CN109055756A - 一种适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：它包括以下步骤：一、用清水冲洗阳极残极片；二、对阳极残极片进行制块处理；三、干燥工序，去除阳极残极块(1)表面水分；四、投放,将阳极残极块(1)连续投放到回收装置中；五、熔炼回收，投放的阳极残极块(1)进入熔炼装置重新回炉制成新的极板；上述各步骤间采用输送线(2)来进行物料输送。本发明具有残极熔炼时间短、可连续投放、工作效率高、烟尘收集效果好等优点。

Description

一种适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法

技术领域

本发明涉及有色金属冶炼领域，尤其涉及一种适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法。

背景技术

有色金属冶炼原料是多种金属的混合物，含有金、银、铜、锌、锡等贵重物资。火法冶炼过程就是将各种贵重金属逐步与液态原料分离、提取并纯化的过程。目前国内有色金属的冶炼过程主要是采用火法炼——将熔融态的原材料液态金属液加温到不同温度区间“常用400℃至1100℃”，使某种金属呈固态混合物析出并且浮于液体表面，再把这种混合物从加热锅中捞出来与液分离,就完成了一个火法冶炼循环。

以铅火法冶炼工艺为例，根据工艺规程，遗留的液态铅金属还含有熔点较高的贵重金属成分，需要进一步制备——将液态铅金属制成板块状，作为电解工序的阳极与阴极，在电解槽中进行电解作业，阳极板被电蚀变薄，其表面附着的阳极泥中富含贵重金属，收集后成为下一道工序的原料。被部分消耗的阳极板被称为阳极残极，将作为原料再次被投放进铅锅4，循环进行火法冶炼。

火法冶炼的过程长达10多个小时，阳极残极投放时，铅锅4内的已经融化的粗铅也达到400℃以上，阳极残极上残留的阳极泥与水分与高温铅液接触时，会激发浓烈的烟尘及爆鸣声，铅液飞溅、烟尘持续不断，是目前国内火法冶炼过程污染物排放最难控制的工序。铅阴极板的处理方式与阴极相同——再次投放进铅锅4，融化后反复制成阴极板，投放过程中表面的硫酸成分及水分产生极大的烟尘。阳极残极的规格各企业不尽相同，主要的规格有：单片重量约115公斤，尺寸1500x500x12残极的投放是采用工房内置行车，数十块残极一次性投放，由于行车投放时占用铅锅4上面的空间，集尘罩无法进行有效收集。阴极残极的规格与阳极残极相同，电解前的厚度为1.5mm-2mm-，电解完成后，有序吸附了阳极的原子，厚度增加至6mm-8mm。-

为解决阳极残极投放过程中的烟尘收集问题，国内相关院所曾经采用了生产线的投放方式——铅锅4在密闭空间内，阳极残极通过加料口整片投放，改变了采用行车吊运的方法，产生的烟尘通过管道收集。但是，投放进去的阳极残极由于投放速度快、单片重量大、位置固定等原因，造成残极在铅锅4内局部堆积并堵塞加料口，使得连续投放无法进行。火法冶炼是目前国内主要的加工方式，受工艺方法限制烟尘污染及铅蒸汽污染均未能够得到有效控制。是国家要求重点管控治理的项目。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种残极熔炼时间短、可连续投放、工作效率高、烟尘收集效果好的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：它包括以下步骤：一、用清水冲洗阳极残极片，以去除阳极残极片上残留的电解液；二、对阳极残极片进行制块处理，使物料的表面积大幅度增加，能够有效加快物料熔解时间，从而缩短工序时间，提高生产效率；三、干燥，去除阳极残极块1表面的水分，使物料的表面水分大幅度减少，能够避免残极投放时产生爆鸣声及铅液飞溅，有利于安全生产；四4、投放,将阳极残极块1连续投放到回收装置中，以缩短工序时间，提高生产效率；五、熔炼回收，投放的阳极残极块1进入熔炼装置重新回炉制成新的极板，以实现资源循环回收利用，节约资源；上述各步骤间采用输送线2来进行物料输送，以方便各个工序之间的衔接。

作为以上技术方案的进一步改进：

所述制块采用压块机压将输送过来的阳极残极片制成阳极残极块1，使制块工序方便快捷，制成品规格标准，且只对残极进行物理改变，不需要进行物料成分试验，可与现有的火法冶炼工艺方法完美兼容。

所述阳极残极块1尺寸规格为宽度30mm-150mm，长度50mm-250mm，厚度为3mm-14mm，也可根据实际情况将同批次产品的最小厚度作为阳极残极块1的厚度，以大幅度增加物料的表面积。

所述投放采用输送线2来进行连续投放，可使物料以匀速投入熔炼装置，以提高熔炼回收效率。

所述熔炼装置采用铅锅4，以进行阳极残极熔炼。

所述铅锅4上方安装有相配合的搅拌机3，在搅拌机3的带动下，铅锅4内的液态铅不断旋转、翻滚，使得投放进入的小块阳极残极迅速分散且被铅液包裹而快速升温熔化，提高熔炼效率。

所述输送线2采用板式输送线或滑槽或滑筒，也可根据实际情况采用其他输送方式，输送量也可以通过输送线2设计进行调节。

所述干燥工序采用滚筒翻滚方式或网状托盘移动方式，在翻转与移动过程中以大风量进行去湿作业，另外，由于块状残极的体积小、重量轻，便于采用多种方式进行干燥工序，因此也可根据实际情况采用在空气较干燥的地区可以采用自然风干，在湿度较大的地区或者季节可以采用烘干等干燥方式，干燥完成后可将阳极残极块1存储在密闭的容器内，既便于存储、输送，也防止再次受潮。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

残极熔炼时间短、可连续投放、工作效率高、烟尘收集效果好。与现有技术相比，本技术以现有工艺规程为基础，通过适当增加工序的方式，对现有工艺过程进行了优化，增加了残极制块及干燥工序，为解决残极投放过程的烟尘收集问题提供了必要条件，在搅拌机的配合下，有利于实现火法冶炼过程阳极残极的生产线连续投放,并更好地对烟尘进行有效收集，也有利于缩短残极熔炼时间，提高工作效率。

在火法冶炼工艺规程中引入的残极，包括阳极残极与阴极残极制块及干燥工序是对残极的形状进行物理改变，不改变相关物料的化学性质；能够顺利衔接前后工序，现有火法冶炼工艺方法不需要作其它改变；现有工艺装备也可以正常使用；且有利于实现装备发挥潜在能力；通过关于方法的局部改变，有利于后续工序在可控条件下顺利进行，有利于实现生产线连续进行物料投放。

附图说明

图1为本发明的熔炼装置示意图。

图2为本发明的熔炼装置俯视图。

图中：1-残极块，2-输送线，3-搅拌机，4-铅锅。

具体实施方式

以下将结合具体的附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1，本发明包括以下步骤：一、用清水冲洗阳极残极片，以去除阳极残极片上残留的电解液；二、对阳极残极片进行制块处理，使物料的表面积大幅度增加，能够有效加快物料熔解时间，从而缩短工序时间，提高生产效率；三、干燥，去除阳极残极块1表面的水分，使物料的表面水分大幅度减少，能够避免残极投放时产生爆鸣声及铅液飞溅，有利于安全生产；四4、投放,将阳极残极块1连续投放到回收装置中，以缩短工序时间，提高生产效率；五、熔炼回收，投放的阳极残极块1进入熔炼装置重新回炉制成新的极板，以实现资源循环回收利用，节约资源；上述各步骤间采用输送线2来进行物料输送，以方便各个工序之间的衔接，工作时，按照顺序依次实施步骤一至五即可完成整个工艺。参阅图1。

实施例2，本发明包括以下步骤：一、用清水冲洗阳极残极片，以去除阳极残极片上残留的电解液；二、对阳极残极片进行制块处理，使物料的表面积大幅度增加，能够有效加快物料熔解时间，从而缩短工序时间，提高生产效率；三、干燥，去除阳极残极块1表面的水分，使物料的表面水分大幅度减少，能够避免残极投放时产生爆鸣声及铅液飞溅，有利于安全生产；四4、投放,将阳极残极块1连续投放到回收装置中，以缩短工序时间，提高生产效率；五、熔炼回收，投放的阳极残极块1进入熔炼装置重新回炉制成新的极板，以实现资源循环回收利用，节约资源；上述各步骤间采用输送线2来进行物料输送，以方便各个工序之间的衔接，工作时，按照顺序依次实施步骤一至五即可完成整个工艺，所述制块采用压块机压将输送过来的阳极残极片制成阳极残极块1，使制块工序方便快捷，制成品规格标准，且只对残极进行物理改变，不需要进行物料成分试验，可与现有的火法冶炼工艺方法完美兼容，所述阳极残极块1尺寸规格为宽度30mm，长度50mm，厚度为3mm，也可根据实际情况将同批次产品的最小厚度作为阳极残极块1的厚度，以大幅度增加物料的表面积，所述投放采用输送线2来进行连续投放，可使物料以匀速投入熔炼装置，以提高熔炼回收效率，所述熔炼装置采用搅拌机3和铅锅4，在搅拌机3的带动下，铅锅4内的液态铅不断旋转、翻滚，使得投放进入的小块残极迅速分散且被铅液包裹而快速升温熔化，提高熔炼效率。参阅图1，其余参考实施例1。

实施例3，本发明包括以下步骤：一、用清水冲洗阳极残极片，以去除阳极残极片上残留的电解液；二、对阳极残极片进行制块处理，使物料的表面积大幅度增加，能够有效加快物料熔解时间，从而缩短工序时间，提高生产效率；三、干燥，去除阳极残极块1表面水分，使物料的表面水分大幅度减少，能够避免残极投放时产生爆鸣声及铅液飞溅，有利于安全生产；四4、投放,将阳极残极块1连续投放到回收装置中，以缩短工序时间，提高生产效率；五、熔炼回收，投放的阳极残极块1进入熔炼装置重新回炉制成新的极板，以实现资源循环回收利用，节约资源；上述各步骤间采用输送线2来进行物料输送，以方便各个工序之间的衔接，工作时，按照顺序依次实施步骤一至五即可完成整个工艺，所述阳极残极块1尺寸规格为宽度150mm，长度250mm，厚度为12mm，也可根据实际情况将同批次产品的最小厚度作为阳极残极块1的厚度，以大幅度增加物料的表面积，所述投放采用输送线2来进行连续投放，可使物料以匀速投入熔炼装置，以提高熔炼回收效率，所述熔炼装置采用搅拌机3和铅锅4，在搅拌机3的带动下，铅锅4内的液态铅不断旋转、翻滚，使得投放进入的小块残极迅速分散且被铅液包裹而快速升温熔化，提高熔炼效率，所述输送线2采用板式输送线或滑槽或滑筒，也可根据实际情况采用其他输送方式，输送量也可以通过输送线2设计进行调节，所述干燥工序采用滚筒翻滚方式或网状托盘移动方式，在翻转与移动过程中以大风量进行去湿作业，另外，由于块状残极的体积小、重量轻，便于采用多种方式进行干燥工序，因此也可根据实际情况采用在空气较干燥的地区可以采用自然风干，在湿度较大的地区或者季节可以采用烘干等干燥方式，干燥完成后可将阳极残极块1存储在密闭的容器内，既便于存储、输送，也防止再次受潮。参阅图1，其余参考上述实施例。

上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (8)

1.一种适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：它包括以下步骤：一、用清水冲洗阳极残极片；二、对阳极残极片进行制块处理；三、干燥工序，去除阳极残极块(1)表面水分；四、投放,将阳极残极块(1)连续投放到回收装置中；五、熔炼回收，投放的阳极残极块(1)进入熔炼装置重新回炉制成新的极板；上述各步骤间采用输送线(2)来进行物料输送。

2.根据权利要求1所述的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：所述制块采用压块机压将输送过来的阳极残极片制成阳极残极块(1)。

3.根据权利要求2所述的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：所述阳极残极块(1)尺寸规格为宽度30mm-150mm，长度50mm-250mm，厚度为3mm-14mm。

4.根据权利要求1所述的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：所述投放采用输送线(2)来进行连续投放。

5.根据权利要求1所述的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：所述熔炼装置采用铅锅(4)。

6.根据权利要求5所述的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：所述铅锅(4)上方安装有相配合的搅拌机(3)。

7.根据权利要求1所述的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：所述输送线(2)采用板式输送线或滑槽或滑筒。

8.根据权利要求1所述的适用于有色金属火法冶炼的阳极残极处理工艺方法，其特征在于：所述干燥工序采用滚筒翻滚方式或网状托盘移动方式，干燥完成后将阳极残极块(1)存储在密闭的容器内。