料时，不同物料混合发生反应，因此，急需一种方便卸料，并能在卸料之后完成一体化清洗的卸料系统。

发明内容

本发明的目的旨在至少解决所述的技术缺陷之一。

为了实现上述目的，本发明提供一种液体危废智能化预处理系统，由卸料系统、调配罐、储罐组成；所述卸料系统由定位区、传送带、沿传送带传送方向依次布置的卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区以及传送带尾部的空桶区组成。所述定位区用于确定吨桶底阀的方位是否正确；所述传送带用于输送待卸料的吨桶；所述卸料区分为有毒区域和无毒区域，有毒区域包含卸料区和洗桶区，其余为无毒区域；有毒区域设置成玻璃室，所述玻璃室为一个负压密闭空间，配有排风系统，玻璃室沿传送带方向设有进桶口和出桶口。所述卸料区中设有第一机械手、抽料管和抽料泵；所述第一机械手用于打开吨桶的桶盖；所述抽料管与抽料泵相连，抽料泵设有多个，每个抽料泵对应连通一个调配罐，抽料泵将吨桶中的液体抽至调配罐中；待抽取完毕后，传送带将吨桶输送至洗桶区；

所述洗桶区分为预清洗工位、主清洗工位、后清洗工位和桶外表面清洗工位。

优选的，所述定位区固定安装定位调整装置，所述定位调整装置包括步进电机、旋转盘、测距传感器；具体为，叉车工人将吨桶放至转盘上，测距传感器通过距离识别吨桶底阀；若识别不到吨桶底阀，则步进电机带动转盘转动，直到吨桶底阀正对，则停止旋转。

在上述任一方案中优选的是，所述卸料区前端的传送带上设有校正区，校正区的传送带两侧设有挡板，所述挡板用于校正吨桶在传送带上传送时的位置。具体地，如果吨桶直径为1米，则选用的传送带宽度至少为1.5米，为了尽量保证吨桶位于传送带正中，在传送带两侧设置挡板，挡板距离随着传送带的传送逐渐减小，适时对吨桶进行校正，最终保证吨桶处于传送带中间位置。确保吨桶在卸料过程中，机械手能够准确找到吨桶的位置。

在上述任一方案中优选的是，所述预清洗工位、主清洗工位、后清洗工位的吨桶，吨桶底阀位置下方正对废液收集罐，罐口为喇叭口。即收集罐口上口直径较大，罐口下口直径较小，采用喇叭口设计方便将清洗废液进行收集，且减少了废液与罐外空气的接触面积，有利于降低废气产生量；收集到的废液根据检测结果，决定是否回用于本工位，不能回用于本工位的清洗液外排至废液处理系统。

在上述任一方案中优选的是，所述调配罐与卸料系统和储罐相连接；卸料系统通过泵将物料打入调配罐，调配罐中调配好的物料打入储罐；储罐中的物料可返回至调配罐中进行调配。

在上述任一方案中优选的是，所述调配罐设有温度和压力传感器，用于确定调配罐中的物料是否发生反应。当调配罐中物料发生反应时，导致调配罐的压强和或温度发生改变，通过温度传感器和压力传感器检测调配罐的温度和压力，即可确定物料是否发生反应。

在上述任一方案中优选的是，所述传送带尾部设置滑坡，坡度≤30°。

在上述任一方案中优选的是，所述的预清洗工位设有检测器，底阀开启前，检测器首先对底阀位置进行检测，确保底阀的位置正确。

根据本发明实施例提供的一种液体危废智能化预处理系统，相比于现有的液体危废预处理系统至少具有以下优点：

1、清洗区设置预清洗工位、主清洗工位、后清洗工位，对吨桶内部在三个工位进行三次清洗，既确保了吨桶清洗的效果，又有利于节省清洗用水。

2、卸料区分为有毒区域和无毒区域，有毒区域设置成密闭负压空间，既实现了卸料间内的操作人员与危险废液及所产生废气的隔离，又从一定程度上减小了卸料间所需要的换气量，减小了能耗。

3、传送带前端设有定位调整装置，确定吨桶朝向，确保了自动化卸料线的正常运行。

4、在卸料系统和储罐之间设置调配罐，在调配罐中检测新卸物料与原来卸的物料之间是否有反应，确保了储罐储存的安全性。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例提供的一种液体危废智能化预处理系统中卸料系统的结构示意图；

图中：1、定位区；2、校正区；3、卸料区；4、洗桶区；401、预清洗工位；402、主清洗工位；403、后清洗工位；404、桶外表面清洗工位；405、废液收集罐；5、干燥区、6、检漏区；7、玻璃室；8、传送带；

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明实施例的一种液体危废智能化预处理系统，由卸料系统、调配罐、储罐组成；卸料系统由定位区1、传送带8、校正区2、沿传送带8传送方向依次布置的卸料区3、洗桶区4、干燥区5、检漏区6以及传送带8尾部的空桶区组成。

定位区1用于确定吨桶底阀的方位是否正确；其中，定位区1固定安装定位调整装置，定位调整装置包括步进电机、旋转盘、测距传感器；具体为，叉车工人将吨桶放至转盘上，测距传感器通过距离识别吨桶底阀；若识别不到吨桶底阀，则步进电机带动转盘转动，直到吨桶底阀正对，则停止旋转。

卸料区3前端的传送带8上设有校正区2，校正区2的传送带8两侧设有挡板，挡板用于校正吨桶在传送带8上传送时的位置。具体地，如果吨桶直径为1米，则选用的传送带8宽度至少为1.5米，为了尽量保证吨桶位于传送带8正中，在传送带8两侧设置挡板，挡板距离随着传送带8的传送逐渐减小，适时对吨桶进行校正，最终保证吨桶处于传送带8中间位置。确保吨桶在卸料过程中，机械手能够准确找到吨桶的位置。

传送带8用于输送待卸料的吨桶；卸料区3分为有毒区域和无毒区域，有毒区域包含卸料区3和洗桶区4，洗桶区4分为预清洗工位401、主清洗工位402、后清洗工位403和桶外表面清洗工位404。其余为无毒区域；有毒区域设置成玻璃室7，玻璃室7为一个负压密闭空间，配有排风系统，玻璃室7沿传送带8方向设有进桶口和出桶口。卸料区3中设有第一机械手、抽料管和抽料泵；第一机械手设置在传送带8的上方，用于打开吨桶的桶盖；抽料泵设有多个，每个抽料泵对应连通一个调配罐，抽料泵通过抽料管将吨桶中的液体抽至调配罐中；待抽取完毕后，传送带8将吨桶输送至洗桶区4；由于吨桶开盖后，有可能导致危险液体挥发，产生刺激性气体，危害人体健康，因此本实施例，对卸料装置和清洗装置的继续进行扩展。如图1所示卸料工位、预清洗工位401、主清洗工位402、后清洗工位403和桶外表面清洗工位404都位于玻璃室7中，玻璃室7顶部设有废气收集系统，吨桶开盖后，废气收集系统将有毒气体引入废气处理系统进行处理。

在进行清洗时，预清洗工位401下方设有打开底阀的机械手，上方设有高压喷头，通过高压喷头对吨桶进行气吹和水喷，将吨桶底部残余的废液和废渣从底阀处排出；主清洗工位402上方设有高压水枪，利用高压水枪将桶内壁、底、顶进行彻底清洗；后清洗工位403利用高压水枪对吨桶内部进行进一步清洗；桶外表面清洗工位404，利用高压水枪对桶外表面清洗干净。

预清洗工位401、主清洗工位402、后清洗工位403的吨桶，吨桶底阀位置下方正对废液收集罐405，罐口为喇叭口。即收集罐口上口直径较大，罐口下口直径较小，采用喇叭口设计方便将清洗废液进行收集，且减少了废液与罐外空气的接触面积，有利于降低废气产生量；收集到的废液根据检测结果，决定是否回用于本工位，不能回用于本工位的清洗液外排至废液处理系统。

调配罐与卸料系统和储罐相连接；卸料系统通过泵将物料打入调配罐，调配罐中调配好的物料打入储罐；储罐中的物料可返回至调配罐中进行调配。具体地，调配罐设有温度和压力传感器，用于确定调配罐中的物料是否发生反应。当调配罐中物料发生反应时，导致调配罐的压强和或温度发生改变，通过温度传感器和压力传感器检测调配罐的温度和压力，即可确定物料是否发生反应。如无反应，则可泵入储罐中进行储存；如发生反应，则停止卸料，启动应急系统，如喷入一定量的水，将已卸物料进行稀释等处理，发生反应的物料单独卸料存储。

所述干燥区5中设有烘干风机，所述烘干风机对清洗后的吨桶进行热风干燥；所述检漏区6中设有充气泵，所述充气泵对清洗后的吨桶进行充气增压，并维持一定时间，查看是否漏气；若无漏气则运输至空桶区，将清洗后完好的吨桶进行存储。传送带8尾部的设置的空桶区为滑坡，坡度≤30°。空桶呈一定斜度被输出传送带8，方便工作人员搬运。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。

Claims (8)

1.一种液体危废智能化预处理系统，由卸料系统、调配罐、储罐组成；

所述卸料系统由定位区、传送带、沿传送带传送方向依次布置的卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区以及传送带尾部的空桶区组成。

所述定位区用于确定吨桶底阀的方位是否正确；所述传送带用于输送待卸料的吨桶；所述卸料区分为有毒区域和无毒区域，有毒区域包含卸料区和洗桶区，其余为无毒区域；有毒区域设置成玻璃室，所述玻璃室为一个负压密闭空间，配有排风系统，玻璃室沿传送带方向设有进桶口和出桶口。

所述卸料区中设有第一机械手、抽料管和抽料泵；所述第一机械手设置在传送带的上方，用于打开吨桶的桶盖；所述抽料泵设有多个，每个抽料泵对应连通一个调配罐，抽料泵通过抽料管将吨桶中的液体抽至调配罐中；待抽取完毕后，传送带将吨桶输送至洗桶区；

所述洗桶区分为预清洗工位、主清洗工位、后清洗工位和桶外表面清洗工位。

2.根据权利要求1所述的液体危废智能化预处理系统，其特征在于，所述定位区固定安装定位调整装置，所述定位调整装置包括步进电机、旋转盘、测距传感器。

3.根据权利要求1所述的液体危废智能化预处理系统，其特征在于，所述卸料区前端的传送带上设有校正区，校正区的传送带两侧设有挡板，所述挡板用于校正吨桶在传送带上传送时的位置。

4.根据权利要求2所述的液体危废智能化预处理系统，其特征在于，所述预清洗工位、主清洗工位、后清洗工位的吨桶，吨桶底阀位置下方正对废液收集罐，罐口为喇叭口。

5.根据权利要求1所述的液体危废智能化预处理系统，其特征在于，所述调配罐与卸料系统和储罐相连接；卸料系统通过泵将物料打入调配罐，调配罐中调配好的物料打入储罐；储罐中的物料可返回至调配罐中进行调配。

6.根据权利要求5所述的液体危废智能化预处理系统，其特征在于，所述调配罐设有温度和压力传感器，用于确定调配罐中的物料是否发生反应。

7.根据权利要求1所述的液体危废智能化预处理系统，其特征在于，所述传送带尾部设置滑坡，坡度≤30°。

8.根据权利要求1所述的液体危废智能化预处理系统，其特征在于，所述的预清洗工位设有检测器，底阀开启前，检测器首先对底阀位置进行检测，确保底阀的位置正确。