CN109052936A - 硅酸盐玻璃及其制备方法、玻璃基板和显示器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种硅酸盐玻璃及其制备方法、玻璃基板和显示器。按照质量百分含量计，硅酸盐玻璃包括如下组分：59％～67％的SiO2、14％～19％的Al2O3、6％～9％的B2O3、3％～6％的P2O5、4％～7.5％的MgO、1％～3％的CaO、1％～4.5％的ZnO及0.1％～0.5％的SnO2，B2O3和P2O5的总质量百分含量为9％～14％，且P2O5与B2O3的质量比为0.3～0.8，B2O3和P2O5的质量之和与SiO2、Al2O3、B2O3和P2O5的质量之和的比为0.11～0.15。上述硅酸盐玻璃的热收缩较小且断裂韧性较好。

Description

硅酸盐玻璃及其制备方法、玻璃基板和显示器
技术领域
本发明涉及显示器领域，特别是涉及一种硅酸盐玻璃及其制备方法、玻璃基板和显示器。
背景技术
对于LCD显示器用玻璃基板，尤其是采用多晶硅技术在高温下制备的这些显示器，在对玻璃基板进行高温处理步骤之后，玻璃基板会发生一定程度的收缩。玻璃板的收缩会导致在基板表面的半导体器件缺少配准，而致使得到低质量或有缺陷的显示器。
LTPS(低温多晶硅，P-Si)TFT在制备过程中需要在较高温度下多次处理，对玻璃基板的热稳定性要求越来越高，而热收缩是衡量玻璃基板热稳定性的重要参数，在显示面板(LCD)的制程中，热收缩会引起玻璃基板尺寸的改变，为了保证玻璃基板上微电子器件能精准配对，这就要求玻璃基板的热收缩越小越好。
同时，通常玻璃基板的厚度一般小于0.7mm，从生产基地运输到显示器面板加工厂，且在面板加工中又需多道加工工序，这对玻璃基板的断裂韧性提出了苛刻的要求。
发明内容
基于此，有必要提供一种热收缩较小且断裂韧性较好的硅酸盐玻璃。
此外，还提供一种硅酸盐玻璃的制备方法、玻璃基板和显示器。
一种硅酸盐玻璃，按照质量百分含量计，包括如下组分：
其中，所述B2O3和所述P2O5的总质量百分含量为9％～14％，且所述P2O5与所述B2O3的质量比为0.3～0.8，所述B2O3和所述P2O5的质量之和与所述SiO2、所述Al2O3、所述B2O3和所述P2O5的质量之和的比为0.11～0.15。
在其中一个实施例中，所述B2O3和所述P2O5的总质量百分含量为10％～14％。
在其中一个实施例中，所述P2O5与所述B2O3的质量比为0.4～0.8。
在其中一个实施例中，所述B2O3的质量百分含量为7％～9％；及/或，所述P2O5的质量百分含量为4.5％～5.8％。
一种硅酸盐玻璃的制备方法，包括如下步骤：
将硅源、铝源、硼源、磷源、镁源、钙源、锌源和锡源混合，然后在1600℃～1650℃下熔制，得到玻璃液；及
将所述玻璃液成型，再经770℃～820℃下退火，得到硅酸盐玻璃，其中，按照质量百分含量计，所述硅酸盐玻璃包括如下组分：59％～67％的SiO2、14％～19％的Al2O3、6％～9％的B2O3、3％～6％的P2O5、4％～7.5％的MgO、1％～3％的CaO、1％～4.5％的ZnO及0.1％～0.7％的SnO2，所述B2O3和所述P2O5的总质量百分含量为9％～14％，且所述P2O5与所述B2O3的质量比为0.3～0.8，所述B2O3和所述P2O5的质量之和与所述SiO2、所述Al2O3、所述B2O3和所述P2O5的质量之和的比为0.11～0.15。
在其中一个实施例中，所述在1600℃～1650℃下熔制的步骤中，熔制的保温时间为4小时～8小时。
在其中一个实施例中，所述将所述玻璃液成型的方法为浇注成型。
一种玻璃基板，由上述硅酸盐玻璃或上述硅酸盐玻璃的制备方法制备得到的硅酸盐玻璃加工处理得到。
一种显示器，包括上述玻璃基板。
在其中一个实施例中，显示器为LCD显示器或AMOLED显示器。
由于玻璃的热稳定性取决于玻璃组成和其受热过程，虽然严格退火处理的玻璃在下游处理过程中有较小的收缩，但仅通过退火处理仍难以获得热动力稳定的玻璃，为了尽可能地降低玻璃的热收缩，通常会要求在进行TFT制造过程前将玻璃进行第二次热处理，以释放产生紧缩的热动力，这样会造成非常高的工艺复杂性和制造成本，而经研究发现，制备玻璃的应变点与玻璃的热收缩呈负相关，即对于通过给定热处理过程制备的玻璃，制备玻璃的应变点越高，得到的玻璃的收缩越小。而高铝无碱硅酸盐玻璃的应变点通常会随着玻璃网络形成体含量的增加以及网络外体(助溶剂和澄清剂)含量的减少而增高，而玻璃网络形成体含量的增加、网络外体(助溶剂和澄清剂)含量的减少会造成玻璃熔化温度偏高，甚至难以熔化，玻璃液粘度大，气泡难以排出，而上述硅酸盐玻璃其组成组分和组分含量，以使具有上述含量的五氧化二磷(P2O5)能够在保证不会较大增加玻璃高温粘度的情况下，提高玻璃的应变点；同时，上述含量的B2O3有助于将P2O5以[BPO4]单元的形式固定在玻璃结构中，从而提高玻璃的断裂韧性。
附图说明
图1为一实施方式的硅酸盐玻璃的制备方法的流程图；
图2为实施例1～20和对比例1～4的切片玻璃样品在热收缩率测试过程中处理示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
一实施方式的硅酸盐玻璃，是一种无碱硅酸盐玻璃，该玻璃可通过浮法、溢流法、狭孔下拉法等生产工艺制备得到。该硅酸盐玻璃按照质量百分含量计，包括如下组分：
SiO2(二氧化硅)是形成玻璃的必需成分，且它对于玻璃的强度、化学稳定性等具有提高的作用，但SiO2会增加玻璃的黏度。将SiO2的质量百分含量设定为59％～67％，不仅能够保证玻璃具有合适的强度和耐候性，而且还能够使玻璃合适的黏度。若SiO2的质量百分含量不足59％，则玻璃的强度和耐候性不够；若超过67％，玻璃变得难熔。进一步地，SiO2的质量百分含量为60.5％～64％。
Al2O3(氧化铝)是一种玻璃形成剂，以[AlO4]单元的形式固定在玻璃结构中，是必需的组分。同时它能提高玻璃的耐候性，将Al2O3的质量百分含量设定为14％～19％，能够使玻璃具有高的稳定性。如果其质量百分数低于14％，则玻璃的稳定性变差，不能满足上述硅酸盐玻璃的性能要求；如果高于19％，则玻璃的熔融性显著恶化，且容易出现析晶。进一步地，Al2O3的质量百分含量为15.5％～17.8％。
B2O3(氧化硼)是一种很好的助溶剂，可降低玻璃液相线温度和膨胀系数，同时提高玻璃的应变点和化学稳定性的能力，但是，如果在玻璃中过多添加则可能由于其易挥发而造成玻璃成分不均，从而可能会造成玻璃有分相和波筋缺陷、加剧高温对炉壁的侵蚀等众多问题，因此，B2O3的质量百分含量限定为6％～9％，进一步地，B2O3的质量百分含量为7％～9％。
一方面，P2O5(五氧化二磷)能降低玻璃的黏度，且P2O5能够形成玻璃网络，增强网络结构。B2O3有助于将P2O5以[BPO4]单元的形式固定在玻璃结构中，从而提高玻璃的断裂韧性。另一方面，P2O5的引入会使玻璃的化学稳定性恶化，且含量过高时，玻璃容易析晶；从成本方面考虑，含磷原料价格较高，且高磷玻璃的生产难度也较大，因此，限定P2O5的质量百分含量为3％～6％，进一步地，P2O5的质量百分含量为4.5％～5.8％。
由于Si-O键能大，形成的[SiO4]单元结构较难产生塑性变形，且使用B2O3易造成分相和析晶，通过组合使用B2O3和P2O5，并控制B2O3和P2O5的总质量百分含量为9％～14％，且P2O5与B2O3的质量比为0.3～0.8，用硼和磷替代部分Si-O，形成[BO4]和[BPO4]的层状或链状结构单元，使得玻璃在受到外力时能够较易产生滑移或塑性变形，从提高玻璃的断裂韧性。进一步地，B2O3和P2O5的总质量百分含量为10％～14％。进一步地，P2O5与B2O3的质量比为0.4～0.8。
同时，为了保障玻璃基板必要的理化性能，如强度、耐酸碱性和耐候性等，设定B2O3和P2O5的质量之和与SiO2、Al2O3、B2O3和P2O5的质量之和的比为0.11～0.15，即B2O3、P2O5、SiO2和Al2O3的质量比满足0.11≤(B2O3+P2O5)/(SiO2+Al2O3+B2O3+P2O5)≤0.15。
MgO(氧化镁)能够在高温时降低玻璃的高温黏度，促进玻璃的熔化和澄清，且可提升玻璃的杨氏模量和耐化学性，降低玻璃密度。如果MgO质量百分含量低于4％，则玻璃的黏度太大，难以熔化；若高于7.5％，则玻璃容易析晶。因此，限定MgO的质量百分含量为4％～7.5％，进一步地，MgO的质量百分含量为4.2％～6％。
CaO是与MgO相同性质的组分，都属于碱土金属氧化物，能提高玻璃熔融性，降低玻璃析晶倾向，并提高玻璃的机械强度。CaO含量过高，玻璃的料性过短，不利于成型，且还是玻璃的线膨胀系数大幅增大。因此，限定CaO的质量百分含量为1％～3％，进一步地，CaO的质量百分含量为1.2％～2.2％。
ZnO(氧化锌)作为网络外体引入玻璃，其一般以[ZnO4]四面体的形式存在，对周围硅氧四面体起聚集作用，能够增强网络结构，提高玻璃应变点和化学稳定性。ZnO能降低无碱玻璃的黏度，抑制玻璃析晶，且有利于消除气泡；同时，在软化点以下有提升强度、硬度，增加玻璃的机械性能，并降低玻璃热膨胀系数的作用。但过多的ZnO会使玻璃的应变点大幅度降低。因此，限定ZnO的质量百分含量为1％～4.5％，进一步地，ZnO的质量百分含量为1.5％～3.5％。
SnO2(氧化锡)作为上述硅酸盐玻璃的澄清剂，并通过控制SnO2的质量百分含量为0.1％～0.7％，可以使得玻璃液在不同温度段持续地排出不同尺寸的气泡，能显著降低玻璃中的气泡数量，提高玻璃熔体的质量。
在其中一个实施例中，按照质量百分含量计，硅酸盐玻璃由如下组分组成：59％～67％的SiO2、14％～19％的Al2O3、6％～9％的B2O3、3％～6％的P2O5、4％～7.5％的MgO、1％～3％的CaO、1％～4.5％的ZnO及0.1％～0.7％的SnO2。
上述硅酸盐玻璃至少有以下优点：
(1)由于玻璃的热稳定性取决于玻璃组成和其受热过程，虽然严格退火处理的玻璃在下游处理过程中有较小的收缩，但仅通过退火处理仍难以获得热动力稳定的玻璃，为了尽可能地降低玻璃的热收缩，通常会要求在进行TFT制造过程前将玻璃进行第二次热处理，以释放产生紧缩的热动力，这样会造成非常高的工艺复杂性和制造成本，而经研究发现，制备玻璃的应变点与玻璃的热稳定性呈负相关，即对于通过给定热处理过程制备的玻璃，制备玻璃的应变点越高，得到的玻璃的收缩越小。
高铝无碱硅酸盐玻璃的应变点通常会随着玻璃网络形成体含量的增加以及网络外体(助溶剂和澄清剂)含量的减少而增高，而玻璃网络形成体含量的增加、网络外体(助溶剂和澄清剂)含量的减少会造成玻璃熔化温度偏高，甚至难以熔化，玻璃液粘度大，气泡难以排出，也会加剧侵蚀窑炉耐材，降低窑炉使用寿命，增加制造成本，而上述硅酸盐玻璃通过优化组成组分和组分含量，以使具有上述含量的五氧化二磷(P2O5)能够在保证不会较大增加玻璃高温粘度的情况下，提高玻璃的应变点；同时，上述含量的B2O3有助于将P2O5以[BPO4]单元的形式固定在玻璃结构中，从而提高玻璃的断裂韧性。
(2)上述配方的硅酸盐玻璃熔化温度较低，且易挥发物且对窑炉侵蚀危害大的硼化物较少，有利于延长窑炉的使用寿命。同时，降低的熔化温度有利于降低生产成本。
(3)上述硅酸盐玻璃的组分中不含有碱土金属Sr、Ba元素，不仅能够降低玻璃的密度，使得玻璃轻质化，而且Sr、Ba为重金属元素，对人体有害，不使用Sr、Ba更加绿色环保。而虽然上述硅酸盐玻璃中不含Sr、Ba元素，但是仍然能够达到提高玻璃的机械性能，降低原材料成本的效果，并使得上述硅酸盐玻璃具有低熔化温度、高应变点(低热收缩性)、较高断裂韧性、耐失透性、外观质量优良和绿色环保等特点，且利于工业化制造出优质、绿色的产品。
如图1所示，一实施方式的硅酸盐玻璃的制备方法，为上述硅酸盐玻璃的一种制备方法，该方法包括如下步骤：
步骤S110：将硅源、铝源、硼源、磷源、镁源、钙源、锌源和锡源混合，然后在1600℃～1650℃下熔制，得到玻璃液。
其中，硅源为石英砂；铝源为氧化铝粉；硼源为硼酸或硼酐；磷源为磷酸二氢铵或次磷酸铵；镁源为轻质氧化镁、氢氧化镁或碳酸镁；钙源为碳酸钙、氢氧化钙或氧化钙；锌源为氧化锌或碳酸锌；锡源为二氧化锡。
具体地，在1600℃～1650℃下熔制的步骤中，熔制的保温时间为4小时～8小时。
步骤S120：将玻璃液成型，再经770℃～820℃下退火，得到硅酸盐玻璃。
具体地，将玻璃液成型的方法为浇注成型。退火处理的保温时间为3小时～6小时。
其中，硅酸盐玻璃如上述所述，在此不再赘述。
上述硅酸盐玻璃的制备方法操作简单，易于工业化生产。且上述硅酸盐玻璃制备得到硅酸盐玻璃不仅具有较高的应变点，而且具有较好的断裂韧性。
一实施方式的玻璃基板，由上述硅酸盐玻璃或上述硅酸盐玻璃的制备方法制备得到的硅酸盐玻璃加工处理得到，使得该玻璃基板上的微电子能够精准配对，且具有较长的使用寿命。该玻璃基板特别适用于在600℃在该玻璃基板上制作的显示面板。
一实施方式的显示器，为LCD显示器或AMOLED显示器。该显示器包括上述玻璃基板，从而使得上述显示器的质量较高，缺陷较少，且具有较长的使用寿命。
以下为具体实施例部分(以下实施例如无特殊说明，则不含有除不可避免的杂质以外的其它未明确指出的组分。)：
实施例1～实施例7
实施例1～实施例7的硅酸盐玻璃的制备过程如下：
(1)根据表1中的硅酸盐玻璃各组分的质量百分含量称取石英砂、氧化铝粉、硼酸、磷酸二氢铵、轻质氧化镁、碳酸钙、碳酸锌和二氧化锡，并将上述各种原料机械混合1小时，得到配合料。
(2)将原料倒入铂铑坩埚中，在1600℃下熔化温度下保温熔制8小时，得到玻璃液。
(3)将玻璃液浇注到不锈钢模具中成型，再在800℃下保温退火4.5小时，然后随炉冷却至室温，得到硅酸盐玻璃。
实施例8～实施例14
实施例8～实施例14的硅酸盐玻璃的制备过程如下：
(1)根据表2中的硅酸盐玻璃各组分的质量百分含量称取石英砂、氧化铝粉、硼酐、磷酸二氢铵、碳酸镁、碳酸钙、氧化锌和二氧化锡，并将上述各种原料机械混合1小时，得到配合料。
(2)将原料倒入铂铑坩埚中，在1630℃下熔化温度下保温熔制6小时，得到玻璃液。
(3)将玻璃液浇注到不锈钢模具中成型，再在770℃下保温退火6小时，然后随炉冷却至室温，得到硅酸盐玻璃。
实施例15～实施例20
实施例15～实施例20的硅酸盐玻璃的制备过程如下：
(1)根据表3中的硅酸盐玻璃各组分的质量百分含量称取石英砂、氧化铝粉、硼酐、次磷酸铵、氢氧化镁、氢氧化钙、氧化锌和二氧化锡，并将上述各种原料机械混合1小时，得到配合料。
(2)将原料倒入铂铑坩埚中，在1650℃下熔化温度下保温熔制4小时，得到玻璃液。
(3)将玻璃液浇注到不锈钢模具中成型，再在820℃下保温退火3小时，然后随炉冷却至室温，得到硅酸盐玻璃。
对比例1～对比例4
对比例1～对比例4的硅酸盐玻璃的制备过程与实施例1～实施例7的硅酸盐玻璃的制备过程大致相同，区别在于得到硅酸盐玻璃的组成不同及在制备过程中的熔化温度不同，对比例1～对比例4的硅酸盐玻璃的组成和在制备过程中的熔化温度如表4所示。
测试：
将实施例1～20的硅酸盐玻璃和对比例1～4的硅酸盐玻璃用线切割机进行切割，并切割为厚度为0.3mm的切片玻璃样品，然后将切片进行研磨和抛光精加工，最后分别对实施例1～20的硅酸盐玻璃和对比例1～4的硅酸盐玻璃的切片玻璃样品的理化性能进行测试。
(1)根据阿基米德法测定切片玻璃样品的密度；
(2)利用弯曲共振法测定切片玻璃样品的杨氏模量；
(3)利用德国耐驰DIL-402PC卧式膨胀仪测定切片玻璃样品的膨胀系数(50℃～300℃)，升温速率为5℃/min；
(4)参照标准ASTM E-384使用维氏硬度计测定切片玻璃样品的维氏硬度；
(5)参照标准ASTM C-336和ASTM C-338测定切片玻璃样品的玻璃应变点、退火点和软化点；
(6)采用高温粘度计测定切片玻璃样品的粘度，再由Vogel-Fulcher-Tamann公式计算得出切片玻璃样品的熔化温度。
(7)断裂韧性：使用压痕法根据公式KIC＝0.0824*2P/3c(MPa·m1/2)，其中，KIC为断裂韧性，P为载荷，c为压痕的长度，计算切片玻璃样品的断裂韧性。由于玻璃在受到外力时，冲击力是在很小的面积上分布，易产生应力集中，超过玻璃强度极限，使玻璃破裂，此即玻璃脆性所致，裂纹的扩展与玻璃表面裂纹尖端集中有关，取决于玻璃的外加载荷和裂纹尺寸，KIC达到某一临界值，裂纹发生失稳扩展，导致脆性断裂。
(8)热收缩率：切片玻璃样品的对角线位置划出3组50mm×50mm互相垂直的纵横线(如图2所示)，并其放入600℃的退火炉中加热15分钟，随炉冷却至室温后，分别测量纵横线的长度，计算切片玻璃样品的热收缩率，取算术平均值为测量结果。计算公式如下：P＝[(L0-L1)/L0]×106，其中，P是热收缩率(ppm)，L0热处理前长度(mm)，L1热处理后长度(mm)。
其中，实施例1～7的硅酸盐玻璃制备得到的切片玻璃样品的密度、杨氏模量、膨胀系数、维氏硬度、应变点、退火点、软化点、断裂韧性及热收缩率如表1所示，实施例8～14的硅酸盐玻璃制备得到的切片玻璃样品的密度、杨氏模量、膨胀系数、维氏硬度、应变点、退火点、软化点、断裂韧性及热收缩率如表2所示，实施例15～20的硅酸盐玻璃制备得到的切片玻璃样品的密度、杨氏模量、膨胀系数、维氏硬度、应变点、退火点、软化点、断裂韧性及热收缩率如表3所示，对比例1～4的硅酸盐玻璃的切片玻璃样品的密度、杨氏模量、膨胀系数、维氏硬度、应变点、退火点、软化点、断裂韧性及热收缩率如表4所示。
表1
表2
表3
表4
从表1～表3中可以看出，实施例1～20的硅酸盐玻璃的密度为2.365g/cm3～2.456g/cm3，线膨胀系数(30-300℃)为28.1×10-7/℃～34.0×10-7/℃，杨氏模量为75.1GPa～79.4GPa，维氏硬度为658MPa～702MPa，断裂韧性为1.092MPa·m1/2～1.238MPa·m1/2，热收缩率为8.65ppm～10.40ppm，应变点为755℃～793℃，熔化温度T2为1608℃～1635℃，且能得到干净无气泡的玻璃。
实施例1～20与对比例1～2的数据对比可知，同时含有B2O3和P2O5的硅酸盐玻璃，且B2O3和P2O5的质量百分含量之和满足10≤B2O3+P2O5≤14，P2O5与B2O3的质量比满足0.3≤P2O5/B2O3≤0.8，B2O3、P2O5、SiO2和Al2O3的质量比满足0.11≤(B2O3+P2O5)/(SiO2+Al2O3+B2O3+P2O5)≤0.15，能够使硅酸盐玻璃具有更高的断裂韧性，而对比例1～2的B2O3、P2O5、SiO2和Al2O3的质量比为0.08≤(B2O3+P2O5)/(SiO2+Al2O3+B2O3+P2O5)≤0.11，由于B2O3和P2O5添加量不足致使玻璃的断裂韧性降低为0.910MPa·m1/2～0.923MPa·m1/2，相对于对比例1～2，实施例1～20的硅酸盐玻璃具有更高的断裂韧性，能够降低玻璃基板在长途运输和制作面板过程中破裂几率。
实施例7中B2O3+P2O5＝10.3且P2O5/B2O3＝0.63，所得到的硅酸盐玻璃具有断裂韧性1.102MPa·m1/2，热收缩率9.98ppm，而对比例3中B2O3+P2O5＝16且P2O5/B2O3＝0.23，所得到的硅酸盐玻璃的断裂韧性为0.894MPa·m1/2，热收缩率12.37ppm，这是因为B2O3和P2O5含量偏高，硅酸盐玻璃易出现分相，致使应变点降低，热收缩率增大，同时P2O5/B2O3＝0.23占比偏低，使得玻璃网络中形成的[BPO4]偏少，对硅酸盐玻璃断裂韧性提升有限。
实施例11中B2O3+P2O5＝10.7且P2O5/B2O3＝0.41，所得到的硅酸盐玻璃具有断裂韧性1.138MPa·m1/2，热收缩率10.10ppm，而对比例3中B2O3+P2O5＝9.5且P2O5/B2O3＝1.11，所得到的硅酸盐玻璃的断裂韧性为0.961MPa·m1/2，热收缩率为10.41ppm，这是因为B2O3和P2O5含量偏低，致使硅酸盐玻璃的难熔，同时，P2O5/B2O3＝1.11占比偏高，使得玻璃网络中形成的[BPO4]和[PO4]，而[PO4]单元结构体积大，降低玻璃网络结构致密度，会阻碍硅酸盐玻璃断裂韧性提升。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种硅酸盐玻璃，其特征在于，按照质量百分含量计，包括如下组分：
其中，所述B2O3和所述P2O5的总质量百分含量为9％～14％，且所述P2O5与所述B2O3的质量比为0.3～0.8，所述B2O3和所述P2O5的质量之和与所述SiO2、所述Al2O3、所述B2O3和所述P2O5的质量之和的比为0.11～0.15。
2.根据权利要求1所述的硅酸盐玻璃，其特征在于，所述B2O3和所述P2O5的总质量百分含量为10％～14％。
3.根据权利要求1或2所述的硅酸盐玻璃，其特征在于，所述P2O5与所述B2O3的质量比为0.4～0.8。
4.根据权利要求1所述的硅酸盐玻璃，其特征在于，所述B2O3的质量百分含量为7％～9％；及/或，所述P2O5的质量百分含量为4.5％～5.8％。
5.一种硅酸盐玻璃的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将硅源、铝源、硼源、磷源、镁源、钙源、锌源和锡源混合，然后在1600℃～1650℃下熔制，得到玻璃液；及
将所述玻璃液成型，再经770℃～820℃下退火，得到硅酸盐玻璃，其中，按照质量百分含量计，所述硅酸盐玻璃包括如下组分：59％～67％的SiO2、14％～19％的Al2O3、6％～9％的B2O3、3％～6％的P2O5、4％～7.5％的MgO、1％～3％的CaO、1％～4.5％的ZnO及0.1％～0.7％的SnO2，所述B2O3和所述P2O5的总质量百分含量为9％～14％，且所述P2O5与所述B2O3的质量比为0.3～0.8，所述B2O3和所述P2O5的质量之和与所述SiO2、所述Al2O3、所述B2O3和所述P2O5的质量之和的比为0.11～0.15。
6.根据权利要求5所述的硅酸盐玻璃的制备方法，其特征在于，所述在1600℃～1650℃下熔制的步骤中，熔制的保温时间为4小时～8小时。
7.根据权利要求5所述的硅酸盐玻璃的制备方法，其特征在于，所述将所述玻璃液成型的方法为浇注成型。
8.一种玻璃基板，其特征在于，由权利要求1～4任一项所述的硅酸盐玻璃或权利要求5～7任一项所述的硅酸盐玻璃的制备方法制备得到的硅酸盐玻璃加工处理得到。
9.一种显示器，其特征在于，包括权利要求8所述的玻璃基板。
10.根据权利要求9所述的显示器，其特征在于，所述显示器为LCD显示器或AMOLED显示器。
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