CN109053144A - 一种烧结砖工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烧结砖工艺流程，属于烧结砖工艺，旨在提供一种能够增加砖块硬度的烧结砖工艺流程，其技术方案要点是包括以下步骤：步骤1、页岩与煤矸的混合；土和污泥的混合；将硬质原料和软质原料通过5：3的配比进行混合，形成制砖原料；步骤2、初步混合搅拌；步骤3、陈化；步骤4、制砖原料搅拌；步骤5、条形挤出砖坯；步骤6、切割；步骤7、干燥及烧制。本发明设计砖块的烧制。

Description

一种烧结砖工艺流程

技术领域

本发明涉及砖头的制作，特别涉及一种烧结砖工艺流程。

背景技术

污泥是指城市生活用水和工业产生的废水经污水处理厂处理后排出的生物胶体物质，一般称污水污泥，同时污泥也包括湖泊河流浚时产生的淤泥。利用干化后污泥再掺合其他原材料生产烧结砖，是污泥重复利用的一种方法。污泥烧结砖可以充分利用污泥的燃烧热和无机质，并可完全固化重金属，是污泥处理的理想安全途经。在现有技术中，制砖的烧结过程是通过高温将砖坯的无机质颗粒熔融，使颗粒间连接，冷却后制成高强度的砖块。这要求无机质颗粒间具有较小的间隙才能实现这个烙融连接过程，由于污水污泥有机质含量较高而使得原料可塑性很差且具有一定的弹性，所以造制砖过程中，容易造成砖块烧结后因为有机质含量高而造成强度较差的情况，此问题亟待解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种烧结砖工艺流程，具有能够将砖块制成具有高强度的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种烧结砖工艺流程，包括以下步骤：

步骤1、页岩与煤矸的混合：页岩和煤矸的混合比为1:1.5，并压制成颗粒直径2mm以下，形成硬质原料；

土和污泥的混合：土和污泥的混合比为2.5:3.5，并且压制成颗粒直径1mm以下，形成软质原料；将硬质原料和软质原料通过5：3的配比进行混合，形成制砖原料；

步骤2、初步混合搅拌：将制砖原料通过输送带输送到双螺杆混合机进行混合搅拌；

步骤3、陈化：将制砖原料通过输送带输送到陈化库，通过多斗翻送装置将陈化好的制砖原料进行翻料并且进行运输，将制砖原料送入输送带中；

步骤4、制砖原料搅拌：通过胶性翻料箱装置进行二次搅拌，所述胶性翻料箱装置上设置有储料箱所述储料箱中放置有胶凝混料，所述胶凝混料包括水硬性有机胶凝材料和促硬剂，配比为5:1-4:1，所述制砖原料与胶凝混料的配比为10:1-8:1；

步骤5、条形挤出砖坯：将制砖原料放入真空挤出机中，通过真空挤出机的混合和挤出，将制砖原料制成砖坯；

步骤6、切割：砖坯通过切坯机切割成雏形砖块，通过机械手放置到窑车上；

步骤7、干燥及烧制：窑车载着雏形砖块进入干燥窑，进行放置干燥，放置时间2小时，将雏形砖块中的水分进行烘干，然后窑车继续载着雏形砖块进行焙烧窑中，进行烧制。

通过采用上述技术方案，通过页岩和煤矸的混合比为1:1.5能够使砖体具有可燃性并且具有较强的硬度，通过土和污泥的混合比为2.5:3.5能够对污泥进行废物利用并且更为绿色环保；然后通过双螺杆混合机进行一次混料，然后进行制砖原料的陈化，然后通过翻料箱体内喷出胶凝混料，添加进制砖原料中，能够初步使制砖原料潮湿，具有固定的形状，减少粉末状的制砖原料散发的粉尘造成的污染，同时也能增加砖体的强度，减少污泥制砖中污泥对砖体强度的影响，再通过真空挤出机的搅拌进行三次混料并且挤成砖坯，再切割成雏形砖体，进行干燥，方便烧制。

进一步的，所述胶性翻料箱装置包括翻料箱体，所述翻料箱体下方设置有底座，所述底座上设置有输料装置，所述输料装置包括位于翻料箱体长度方向两端的第一传动轮和第二传动轮，所述第一传动轮和第二传动轮之间连接有传输带，所述第一传动轮转动连接在底座上并连接有第一驱动电机，所述翻料箱体的底部设有与传输带相适配的第一开口，所述翻料箱体内设置有翻料组件，所述翻料箱体内位于翻料组件上端设置有喷胶组件，所述喷胶组件包括连通储料箱的若干传送管，所述传送管纵横交错放置在翻料箱体上方，所述传送管朝下一侧开设出料口。

通过采用上述技术方案，通过喷胶组件上的传送管，将胶凝混料与制砖原料混合，通过翻料组件让胶凝混料与制砖原料充分混合，同时也对制砖原料进行二次混料，然后下方的传输带将混合好的原料输送出去。

进一步的，步骤一中页岩和煤矸的混合：将页岩和煤矸通过颚式破碎机破碎块状的页岩与煤矸，压制成颗粒大小为20mm以下，将颗粒状的页岩和煤矸的颗粒通过输送带输送到反击式锤破机，进行二次锤破，压制成颗粒大小为5mm以下的颗粒，随后进入滚动筛装置，颗粒状的页岩和煤矸筛至2mm以下，将不合格的页岩与煤矸颗粒继续通过输送带回料，送入反击式锤破机中继续加工，最终输出直径小于2mm以下的页岩与煤矸颗粒。

通过采用上述技术方案，通过颚式破碎机和反击式锤破机的两侧碎料，能够将较大块的页岩和煤矸粉碎成小于2mm的颗粒，方便后续工序中的混料和烧制。

进一步的，步骤一中土和污泥的混合：先通过除石供料箱进行初步的混合，通过输送带输送到除石对辊机，将土和污泥进行混合压制并且去除土中直径大于25mm的石料，再通过精细对辊机，将土和污泥再次进行混合压制并且去除土中直径大于2mm的石料。

通过采用上述技术方案，能够通过除石供料箱进行混合，然后分别通过除石对辊机和精细对辊机分别对土和污泥进行除石，分别将直径大于25mm的石料和直径大于2mm的石料从土和污泥中去除，减少石料对后面的制砖造成影响，影响砖体的强度。

进一步的，所述翻料组件包括穿设在翻料箱体底部的螺杆，所述螺杆上设置有桨叶，所述桨叶与螺杆通过螺栓配合，所述螺杆一侧同轴连接有第二驱动电机。

通过采用上述技术方案，螺杆上的桨叶对制砖原料进行混合，并且通过螺栓配合的桨叶方便工作人员安装和维修拆卸桨叶。

进一步的，所述多斗翻送装置包括设置在陈化库长度方向两侧的丝杆，两个所述丝杆同轴连接有翻送电机，两个所述丝杆上均螺纹连接有螺母，两个所述螺母之间连接有平行的连接杆，所述连接杆之间设置有若干传送板，若干所述传送板设置在环形的传送带上，所述传送带由传送电机驱动，所述传送带朝外一侧设置有若干T型翻料板，所述陈化库沿长度方向一侧设置有输送带。

通过采用上述技术方案，翻送电机转动，丝杆转动，螺母将丝杆上的回转运动转化为直线运动，带动连接杆左右横移，从而使T型翻料板对陈化库的制砖原料能够进行左右翻动；如果需要将制砖原料从陈化库中取出，工作人员驱动传送电机，传送带带动T型翻料板在陈化库宽度方向将物料翻动至输送带上，向外输送。

进一步的，所述丝杆和翻送电机下方设置有升降台，所述升降台下方设置有升降油缸。

通过采用上述技术方案，将一层的制砖原料挂至输送带上后，能够通过升降油缸升降T型翻料板的水平位置，更好的翻动更多的制砖原料，也能更好的将陈化库中的制砖原料输送出去。

进一步的，步骤7中，烧制过程中产生的余热通过输热送风管送入干燥窑中对雏形砖块进行干燥。

通过采用上述技术方案，能够利用烧制砖块中的余热，加快雏形砖块的散发水分，加快制砖的工艺流程，节省制砖时间。

进一步的，所述胶凝混料中还加有硬化剂，所述胶凝混料与硬化剂的配比为6:1。

通过采用上述技术方案，通过硬化剂能够加强砖体的强度，进一步增加增加砖体的牢固性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.采用了胶性翻料箱装置，从而产生能够加入胶凝混料增加砖体强度的效果；

2.采用了翻料组件，从而产生能够使制砖原料混料更加均匀的效果；

3.采用了多斗翻送装置，从而产生能够翻动陈化库的制砖原料，更好的陈化并且能够将陈化好的制砖原料输出的效果。

附图说明

图1是本实施例中用于体现多斗翻送装置和胶性翻料箱装置的结构示意图；

图2是图1中A处用于体现T型翻料板和传送链条的放大图。

图中，1、陈化库；2、胶性翻料箱装置；21、翻料箱体；22、底座；23、输料装置；24、第一传动轮；25、第二传动轮；26、传输带；27、第一驱动电机；28、第一开口；29、翻料组件；291、螺杆；292、桨叶；293、第二驱动电机；3、多斗翻送装置；31、丝杆；32、翻送电机；33、螺母；34、连接杆；35、传送板；36、传送链条、37、传送电机；38、T型翻料板；39、输送带；310、升降台；311、升降油缸；4、喷胶组件；41、储料箱；42、传送管。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种烧结砖工艺流程，先将页岩和煤矸通过1:1.5的比例进行混合，通过颚式破碎机破碎块状的页岩与煤矸，将页岩和煤矸打碎成颗粒大小为20mm以下，然后通过输送带39将颗粒状的页岩和煤矸的颗粒输送到反击式锤破机，进行二次打碎，打碎成颗粒大小为5mm以下的颗粒，随后进入滚动筛装置，颗粒状的页岩和煤矸筛至2mm以下，将不合格的页岩与煤矸颗粒继续通过输送带39回料，送入反击式锤破机中继续加工，最终输出直径小于2mm以下的页岩与煤矸颗粒，形成硬质原料；工作人员再将土和污泥的混合，通过除石供料箱进行初步的混合，通过输送带39输送到除石对辊机，将土和污泥通过2.5:3.5的比例进行混合压制并且去除土中直径大于25mm的石料，再通过精细对辊机，将土和污泥再次进行混合压制并且去除土中直径大于2mm的石料，形成软质原料减少土和污泥中的石料对后面的制砖造成影响；最后将硬质原料和软质原料通过5：3的配比进行混合，形成制砖原料，制砖原料。

如图1所示，将制砖原料送入双螺杆混合机（图中未示出），进行初次混料，然后再将制砖原料通过输送带39输送到陈化库1，在陈化库1中进行陈化，陈化完成后，通过多斗翻送装置3对制砖原料进行翻动并且输送。多斗翻送装置3包括沿陈化库1长度方向两侧设置的丝杆31，两个丝杆31同轴连接有翻送电机32，两个丝杆31上均螺纹连接有螺母33。

如图2所示，两个螺母33之间连接有相互平行的连接杆34，并且连接杆34之间设置有若干传送板35，若干传送板35设置在环形的传送链条36上，并且传送链条36由放置在连接杆34上的传送电机37驱动，传送链条36朝外一侧设置有若干T型翻料板38。工作人员驱动翻送电机32，能够使螺母33在丝杆31上移动，从而带动T型翻料板38将陈化库1中的制砖原料进行左右的翻动。如果要将一部分陈化好的制砖原料从陈化库1中输送出，驱动传送电机37，传送链条36带动T型翻料板38将制砖原料从陈化库1上翻送到设置在陈化库1长度方向一侧的输送带39上，向下一道工序输送。

如图1所示，在本实施例中，为了能够翻动下一层物料，在丝杆31和翻送电机32下方设置有升降台310，所述升降台310下方设置有升降油缸311，能够通过升降丝杠的位置，从而升降T型翻料板38的上下位置，翻动不同高度的制砖原料。

如图1所述，制砖原料从陈化库1中出来后，进入胶性翻料箱装置2，胶性翻料装置包括底座22，底座22上沿长度方向设置有输料装置23，输料装置23包括转动连接在底座22上的传输带26，传输带26两侧通过第一传动轮24和第二传动轮25带动传动，并且第一传动轮24和第二传动轮25转动连接在底座22上，第一传动轮24同轴连接有第一驱动电机27，然后在输送带39上设置有固定在底座22上的翻料箱体21，翻料箱体21内设置有翻料组件29，翻料组件29包括穿设在翻料箱体21底部的螺杆291，螺杆291上螺纹连接有若干桨叶292，螺杆291一侧同轴连接有第二驱动电机293，第二驱动电机293运转，能够翻动翻料箱体21内的制砖原料。

如图1所示，为了增加制砖原料的强度，在翻料箱体21上方设置有向制砖原料加料的喷胶组件4，喷胶组件4包括设置在翻料箱体21上端的储料箱41，并且储料箱41连通有若干传送管42，传送管42纵横交错的放置在翻料箱体21内的上方，能够将储料箱41中的胶凝混料通过传送管42朝下一侧开设的出料口喷出，胶凝混料包括水硬性有机胶凝材料、硬化剂和促硬剂，配比为5:1:1，并且制砖原料与胶凝混料的配比为60:7。通过喷出胶凝混料，添加进制砖原料中，增加砖体的强度，减少污泥制砖中污泥对砖体强度的影响，同时螺杆291上的桨叶292让胶凝混料与制砖原料充分混合。在本实施例中，硬化剂采用高活性氟钛物，促硬剂采用氟硅酸钠，水硬性有机胶凝材料采用环氧树脂。

在制砖原料添加了胶凝混料之后，再进入真空挤出机，然后对制砖原料进行混合和挤出，制成砖坯；然后通过切坯机将砖坯切割成雏形砖块，通过机械手将雏形砖块放置到窑车上，送入干燥窑中进行干燥，干燥时间为两个小时，将雏形砖块中的水分进行烘干，然后窑车将雏形砖块送入焙烧窑中进行烧制，烧制过程产生的余热可以通过输热送风管送入干燥窑中，对干燥窑中的雏形砖块进行快速干燥，加快雏形砖块的散发水分，节省制砖时间。

具体实施过程：岩和煤矸通过1:1.5的比例进行混合，依次通过颚式破碎机和反击式锤破机，将颗粒状的页岩和煤矸筛至2mm以下，形成硬质原料；土和污泥通过2.5:3.5的比例进行混合，再依次通过除石对辊机和精细对辊机将土和污泥中大于2mm的石料剔除，形成软质原料；然后将硬质原料和软质原料通过5：3的配比进行混合，形成制砖原料，然后通过水硬性有机胶凝材料、硬化剂和促硬剂，配比为5:1:1，制成胶凝混料；制砖原料通过双螺杆291混合机进行初步混合搅拌，送入陈化库1，经过一定时间陈化后，驱动翻送电机32，能够使螺母33在丝杆31上移动，从而带动T型翻料板38将陈化库1中的制砖原料进行左右的翻动，然后驱动传送电机37，传送链条36带动T型翻料板38将制砖原料从陈化库1上翻送到输送带39上，输送到翻料箱体21中，通过传送管42喷出胶凝混料，添加至制砖原料中，制砖原料和胶凝混料的配比为60:7，同时螺杆291上的桨叶292让胶凝混料与制砖原料充分混合，增加砖体的硬度；接着将制砖原料放入真空挤出机中，通过真空挤出机的混合和挤出，将制砖原料制成砖坯，在通过切坯机切割成雏形砖块，通过机械手将雏形砖块放置到窑车上，送入干燥窑中进行干燥，干燥时间为两个小时，将雏形砖块中的水分进行烘干，然后窑车将雏形砖块送入焙烧窑中进行烧制，形成砖块。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种烧结砖工艺流程，其特征是：包括以下步骤：

步骤1、页岩与煤矸的混合：页岩和煤矸的混合比为1:1.5，并压制成颗粒直径2mm以下，形成硬质原料；

土和污泥的混合：土和污泥的混合比为2.5:3.5，并且压制成颗粒直径1mm以下，形成软质原料；将硬质原料和软质原料通过5：3的配比进行混合，形成制砖原料；

步骤2、初步混合搅拌：将制砖原料通过输送带(39)输送到双螺杆混合机进行混合搅拌；

步骤3、陈化：将制砖原料通过输送带(39)输送到陈化库(1)，通过多斗翻送装置(3)将陈化好的制砖原料进行翻料并且进行运输，将制砖原料送入输送带(39)中；

步骤4、制砖原料搅拌：通过胶性翻料箱装置(2)进行二次搅拌，所述胶性翻料箱装置(2)上设置有储料箱(41)所述储料箱(41)中放置有胶凝混料，所述胶凝混料包括水硬性有机胶凝材料和促硬剂，配比为5:1-4:1，所述制砖原料与胶凝混料的配比为10:1-8:1；

步骤5、条形挤出砖坯：将制砖原料放入真空挤出机中，通过真空挤出机的混合和挤出，将制砖原料制成砖坯；

步骤6、切割：砖坯通过切坯机切割成雏形砖块，通过机械手放置到窑车上；

步骤7、干燥及烧制：窑车载着雏形砖块进入干燥窑，进行放置干燥，放置时间2小时，将雏形砖块中的水分进行烘干，然后窑车继续载着雏形砖块进行焙烧窑中，进行烧制。

2.根据权利要求1所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：所述胶性翻料箱装置(2)包括翻料箱体(21)，所述翻料箱体(21)下方设置有底座(22)，所述底座(22)上设置有输料装置(23)，所述输料装置(23)包括位于翻料箱体(21)长度方向两端的第一传动轮(24)和第二传动轮(25)，所述第一传动轮(24)和第二传动轮(25)之间连接有传输带(26)，所述第一传动轮(24)转动连接在底座(22)上并连接有第一驱动电机(27)，所述翻料箱体(21)的底部设有与传输带(26)相适配的第一开口(28)，所述翻料箱体(21)内设置有翻料组件(29)，所述翻料箱体(21)内位于翻料组件(29)上端设置有喷胶组件(4)，所述喷胶组件(4)包括连通储料箱(41)的若干传送管(42)，所述传送管(42)纵横交错放置在翻料箱体(21)上方，所述传送管(42)朝下一侧开设出料口。

3.根据权利要求2所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：步骤一中页岩和煤矸的混合：将页岩和煤矸通过颚式破碎机破碎块状的页岩与煤矸，压制成颗粒大小为20mm以下，将颗粒状的页岩和煤矸的颗粒通过输送带(39)输送到反击式锤破机，进行二次锤破，压制成颗粒大小为5mm以下的颗粒，随后进入滚动筛装置，颗粒状的页岩和煤矸筛至2mm以下，将不合格的页岩与煤矸颗粒继续通过输送带(39)回料，送入反击式锤破机中继续加工，最终输出直径小于2mm以下的页岩与煤矸颗粒。

4.根据权利要求3所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：步骤一中土和污泥的混合：先通过除石供料箱进行初步的混合，通过输送带(39)输送到除石对辊机，将土和污泥进行混合压制并且去除土中直径大于25mm的石料，再通过精细对辊机，将土和污泥再次进行混合压制并且去除土中直径大于2mm的石料。

5.根据权利要求1所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：所述翻料组件(29)包括穿设在翻料箱体(21)底部的螺杆(291)，所述螺杆(291)上设置有桨叶(292)，所述桨叶(292)与螺杆(291)通过螺栓配合，所述螺杆(291)一侧同轴连接有第二驱动电机(293)。

6.根据权利要求1所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：所述多斗翻送装置(3)包括设置在陈化库(1)长度方向两侧的丝杆(31)，两个所述丝杆(31)同轴连接有翻送电机(32)，两个所述丝杆(31)上均螺纹连接有螺母(33)，两个所述螺母(33)之间连接有平行的连接杆(35)，所述连接杆(35)之间设置有若干传送板(35)，若干所述传送板(35)设置在环形的传送带上，所述传送带由传送电机(37)驱动，所述传送带朝外一侧设置有若干T型翻料板(38)，所述陈化库(1)沿长度方向一侧设置有输送带(39)。

7.根据权利要求6所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：所述丝杆(31)和翻送电机(32)下方设置有升降台(310)，所述升降台(310)下方设置有升降油缸(311)。

8.根据权利要求1所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：步骤7中，烧制过程中产生的余热通过输热送风管送入干燥窑中对雏形砖块进行干燥。

9.根据权利要求2所述的一种烧结砖工艺流程，其特征是：所述胶凝混料中还加有硬化剂，所述胶凝混料与硬化剂的配比为6:1。