CN109095743A - 一种超临界有机剥离系统及其工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超临界有机剥离系统及其工艺，属于油泥砂环保处理领域，包括依次连接的油泥砂预处理设备，热脱浮处理设备，固液分离处理设备，干化造粒处理设备，超临界有机剥离处理设备及冷却除尘处理机构；热脱浮处理设备与尾气除味处理设备相连，干化造粒处理设备依次与旋风除尘处理设备、第一脱硫处理设备、第一燃烧装置及所述尾气除味处理设备相连；超临界有机剥离处理设备依次与油汽处理设备，第二脱硫处理设备，第二燃烧装置及所述尾气除味处理设备相连，所述油泥砂预处理设备、热脱浮处理设备和所述油汽处理设备分别与储油罐相连。被剥离的有机质和碳化的固相分别回收，二次利用，此外通过对尾气处理后排空，不会导致环境的二次污染。
Description
技术领域
本发明涉及油泥砂环保处理领域，具体涉及一种超临界有机剥离系统及其工艺。
背景技术
含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物，污泥中一般含油率在10-15％，含水率在40-90％。含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染，污泥中还含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、铜、锌、铬、汞等重金属，盐类以及多氯联苯、二噁英、放射性核素等难降解的有毒有害物质。目前，油泥砂已经被国家列为危险废物。
目前对油泥砂的环保处理还没有行之有效的方法，无论是填埋法或者是固化焚烧法，都存在着导致环境二次污染和油资源不能被回收利用的问题。
发明内容
针对上述油泥砂处理中会导致环境二次污染和油资源不能被回收利用的缺陷，本发明的目的在于提供一种超临界有机剥离系统及其工艺，本发明将油泥砂中的有机质剥离，剩余的固相碳化，被剥离的有机质和碳化的固相分别回收，二次利用，此外通过对尾气处理后排空，不会导致环境的二次污染。
本发明采用的技术方案如下：一种超临界有机剥离系统，包括依次连接的油泥砂预处理设备，热脱浮处理设备，固液分离处理设备，干化造粒处理设备，超临界有机剥离处理设备及冷却除尘处理机构；热脱浮处理设备与尾气除味处理设备相连，所述干化造粒处理设备依次与旋风除尘处理设备、第一脱硫处理设备、第一燃烧装置及所述尾气除味处理设备相连；所述超临界有机剥离处理设备依次与油汽处理设备，第二脱硫处理设备，第二燃烧装置及所述尾气除味处理设备相连，所述油泥砂预处理设备、所述热脱浮处理设备和所述油汽处理设备分别与储油罐相连，还包括储水池，所述储水池分别与所述油泥砂预处理设备和所述热脱浮处理设备相连。
工作原理：在油泥砂预处理设备中对原料进行搅拌、稀释并打散固相，降低附着在固相表面的油量，之后油质在液面上累计，收集后输送至储油罐，固相物料沉积于油泥砂预处理设备内底部，经第一螺旋离心泵输送至热脱浮处理设备，此时固相与液相的体积比为(2-4)∶(1-3)；向热脱浮处理设备内加入水，使固相与液相的体积比为(2-4)∶(3-5)，并加热至80-100℃，搅拌20-30分钟，使固相表面的油质达到松动或脱落，热脱浮处理设备处理后产生的油和多余的水，收集后输送至储油罐，产生的尾气经尾气除味处理设备后排空；其余固相和液相经第二螺旋离心泵输送至固液分离处理设备，经离心处理后产生的固相经第一绞龙输送至干化造粒处理设备；送至干化造粒处理设备的固相物料处于连续式状态，控制干化造粒处理设备进口的温度为90℃～110℃，出口的温度为180℃～220℃，经处理的固相物料颗粒度均匀，干湿度合适，被第二绞龙输送至超临界有机剥离处理设备，此过程中还产生一些蒸汽和可燃气体，通过专设的气路引导管线，经旋风除尘设备、第一脱硫处理设备、第一燃烧装置后经尾气除味处理设备处理后排空；控制超临界有机剥离处理设备内的温度为320-720℃，此时，有机质汽化，转化为超临界汽液态，汽液态被油汽处理设备一级或多级处理后，大部分转化为液态油储存至储油罐，剩余的不可凝而可燃气体及水汽经第二脱硫处理设备、第一燃烧装置及尾气除味处理设备后排空，剩余的碳化物固相物料在很短时间内被输送至冷却除尘处理机构处理后方便储运及二次利用。本申请的技术方案将油泥砂中的有机质剥离，剩余的固相碳化，被剥离的有机质和碳化的固相分别回收，二次利用，此外通过对尾气处理后排空，不会导致环境的二次污染，解决了上述油泥砂处理中会导致环境二次污染和油资源不能被回收利用的缺陷。
优选的，所述油泥砂预处理设备进料一侧设置有格栅网。格栅网除去因油泥砂长期堆积而混入的铁钉、石头等固相杂质。
优选的，所述固液分离处理设备与所述储水池连通。储水池给油泥砂预处理设备和热脱浮处理设备供水，固液分离处理设备分离的水返回到蓄水池，重复利用。
优选的，所述第一燃烧装置通过第一热风机和第一热风管道与所述热脱浮处理设备相连；所述第一燃烧装置通过第二热风机和第二热风管道与所述干化造粒处理设备相连。燃烧产生的热能给热脱浮处理设备和干化造粒处理设备提供热源，二次利用，最大化的节约了能源。
优选的，所述第二燃烧装置通过第三热风机和第三热风管道与所述超临界有机剥离处理设备相连。燃烧产生的热能经第三热风机和第三热能管道给超临界有机剥离处理提供热源，二次利用，最大化的节约了能源。
优选的，所述热脱浮处理设备与药剂箱连通。处理中将药剂箱内的药剂加入热脱浮处理设备，对物料中含有的有机成分进行软化还原处理，为了更好的使固相和液相分离，节省时间和人工。
优选的，所述冷却除尘处理机构包括依次连接的冷却传输设备和除尘设备，所述超临界有机剥离处理设备上设置有自动卸料装置，所述自动卸料装置通过第三绞龙与所述冷却传输设备连通。超临界有机剥离处理设备处理后，剩余的碳化物料通过第三绞龙，在很短时间内被提升至冷却传输设备降温处理，达到常温，随后进行除尘处理，方便储运和二次利用。
一种超临界有机剥离系统的工艺，包括以下步骤：
S1：通过油泥砂预处理设备对原料进行处理，稀释并搅拌，收集液面上的油质并输送至储油罐，固相沉积于油泥砂预处理设备的底部，得第一固液混合物，此时固相与液相的比例为(2-4)∶(1-3)；
S2：将步骤S1中所述油泥砂预处理设备中的处理后的第一固液混合物通过第一螺旋离心泵送至热脱浮处理设备，并将储水池的水加入热脱浮处理设备，使得固相与液相的比例为(2-4)∶(3-5)，搅拌20-30min，使固相表层的油质松动或者脱落，并加热至80-100℃，先加热后搅拌，搅拌时加入化学药剂，产生的尾气经经尾气处理设备后排空，产生的油和多余的水收集后输送至步骤S1中的所述储油罐，剩余物为第二固液混合物；
S3：将步骤S2中的第二固液混合物通过第二螺旋离心泵送至固液分离处理设备，经离心处理后，产生的液体被输送至S2中的所述储水池，产生第三固液混合物，固液比例为(2-4)∶(1-3)，经第一绞龙输送至干化造粒处理设备；
S4：在步骤S3所述干化造粒处理设备内造粒，控制所述干化造粒处理设备进口的温度为90℃～110℃，出口的温度为180℃～220℃，产生的蒸汽和可燃气体经旋风除尘设备除尘，后通过第一脱硫处理设备进行脱硫处理，之后经过第一燃烧装置燃烧，产生的余热分别给步骤S2中的所述热脱浮处理设备和步骤S3中所述干化造粒处理设备供热，燃烧产生的废气经尾气除味设备后排空；
S5：干化造粒处理设备处理后的物料，被输送至可以自动称重的储料仓，达到设定重量后，通过由PLC控制的自动进料装置，物料被送入超临界有机剥离处理设备，达到密闭状态后，加热使超临界有机剥离处理设备内的温度达320-720℃，有机质将汽化，转化为超临界汽液态，汽液态被导向至油气处理设备，大部分汽液态转化为液态油并输送至步骤S1中的所述储油罐，其余的不可凝而可燃气体及水汽经第二脱硫处理设备进行脱硫处理，之后经过第二燃烧装置燃烧，产生的余热给超临界有机剥离处理设备供热，燃烧产生的废气经步骤S4中的尾气除味处理设备后排空；固相在超临界有机剥离处理设备内裂解2-3小时后，转化为碳化物料；
S6：将步骤S5中所得的碳化物料通过自动卸料装置由第三绞龙提升至冷却除尘处理机构，降温并除尘后进行运储。
优选的，步骤S1中固相与所述液相的比例为3∶2。
优选的，步骤S2中固相与所述液相的比例为3∶4。
优选的，步骤S2中所述化学药剂包括以下组分：乙二胺四乙酸二钠5-15重量份，异构十三醇聚氧乙烯醚5-15重量份，磷酸五钠20-40重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚10-30重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠10-30重量份，α-烯基磺酸钠5-15重量份，所述化学药剂与水1∶1体积比混匀。
更为优选的，步骤S2中所述化学药剂包括以下组分：乙二胺四乙酸二钠10重量份，异构十三醇聚氧乙烯醚10重量份，磷酸五钠30重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚20重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠20重量份，α-烯基磺酸钠10重量份。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：(1)将油泥砂中的有机质剥离，剩余的固相碳化，被剥离的有机质和碳化的固相分别回收，二次利用，此外通过对尾气处理后排空，不会导致环境的二次污染；(2)格栅网除去因油泥砂长期堆积而混入的铁钉、石头等固相杂质；(3)离心固液分离后，产生的液体被输送至储水池，循环利用；(4)第一燃烧装置燃烧产生的热能经第一热风机和第一热能管道给热脱浮处理设备提供热源，二次利用，最大化的节约了能源；(5)第二燃烧装置燃烧产生的热能经第二热风机和第二热能管道给超临界有机剥离处理提供热源，二次利用，最大化的节约了能源；(6)将药剂箱内的药剂加入热脱浮处理设备，对物料中含有的有机成分进行软化还原处理，为了更好的使固相和液相分离，节省时间和人工；(7)超临界有机剥离处理设备处理后，剩余的碳化物料通过通过第三绞龙，在很短时间内被提升至冷却传输设备降温处理，达到常温，随后进行除尘处理，方便储运和二次利用。
附图说明
图1为本发明提出的一种超临界有机剥离系统及其工艺的流程示意图。
图中：1-油泥砂预处理设备，2-格栅网，3-热脱浮处理设备，4-固液分离处理设备，5-干化造粒处理设备，6-超临界有机剥离处理设备，7-储水池，8-储油罐，9-旋风除尘处理设备，10-第一脱硫处理设备，11-第一燃烧装置，12-尾气除味处理设备，13-第二燃烧装置，14-油汽处理设备，15-第二脱硫处理设备，16-药剂箱。
本申请的技术方案中：表示未处理的原料，表示处理中的固相和液相混合料，表示处理中的固相料，表示处理后的固相料，表示液态油，表示混合油汽，表示废气。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
实施例1
如图1所示，一种超临界有机剥离系统，包括依次连接的油泥砂预处理设备1，热脱浮处理设备3，固液分离处理设备4，干化造粒处理设备5，超临界有机剥离处理设备6及冷却除尘处理机构；热脱浮处理设备3与尾气除味处理设备12相连，所述干化造粒处理设备5依次与旋风除尘处理设备9、第一脱硫处理设备10、第一燃烧装置11及所述尾气除味处理设备12相连；所述超临界有机剥离处理设备6依次与油汽处理设备14，第二脱硫处理设备15，第二燃烧装置13及所述尾气除味处理设备12相连，所述油泥砂预处理设备1、所述热脱浮处理设备3和所述油汽处理设备14分别与储油罐8相连，还包括储水池7，所述储水池7分别与所述油泥砂预处理设备1和所述热脱浮处理设备3相连。
工作原理：在油泥砂预处理设备1中对原料进行搅拌、稀释并打散固相，降低附着在固相表面的油量，之后油质在液面上累计，收集后输送至储油罐8，固相物料沉积于油泥砂预处理设备1内底部，经第一螺旋离心泵输送至热脱浮处理设备3，此时固相与液相的体积比为(2-4)∶(1-3)；向热脱浮处理设备3内加入水，使固相与液相的体积比为(2-4)∶(3-5)，并加热至80-100℃，搅拌20-30分钟，使固相表面的油质达到松动或脱落，热脱浮处理设备3处理后产生的油和多余的水，收集后输送至储油罐8，产生的尾气经尾气除味处理设备12后排空；其余固相和液相经第二螺旋离心泵输送至固液分离处理设备4，经离心处理后产生的固相经第一绞龙输送至干化造粒处理设备5；送至干化造粒处理设备5的固相物料处于连续式状态，控制干化造粒处理设备5进口的温度为90℃～110℃，出口的温度为180℃～220℃，经处理的固相物料颗粒度均匀，干湿度合适，被输送至超临界有机剥离处理设备6，此过程中还产生一些蒸汽和可燃气体，通过专设的气路引导管线，经旋风除尘设备、第一脱硫处理设备10、第一燃烧装置11后经尾气除味处理设备12处理后排空；控制超临界有机剥离处理设备6内的温度为320-720℃，此时，有机质汽化，转化为超临界汽液态，汽液态被油汽处理设备14一级或多级处理后，大部分转化为液态油储存至储油罐8，剩余的不可凝而可燃气体及水汽经第二脱硫处理设备15、第一燃烧装置11及尾气除味处理设备12后排空，剩余的碳化物固相物料在很短时间内被输送至冷却除尘处理机构处理后方便储运及二次利用。本申请的技术方案将油泥砂中的有机质剥离，剩余的固相碳化，被剥离的有机质和碳化的固相分别回收，二次利用，此外通过对尾气处理后排空，不会导致环境的二次污染；解决了上述油泥砂处理中会导致环境二次污染和油资源不能被回收利用的缺陷。
本申请的技术方案中，第一燃烧装置11和第二燃烧装置13为燃烧炉或燃烧机。
实施例2
基于实施例1，如图1所示，所述油泥砂预处理设备1进料一侧设置有格栅网2。
格栅网2除去因油泥砂长期堆积而混入的铁钉、石头等固相杂质。
实施例3
基于实施例1，如图1所示，所述固液分离处理设备4与所述储水池7连通。
储水池7给油泥砂预处理设备1和热脱浮处理设备3供水，固液分离处理设备4分离的水返回到储水池7，重复利用。
实施例4
基于实施例1，如图1所示，所述第一燃烧装置11通过第一热风机和第一热风管道与所述热脱浮处理设备3相连。
燃烧产生的热能经第一热风机和第一热能管道给热脱浮处理设备3提供热源，二次利用，最大化的节约了能源。
实施例5
基于实施例1，如图1所示，所述第二燃烧装置13通过第二热风机和第二热风管道与所述热脱浮处理设备3相连。
燃烧产生的热能给超临界有机剥离处理提供热源，二次利用，最大化的节约了能源。
实施例6
基于实施例1，如图1所示，所述热脱浮处理设备3与药剂箱16连通。
处理中将药剂箱16内的药剂加入热脱浮处理设备3，对物料中含有的有机成分进行软化还原处理，为了更好的使固相和液相分离，节省时间和人工。
实施例7
基于实施例1，如图1所示，所述冷却除尘处理机构包括依次连接的冷却传输设备和除尘设备，所述超临界有机剥离处理设备6上设置有自动卸料装置，所述自动卸料装置通过第三绞龙与所述冷却传输设备连通。
超临界有机剥离处理设备6处理后，剩余的碳化物料通过通过第三绞龙，在很短时间内被提升至冷却传输设备降温处理，达到常温，随后进行除尘处理，方便储运和二次利用。
实施例8
如图1所示，一种超临界有机剥离系统的工艺，包括以下步骤：
S1：通过油泥砂预处理设备1对原料进行处理，稀释并搅拌，收集液面上的油质并输送至储油罐8，固相沉积于油泥砂预处理设备1的底部，得第一固液混合物，此时固相与液相的比例为2∶1；
S2：将步骤S1中所述油泥砂预处理设备1中的处理后的第一固液混合物通过第一螺旋离心泵送至热脱浮处理设备3，并将储水池7的水加入热脱浮处理设备3，使得固相与液相的比例为2∶3，搅拌20min，使固相表层的油质松动或者脱落，并加热至80-100℃，先加热后搅拌，搅拌时加入化学药剂，产生的尾气经经尾气处理设备后排空，产生的油和多余的水收集后输送至步骤S1中的所述储油罐8，剩余物为第二固液混合物，所述化学药剂包括以下组分：乙二胺四乙酸二钠5重量份，异构十三醇聚氧乙烯醚5重量份，磷酸五钠20重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚10重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠10重量份，α-烯基磺酸钠5重量份，所述化学药剂与水1∶1体积比混匀；
S3：将步骤S2中的第二固液混合物通过第二螺旋离心泵送至固液分离处理设备4，经离心处理后，产生的液体被输送至S2中的所述储水池7，产生第三固液混合物，固液比例为3∶2，经第一绞龙输送至干化造粒处理设备5；
S4：在步骤S3所述干化造粒处理设备5内造粒，控制所述干化造粒处理设备5进口的温度为90℃～110℃，出口的温度为180℃～220℃，产生的蒸汽和可燃气体经旋风除尘设备除尘，后通过第一脱硫处理设备10进行脱硫处理，之后经过第一燃烧装置11燃烧，产生的余热分别给步骤S2中的所述热脱浮处理设备3和和步骤S3中所述干化造粒处理设备供热，燃烧产生的废气经尾气除味设备后排空；产生的颗粒均匀的固相物和少许液体经第三绞龙送至超临界有机剥离处理设备6，少许液体主要为油；送至干化造粒处理设备5的固相物料处于连续式状态，控制干化造粒处理设备5进口的温度为90℃，出口的温度为180℃，经处理的固相物料颗粒度均匀，干湿度合适；
S5：干化造粒处理设备5处理后的物料，被输送至可以自动称重的储料仓，达到设定重量后，通过由PLC控制的自动进料装置，物料被送入超临界有机剥离处理设备6，达到密闭状态后，加热使超临界有机剥离处理设备6内的温度达320℃，有机质将汽化，转化为超临界汽液态，汽液态被导向至油气处理设备，大部分汽液态转化为液态油并输送至步骤S1中的所述储油罐8，其余的不可凝而可燃气体及水汽经第二脱硫处理设备15进行脱硫处理，之后经过第二燃烧装置13燃烧，产生的余热给超临界有机剥离处理设备6供热，燃烧产生的废气经步骤S4中的尾气除味处理设备12后排空；固相在超临界有机剥离处理设备6内裂解3小时后，转化为碳化物料；
S6：将步骤S5中所得的碳化物料通过自动卸料装置由第三绞龙提升至冷却除尘处理机构，降温并除尘后进行运储。
实施例9
如图1所示，一种超临界有机剥离系统的工艺，包括以下步骤：
S1：通过油泥砂预处理设备1对原料进行处理，稀释并搅拌，收集液面上的油质并输送至储油罐8，固相沉积于油泥砂预处理设备1的底部，得第一固液混合物，此时固相与液相的比例为3∶2；
S2：将步骤S1中所述油泥砂预处理设备1中的处理后的第一固液混合物通过第一螺旋离心泵送至热脱浮处理设备3，并将储水池7的水加入热脱浮处理设备3，使得固相与液相的比例为3∶4，搅拌25min，使固相表层的油质松动或者脱落，并加热至80-100℃，先加热后搅拌，搅拌时加入化学药剂，产生的尾气经经尾气处理设备后排空，产生的油和多余的水收集后输送至步骤S1中的所述储油罐8，剩余物为第二固液混合物，所述化学药剂包括以下组分：乙二胺四乙酸二钠10重量份，异构十三醇聚氧乙烯醚10重量份，磷酸五钠30重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚20重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠20重量份，α-烯基磺酸钠10重量份，所述化学药剂与水1∶1体积比混匀；
S3：将步骤S2中的第二固液混合物通过第二螺旋离心泵送至固液分离处理设备4，经离心处理后，产生的液体被输送至S2中的所述储水池7，产生第三固液混合物，固液比例为2∶1，经第一绞龙输送至干化造粒处理设备5；
S4：在步骤S3所述干化造粒处理设备5内造粒，控制所述干化造粒处理设备5内的进口的温度为90℃～110℃，出口的温度为180℃～220℃，产生的蒸汽和可燃气体经旋风除尘设备除尘，后通过第一脱硫处理设备10进行脱硫处理，之后经过第一燃烧装置11燃烧，产生的余热分别给步骤S2中的所述热脱浮处理设备3和步骤S3中所述干化造粒处理设备供热，燃烧产生的废气经尾气除味设备后排空；产生的颗粒均匀的固相物和少许液体经第三绞龙送至超临界有机剥离处理设备6，少许液体主要是油；送至干化造粒处理设备5的固相物料处于连续式状态，控制干化造粒处理设备5进口的温度为100℃，出口的温度为200℃，经处理的固相物料颗粒度均匀，干湿度合适；
S5：干化造粒处理设备5处理后的物料，被输送至可以自动称重的储料仓，达到设定重量后，通过由PLC控制的自动进料装置，物料被送入超临界有机剥离处理设备6，达到密闭状态后，加热使超临界有机剥离处理设备6内的温度达520℃，汽液态被导向至油气处理设备，大部分汽液态转化为液态油并输送至步骤S1中的所述储油罐8，其余的不可凝而可燃气体及水汽经第二脱硫处理设备15进行脱硫处理，之后经过第二燃烧装置13燃烧，产生的余热给超临界有机剥离处理设备6供热，燃烧产生的废气经步骤S4中的尾气除味设备后排空；固相在超临界有机剥离处理设备6内裂解2.5小时后，转化为碳化物料；
S6：将步骤S5中所得的碳化物料通过自动卸料装置由第三绞龙提升至冷却除尘处理机构，降温并除尘后进行储存。
实施例10
如图1所示，一种超临界有机剥离系统的工艺，包括以下步骤：
S1：通过油泥砂预处理设备1对原料进行处理，稀释并搅拌，收集液面上的油质并输送至储油罐8，固相沉积于油泥砂预处理设备1的底部，得第一固液混合物，此时固相与液相的比例为4∶3；
S2：将步骤S1中所述油泥砂预处理设备1中的处理后的第一固液混合物通过第一螺旋离心泵送至热脱浮处理设备3，并将储水池7的水加入热脱浮处理设备3，使得固相与液相的比例为4∶5，搅拌30min，使固相表层的油质松动或者脱落，并加热至80-100℃，先加热后搅拌，搅拌时加入化学药剂，产生的尾气经经尾气处理设备后排空，产生的油和多余的水收集后输送至步骤S1中的所述储油罐8，剩余物为第二固液混合物，所述化学药剂包括以下组分：乙二胺四乙酸二钠15重量份，异构十三醇聚氧乙烯醚15重量份，磷酸五钠40重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚30重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠30重量份，α-烯基磺酸钠15重量份，所述化学药剂与水1∶1体积比混匀；
S3：将步骤S2中的第二固液混合物通过第二螺旋离心泵送至固液分离处理设备4，经离心处理后，产生的液体被输送至S2中的所述储水池7，产生第三固液混合物，固液比例为4∶3，经第一绞龙输送至干化造粒处理设备5；
S4：在步骤S3所述干化造粒处理设备5内造粒，控制所述干化造粒处理设备5进口的温度为90℃～110℃，出口的温度为180℃～220℃，产生的蒸汽和可燃气体经旋风除尘设备除尘，后通过第一脱硫处理设备10进行脱硫处理，之后经过第一燃烧装置11燃烧，产生的余热分别给步骤S2中的所述热脱浮处理设备3和步骤S3中所述干化造粒处理设备供热，燃烧产生的废气经尾气除味设备后排空；产生的颗粒均匀的固相物和少许液体经第三绞龙送至超临界有机剥离处理设备6，少许液体主要为油；送至干化造粒处理设备5的固相物料处于连续式状态，控制干化造粒处理设备5进口的温度为110℃，出口的温度为220℃，经处理的固相物料颗粒度均匀，干湿度合适；
S5：干化造粒处理设备5处理后的物料，被输送至可以自动称重的储料仓，达到设定重量后，通过由PLC控制的自动进料装置，物料被送入超临界有机剥离处理设备6，达到密闭状态后，加热使超临界有机剥离处理设备6内的温度达720℃，有机质将汽化，转化为超临界汽液态，汽液态被导向至油气处理设备，大部分汽液态转化为液态油并输送至步骤S1中的所述储油罐8，其余的不可凝而可燃气体及水汽经第二脱硫处理设备15进行脱硫处理，之后经过第二燃烧装置13燃烧，产生的余热给超临界有机剥离处理设备6供热，燃烧产生的废气经步骤S4中的尾气除味处理设备12后排空；固相在超临界有机剥离处理设备6内裂解2小时后，转化为碳化物料；
S6：将步骤S5中所得的碳化物料通过自动卸料装置由第三绞龙提升至冷却除尘处理机构，降温并除尘后进行运储。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超临界有机剥离系统，其特征在于：包括依次连接的油泥砂预处理设备(1)，热脱浮处理设备(3)，固液分离处理设备(4)，干化造粒处理设备(5)，超临界有机剥离处理设备(6)及冷却除尘处理机构；所述干化造粒处理设备(5)依次与旋风除尘处理设备(9)、第一脱硫处理设备(10)、第一燃烧装置(11)及尾气除味处理设备(12)相连；所述超临界有机剥离处理设备(6)依次与油汽处理设备(14)，第二脱硫处理设备(15)，第二燃烧装置(13)及所述尾气除味处理设备(12)相连，所述油泥砂预处理设备(1)、所述热脱浮处理设备(3)和所述油汽处理设备(14)分别与储油罐(8)相连，还包括储水池(7)，所述储水池(7)分别与所述油泥砂预处理设备(1)和所述热脱浮处理设备(3)相连。
2.根据权利要求1所述的一种超临界有机剥离系统，其特征在于：所述油泥砂预处理设备(1)进料一侧设置有格栅网(2)。
3.根据权利要求1所述的一种超临界有机剥离系统，其特征在于：所述固液分离处理设备(4)与所述储水池(7)连通。
4.根据权利要求1所述的一种超临界有机剥离系统，其特征在于：所述第一燃烧装置(11)通过第一热风机和第一热风管道与所述热脱浮处理设备(3)相连；所述第一燃烧装置(11)通过第二热风机和第二热风管道与所述干化造粒处理设备(5)相连。
5.根据权利要求1所述的一种超临界有机剥离系统，其特征在于：所述第二燃烧装置(13)通过第三热风机和第三热风管道与所述超临界有机剥离处理设备(6)相连。
6.根据权利要求1所述的一种超临界有机剥离系统，其特征在于：所述热脱浮处理设备(3)与药剂箱(16)连通。
7.根据权利要求1所述的一种超临界有机剥离系统，其特征在于：所述冷却除尘处理机构包括依次连接的冷却传输设备和除尘设备，所述超临界有机剥离处理设备(6)上设置有自动卸料装置，所述自动卸料装置通过第三绞龙与所述冷却传输设备连通。
8.基于权利要求1-7任一项所述的一种超临界有机剥离系统的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：通过油泥砂预处理设备(1)对原料进行处理，稀释并搅拌，收集液面上的油质并输送至储油罐(8)，固相沉积于油泥砂预处理设备(1)的底部，得第一固液混合物，此时固相与液相的比例为(2-4)：(1-3)；
S2：将步骤S1中所述油泥砂预处理设备(1)中的处理后的第一固液混合物输送至热脱浮处理设备(3)，并将储水池(7)的水加入热脱浮处理设备(3)，使得固相与液相的比例为(2-4):(3-5)，搅拌20-30min，使固相表层的油质松动或者脱落，并加热至80-100℃，先加热后搅拌，搅拌时加入化学药剂，产生的尾气经尾气处理设备后排空，产生的油和多余的水收集后输送至步骤S1中的所述储油罐(8)，剩余物为第二固液混合物；
S3：将步骤S2中的第二固液混合物输送至固液分离处理设备(4)，经离心处理后，产生的液体被输送至S2中的所述储水池(7)，产生第三固液混合物，固液比例为(2-4):(1-3)，输送至干化造粒处理设备(5)；
S4：在步骤S3所述干化造粒处理设备(5)内造粒，控制所述干化造粒处理设备(5)进口的温度为90℃～110℃，出口的温度为180℃～220℃，产生的蒸汽和可燃气体经旋风除尘设备除尘，后通过第一脱硫处理设备(10)进行脱硫处理，之后经过第一燃烧装置(11)燃烧，产生的余热分别给步骤S2中的所述热脱浮处理设备(3)和步骤S3中所述干化造粒处理设备供热，燃烧产生的废气经尾气除味设备后排空；
S5：干化造粒处理设备(5)处理后的物料，被输送至可以自动称重的储料仓，达到设定重量后，通过由PLC控制的自动进料装置，物料被送入超临界有机剥离处理设备(6)，达到密闭状态后，加热使超临界有机剥离处理设备(6)内的温度达320-720℃，有机质将汽化，转化为超临界汽液态，汽液态被导向至油气处理设备，大部分汽液态转化为液态油并输送至步骤S1中的所述储油罐(8)，其余的不可凝而可燃气体及水汽经第二脱硫处理设备(15)进行脱硫处理，之后经过第二燃烧装置(13)燃烧，产生的余热给超临界有机剥离处理设备(6)供热，燃烧产生的废气经步骤S4中的尾气除味处理设备(12)后排空；固相在超临界有机剥离处理设备(6)内裂解2-3小时后，转化为碳化物料；
S6：将步骤S5中所得的碳化物料通过自动卸料装置由第三绞龙提升至冷却除尘处理机构，降温并除尘后进行运储。
9.根据权利要求8所述的一种超临界有机剥离系统的工艺，其特征在于，步骤S2中所述化学药剂包括以下组分：乙二胺四乙酸二钠5-15重量份，异构十三醇聚氧乙烯醚5-15重量份，磷酸五钠20-40重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚10-30重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠10-30重量份，α-烯基磺酸钠5-15重量份，所述化学药剂与水1:1体积比混匀。
10.根据权利要求9所述的一种超临界有机剥离系统的工艺，其特征在于，步骤S2中所述化学药剂包括以下组分：乙二胺四乙酸二钠10重量份，异构十三醇聚氧乙烯醚10重量份，磷酸五钠30重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚20重量份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠20重量份，α-烯基磺酸钠10重量份。
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