CN109020363A - 利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法，所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土包括以下质量份数的原料：海工硅酸盐水泥300‑400，粉煤灰漂珠80‑120，硅灰50‑100，珊瑚礁砂300‑500，镀铜微丝钢纤维70‑110，海水130‑150以及减水剂8‑12。本发明具有降低运输成本、提高建筑材料的耐久性及力学性能、更加节能环保的优点，可广泛应用于建筑材料技术领域。

Description

利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域。更具体地说，本发明涉及一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法。
背景技术
远海工程建设多远离大陆，物资、淡水资源匮乏，若使用传统的建筑材料进行远海工程施工，不仅存在着海上运输任务艰巨、运输成本过高的问题，而且传统的建筑材料在海洋气候环境下耐久性差，服役寿命短，严重制约了人类对远海的大规模建设、管理和资源开发。因此，远海工程建设可考虑充分利用远海工程周边的原材料进行工程建设。
发明内容
本发明的目的是提供一种降低运输成本、提高建筑材料的耐久性及力学性能、更加节能环保的利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土，包括以下质量份数的原料：海工硅酸盐水泥300-400，粉煤灰漂珠80-120，硅灰50-100，珊瑚礁砂300-500，镀铜微丝钢纤维70-110，海水130-150以及减水剂8-12。
一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：在室温下，将上述质量份数的珊瑚礁砂及质量份数为珊瑚礁砂质量份数的10％的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将上述质量份数的海工硅酸盐水泥、粉煤灰漂珠、硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将上述质量份数的减水剂与剩余质量份数的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合3～5min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
优选地，珊瑚礁砂为过方孔筛的天然原状珊瑚礁砂，方孔筛的正方形筛孔的边长为1.18mm。
优选地，所述搅拌机包括：
搅拌筒，其为圆柱状且内中空，且其内部同轴竖直设置一可转动的转轴，所述转轴的上端穿出所述搅拌筒且同轴固定穿设有第一齿轮，所述转轴的上端同轴连接一电机的输出轴，所述转轴的下端设置有搅拌叶；
多个圆筒，其环绕所述搅拌筒的轴线均匀间隔设置于所述搅拌筒内，所述圆筒的上端固定于所述搅拌筒内部的上表面，所述圆筒的内部同轴设置一可转动的圆管，其上端穿出所述搅拌筒且固定穿设有第二齿轮，其与所述第一齿轮啮合，所述圆管的下端设置有搅拌叶，所述圆管内部竖直穿设有一L形管的一端，L形管的另一端穿出所述圆管并垂直连接一竖直设置的第一气缸的活塞杆，所述L形管的一端竖直穿出所述圆管并同轴水平固定一圆板，其直径与所述圆筒的内径相等；
其中，所述搅拌筒的上表面开设有与所述圆筒内部相通的多个进料口；所述搅拌筒的下端设置有与外部连通的出料口。
优选地，所述L形管的下端的外壁间隔向内形成与内部相通的多个通孔，所述L形管的上端连通外部的进气装置。
优选地，所述的利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法，还包括：支撑装置，其包括：
一对方杆，其间隔且相对设置于所述搅拌筒的下方，所述方杆的上表面沿其长度方向向内凹陷形成一凹槽，一对所述方杆的相对的竖直内侧壁均沿其长度方向向内凹陷形成与所述凹槽相通的通槽；
一对连杆机构，其与一对方杆一一对应，所述连杆机构由四个连杆通过第一销轴依次铰接形成M形结构，所述连杆机构的两端分别通过第二销轴铰接在所述凹槽长度方向的两端，所述第二销轴的长度方向垂直于所述凹槽的长度方向，位于两侧的两个所述第一销轴间隔铰接于所述搅拌筒的下表面；
圆杆，其沿垂直于所述方杆的方向水平设置于一对所述方杆之间，所述圆杆的两端分别穿过一对方杆的所述通槽后固定于位于中部的所述第一销轴上；
第二气缸，其固定于一对所述方杆之间，所述第二气缸的活塞杆垂直连接所述圆杆。
本发明至少包括以下有益效果：
1、利用远海工程周边的珊瑚礁砂作为细骨料，降低运输成本；
2、利用所述方孔筛将珊瑚礁砂过筛，减少珊瑚礁砂中的片状颗粒，提高珊瑚礁砂作为细骨料的力学性能；
3、通过珊瑚礁砂多孔预吸水+返水的内养护减缩特性来提高珊瑚礁砂活性粉末混凝土的耐久性及力学性能；
4、搅拌机的搅拌效率高，搅拌结束后，支撑装置带动所述搅拌筒倾斜一定角度，使得卸料更加便捷快速。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明所述搅拌机的正面结构示意图；
图2为图1中A-A处的俯视图；
图3为本发明所述搅拌机的仰视图；
图4为本发明所述方杆及所述连杆机构的连接示意图；
图5为本发明所述连杆机构的结构示意图；
图6为本发明所述支撑装置的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例一：一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：利用正方形筛孔边长为1.18mm的方孔筛将珊瑚礁砂过筛备用，在20℃下，将300份的珊瑚礁砂及30份的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将300份的海工硅酸盐水泥、80份的粉煤灰漂珠、50份的硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将8份的减水剂与100份的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合3min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入70份的镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
实施例二：一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：利用正方形筛孔边长为1.18mm的方孔筛将珊瑚礁砂过筛备用，在20℃下，将400份的珊瑚礁砂及40份的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将350份的海工硅酸盐水泥、100份的粉煤灰漂珠、75份的硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将10份的减水剂与100份的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合4min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入70份的镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
实施例三：一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：利用正方形筛孔边长为1.18mm的方孔筛将珊瑚礁砂过筛备用，在20℃下，将500份的珊瑚礁砂及50份的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将400份的海工硅酸盐水泥、120份的粉煤灰漂珠、100份的硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将12份的减水剂与100份的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合5min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入70份的镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
实施例四：一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：利用正方形筛孔边长为1.18mm的方孔筛将珊瑚礁砂过筛备用，在20℃下，将300份的珊瑚礁砂及30份的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将325份的海工硅酸盐水泥、100份的粉煤灰漂珠、75份的硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将10份的减水剂与100份的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合4min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入70份的镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
实施例五：一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：利用正方形筛孔边长为1.18mm的方孔筛将珊瑚礁砂过筛备用，在20℃下，将400份的珊瑚礁砂及40份的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将325份的海工硅酸盐水泥、100份的粉煤灰漂珠、75份的硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将10份的减水剂与100份的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合4min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入70份的镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
实施例六：一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：利用正方形筛孔边长为1.18mm的方孔筛将珊瑚礁砂过筛备用，在20℃下，将500份的珊瑚礁砂及50份的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将325份的海工硅酸盐水泥、100份的粉煤灰漂珠、75份的硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将10份的减水剂与100份的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合4min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入70份的镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
对比例一：利用珊瑚礁砂按现有的配方及制备方法制备活性粉末混凝土。
表1 珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的性能(MPa)
通过对比实施例1-6的数据可知，实施例四中，配方为海工硅酸盐水泥325份，粉煤灰漂珠100份，硅灰75份，珊瑚礁砂300份，镀铜微丝钢纤维70份，海水130份以及减水剂10份时，混凝土的力学性能更优；实施例1-6中的预湿处理为将珊瑚礁砂和海水进行混合，让珊瑚礁砂充分吸水。
实施例七：一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：所述搅拌机中固定有三个圆筒1，分别为第一圆筒、第二圆筒、第三圆筒，开始时，所述第一气缸2的活塞杆伸出，所述圆板3将对应的所述圆筒1的下端封闭；
S2：利用正方形筛孔边长为1.18mm的方孔筛将珊瑚礁砂过筛备用，将300份的珊瑚礁砂及30份的海水加入至第一圆筒；将325份的海工硅酸盐水泥、100份的粉煤灰漂珠、75份的硅灰加入至第二圆筒；将10份的减水剂与100份的海水加入至第三圆筒；
S3：开启电机4，在20℃下，第一圆筒、第二圆筒、第三圆筒、搅拌筒5内的搅拌叶同步进行搅拌；第一圆筒内的的珊瑚礁砂充分吸水后得到组分A，第二圆筒内混合物为组分B，第三圆筒内的混合物为组分C；
S4：第一圆筒对应的所述第一气缸2的活塞杆回缩，第一圆筒的下端敞开，组分A降落至所述搅拌筒5内部，开启进气装置，将残留在所述圆板3上的组分A吹扫至所述搅拌筒5，关闭进气装置，组分A在所述搅拌筒5内拌合0.5min；第二圆筒的下端敞开，组分B降落至所述搅拌筒5内部，开闭进气装置，拌合1min；第三圆筒的下端敞开，组分C降落至所述搅拌筒5内部，开闭进气装置，拌合4min得到拌合物；当拌合物呈流态化后，往所述搅拌筒5内加入70份的镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土；
S5：所述第二气缸15的活塞杆回缩，所述连杆机构11位于两侧的两个所述第一销轴12处于不同高度，所述搅拌筒5处于倾斜状态，将活性粉末混凝土倾倒出来。
对比实施例四及实施例七，实施例七中使用的搅拌机能同步搅拌制成组分A、组分B、组分C，制备效率更高，无需分别使用多个搅拌装置，施工占地面积更小；搅拌结束后，所述搅拌筒5能倾斜一定角度，卸料更加快捷方便。
在实施例1-7中，海工硅酸盐水泥为强度不低于42.5级的低热海工硅酸盐水泥，降低活性粉末混凝土的水化热，减少温度裂缝；
粉煤灰漂珠的平均粒径为1-5μm，比表面积在3000-3600m2/kg，粉煤灰漂珠是一种能浮于水面的粉煤灰空心球，壁薄中空，质量很轻，化学成分以SiO2和Al2O3为主，加入到活性粉末混凝土中可以发挥火山灰效应、微集料效应及形态效应，在早期产生的主要作用是物理作用，即微集料效应和形态效应，可以大幅度降低活性粉末混凝土的粘度，后期粉煤灰漂珠产生的主要作用是化学活性作用，即火山灰效应，提高活性粉末混凝土的强度；
硅灰的SiO2含量大于92％，比表面积大于15000m2/kg，硅灰具有较高的活性，可以促进水泥水化和二次水化反应，硅灰还可填充水泥颗粒之间的间隙，完善活性粉末混凝土的连续颗粒堆积体系；
镀铜微丝钢纤维的长径比为50-70，直径为0.2-0.3mm；
减水剂为聚羧酸系高性能减水剂，减水率不低于30％；
天然原状珊瑚礁砂过筛，减小天然原状珊瑚礁砂中的片状颗粒，提高珊瑚礁砂作为细骨料的力学性能，通过珊瑚礁砂多孔预吸水+返水的内养护减缩特性来提高活性粉末混凝土的力学性能和耐久性；珊瑚礁砂与海水混合制得组分A时的温度可为20±3℃；
实施例4-6中，活性粉末混凝土内的胶凝材料包括海工硅酸盐水泥、粉煤灰漂珠和硅灰，海工硅酸盐水泥、粉煤灰漂珠和硅灰的质量份数之和为胶凝材料的质量份数，与减水剂混合的剩余的海水的质量份数与胶凝材料的质量份数之比为0.2，海水总的质量份数包括跟珊瑚礁砂混合的海水的质量份数以及跟减水剂混合的海水的质量份数。
如图1-6中，所述电机4转动带动所述第一齿轮6转动，进而带动所有所述第二齿轮7转动，实现所述搅拌筒5及所有所述圆筒1内的搅拌叶同步转动，可以同时搅拌多个组分；所述转轴8及所述圆管9均通过轴承实现可转动；
当所述圆筒1内的物质需要搅拌时，对应的所述第一气缸2的活塞杆处于伸出状态，对应的所述圆板3将所述圆筒1的下端封闭；当所述圆筒1内的物质搅拌结束需要进入所述搅拌筒5内进行拌合时，对应的所述第一气缸2的活塞杆处于回缩状态，对应的所述圆板3向下移动，所述圆筒1的内部与所述搅拌筒5的内部相通，所述圆筒1内的物质降落至所述搅拌筒5内；开启外部的进气装置，高压气体通入所述L形管10的内部并从所述L形管10下端的通孔喷出，将所述圆板3上表面残留的物质吹扫至所述搅拌筒5内；
所述第二销轴13的两端分别固定于相邻的所述凹槽16的竖直侧壁上，所述第二销轴13不会在水平方向上移动；当所述搅拌筒5处于搅拌状态时，所述第二气缸15活塞杆处于伸出状态，所述连杆机构11位于两侧的两个所述第一销轴12处于同一高度，所述搅拌筒5处于竖直状态；当所述搅拌筒5搅拌结束需要卸料时，所述第二气缸15的活塞杆回缩带动所述圆杆18沿所述通槽17的长度方向水平移动，位于中部的所述第一销轴12跟随所述圆杆18一起沿所述通槽17的长度方向水平移动，使得位于两侧的两个所述第一销轴12处于不同高度，此时所述搅拌筒5处于倾斜状态，方便所述搅拌筒5内部的活性粉末混凝土从出料口倾倒出来；
所述搅拌筒5的下表面竖直设置有至少四个耳板，位于两侧的所述第一销轴12铰接于相邻的所述耳板上；所述方杆14沿其长度方向的两端下分别可竖直设置一支撑杆，支撑杆的下部设置一万向轮，方便对搅拌机进行移动。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.一种利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土，其特征在于，包括以下质量份数的原料：海工硅酸盐水泥300-400，粉煤灰漂珠80-120，硅灰50-100，珊瑚礁砂300-500，镀铜微丝钢纤维70-110，海水130-150以及减水剂8-12。
2.一种如权利要求1所述的利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在室温下，将上述质量份数的珊瑚礁砂及质量份数为珊瑚礁砂质量份数的10％的海水进行预湿处理，得到组分A；
S2：将上述质量份数的海工硅酸盐水泥、粉煤灰漂珠、硅灰进行混合，得到组分B；
S3：将上述质量份数的减水剂与剩余质量份数的海水进行混合，得到组分C；
S4：将S1中得到的组分A置于搅拌机中拌合0.5min，加入S2中得到的组分B，拌合1min，加入S3中得到的组分C，拌合3～5min得到拌合物，当拌合物呈流态化后，加入镀铜微丝钢纤维，继续拌合2min，得到所述利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土。
3.如权利要求2所述的利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法，其特征在于，珊瑚礁砂为过方孔筛的天然原状珊瑚礁砂，方孔筛的正方形筛孔的边长为1.18mm。
4.如权利要求2所述的利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法，其特征在于，所述搅拌机包括：
搅拌筒，其为圆柱状且内中空，且其内部同轴竖直设置一可转动的转轴，所述转轴的上端穿出所述搅拌筒且同轴固定穿设有第一齿轮，所述转轴的上端同轴连接一电机的输出轴，所述转轴的下端设置有搅拌叶；
多个圆筒，其环绕所述搅拌筒的轴线均匀间隔设置于所述搅拌筒内，所述圆筒的上端固定于所述搅拌筒内部的上表面，所述圆筒的内部同轴设置一可转动的圆管，其上端穿出所述搅拌筒且固定穿设有第二齿轮，其与所述第一齿轮啮合，所述圆管的下端设置有搅拌叶，所述圆管内部竖直穿设有一L形管的一端，L形管的另一端穿出所述圆管并垂直连接一竖直设置的第一气缸的活塞杆，所述L形管的一端竖直穿出所述圆管并同轴水平固定一圆板，其直径与所述圆筒的内径相等；
其中，所述搅拌筒的上表面开设有与所述圆筒内部相通的多个进料口；所述搅拌筒的下端设置有与外部连通的出料口。
5.如权利要求4所述的利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法，其特征在于，所述L形管的下端的外壁间隔向内形成与内部相通的多个通孔，所述L形管的上端连通外部的进气装置。
6.如权利要求4所述的利用珊瑚礁砂制备的活性粉末混凝土及其制备方法，其特征在于，还包括：支撑装置，其包括：
一对方杆，其间隔且相对设置于所述搅拌筒的下方，所述方杆的上表面沿其长度方向向内凹陷形成一凹槽，一对所述方杆的相对的竖直内侧壁均沿其长度方向向内凹陷形成与所述凹槽相通的通槽；
一对连杆机构，其与一对方杆一一对应，所述连杆机构由四个连杆通过第一销轴依次铰接形成M形结构，所述连杆机构的两端分别通过第二销轴铰接在所述凹槽长度方向的两端，所述第二销轴的长度方向垂直于所述凹槽的长度方向，位于两侧的两个所述第一销轴间隔铰接于所述搅拌筒的下表面；
圆杆，其沿垂直于所述方杆的方向水平设置于一对所述方杆之间，所述圆杆的两端分别穿过一对方杆的所述通槽后固定于位于中部的所述第一销轴上；
第二气缸，其固定于一对所述方杆之间，所述第二气缸的活塞杆垂直连接所述圆杆。
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