CN109019292A - 一种自卸车动力总成的吊装方法 - Google Patents

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Abstract

一种自卸车动力总成的吊装方法，包括以下步骤：（1）利用吊具将动力总成吊起；（2）将动力总成吊至车架跨龙门位置，动力总成的后端穿过龙门；（3）第五吊耳通过第二电葫芦吊具与动力总成穿过龙门的一端连接；（4）拆卸第四吊耳上的第一电葫芦吊具，利用第二电葫芦吊具、第二吊带和第三吊带将动力总成吊起；（5）将动力总成吊装到安装位置进行安装。本发明通过设计专用吊装工装，巧妙的通过动力总成后吊点穿过龙门后进行起吊位置的换吊，使得动力总成顺利通过龙门的干涉，成功解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。

Description

一种自卸车动力总成的吊装方法
技术领域
本发明涉及自卸车领域，尤其是一种自卸车动力总成的吊装方法。
背景技术
自卸车的车架包括两平行设置的纵梁，在两纵梁之间设有龙门，在车架的前端还设有动力总成，动力总成通过安装座与车架固定，由于受力的问题，动力总成的重心设在龙门的下方。该结构的车架虽然受力好，但是拆装动力总成时则会比较麻烦，原因在于吊装动力总成的吊具需要跨过龙门，现有技术中，首先将龙门拆除，然后将动力总成吊装固定在车架上，最后再把龙门安装在车架上，所以在吊装动力总成时比较麻烦，耗费人力物力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种自卸车动力总成的吊装方法，解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种自卸车动力总成的吊装方法，包括以下步骤：
（1）利用吊具将动力总成吊起；所述吊具包括支撑框架，所述支撑框架的顶部设有四个第一吊耳，四个第一吊耳的朝向沿线相交于点A位于动力总成重心点G1的上方，所述支撑框架的底部设有后吊耳组和前吊耳组，前吊耳组位于支撑框架中心点G2的后方，后吊耳组位于支撑框架中心点G2的后方，点A、重心点G1和中心点G2处于同一直线上；所述前吊耳组包括两组平行设置的中间铰支吊耳，每组中间铰支吊耳包括第二吊耳和第三吊耳，所述第二吊耳通过第二吊带连接动力总成，所述第三吊耳通过第三吊带连接动力总成；所述后吊耳组包括第四吊耳和第五吊耳，所述第四吊耳通过第一电葫芦吊具与动力总成连接；
（2）将动力总成吊至车架跨龙门位置，动力总成的后端穿过龙门；
（3）第五吊耳通过第二电葫芦吊具与动力总成穿过龙门的一端连接；
（4）拆卸第四吊耳上的第一电葫芦吊具，利用第二电葫芦吊具、第二吊带和第三吊带将动力总成吊起；
（5）将动力总成吊装到安装位置进行安装。
本发明通过设计专用吊装工装，巧妙的通过动力总成后吊点穿过龙门后进行起吊位置的换吊，使得动力总成顺利通过龙门的干涉，成功解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。
作为改进，所述吊梁包括两条平行设置的纵梁和若干设在两纵梁之间的横梁；所述第一吊耳、第四吊耳和第五吊耳设置纵梁上。
作为改进，所述动力总成的底部设有前安装座和后安装座。
作为改进，所述纵梁为箱型梁。
作为改进，起重机利用四腿吊链与四个第一吊耳连接将动力总成吊起。
作为改进，所述第一电葫芦吊具和第二吊葫芦吊具均通过吊带与动力总成连接。
作为改进，所述步骤（4）中，第二电葫芦吊具收紧至第一电葫芦吊具卸力，拆除第一电葫芦吊具。
本发明与现有技术相比所带来的有益效果是：
本发明通过设计专用吊装工装，巧妙的通过动力总成后吊点穿过龙门后进行起吊位置的换吊，使得动力总成顺利通过龙门的干涉，成功解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。
附图说明
图1为吊装状态图I。
图2为吊装状态图II。
图3为吊具俯视图。
图4为吊具侧视图。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明作进一步说明。
一种自卸车动力总成的吊装方法，其基于专业吊具来实现，如图3、4所示，所述吊具包括吊梁1，所述吊梁1包括两条平行设置的纵梁13和若干设在两纵梁13之间的横梁14，所述纵梁13为箱型梁，其重量轻，结构强度高；框式吊梁1结构，能够有效避免动力总成吊装过程中晃动，确保平稳吊装。所述吊梁1的顶部设有四个第一吊耳5，该四个第一吊耳5分别设在两根纵梁13的两端，形成矩形分布，起重机利用四腿吊链6与四个第一吊耳5连接将动力总成12吊起；四个第一吊耳5的朝向沿线相交于点A位于动力总成12重心点G1的上方，点A、动力总成12重心点G1和吊梁1的中心点G2处于同一直线上，增强了吊装过程的稳定性，本设计结构简单、紧凑，适用性强。所述吊梁1的底部设有后吊耳组和前吊耳组，前吊耳组位于吊梁1中心点G2的后方，后吊耳组位于吊梁1中心点G2的后方。所述前吊耳组包括两组平行设置的中间铰支吊耳2，每组中间铰支吊耳2包括第二吊耳21和第三吊耳22，两组中间铰支吊耳2一共设有四个吊耳，所述第二吊耳21通过第二吊带7连接动力总成12，所述第三吊耳22通过第三吊带8连接动力总成12；中间铰支吊耳2可平衡受力，使得柴油机（动力总成12主要重量集中部件）起吊过程可自找平衡，使其时刻保持稳定。所述后吊耳组包括设在纵梁13底部的第四吊耳3和第五吊耳4，后吊耳组一共设置四个吊耳，分别两个第四吊耳3和两个第五吊耳4，吊装时，第四吊耳3通过第一电葫芦吊具9和吊带与动力总成12连接，第五吊耳4通过第二电葫芦吊具10和吊带与动力总成12连接。
如图1、2所示，本发明具体吊装方法，包括以下步骤：
（1）利用吊具将动力总成12吊起，此时第二吊耳21通过第二吊带7与动力总成12的前部连接，第三吊耳22通过第三吊带8与动力总成12的前部连接，第四吊耳3通过第一电葫芦吊具9和吊带与动力总成12的后部连接；动力总成12水平状态时，左侧与动力总成12后部连接的四根吊带均分载荷，右侧两个第一电葫芦吊9具均分载荷；
（2）将动力总成12吊至车架跨龙门位置，动力总成12的后端穿过龙门11，此时第一电葫芦吊具9并未穿过龙门11；
（3）第五吊耳4通过第二电葫芦吊具10与动力总成12穿过龙门11的一端连接，第二电葫芦吊具10收紧至第一电葫芦吊具9卸力，拆除第一电葫芦吊具9；此时左侧与动力总成12后部连接的四根吊带均分载荷，右侧两个第二电葫芦吊具10均分载荷；
（4）继续将动力总成12吊装平移到安装位置进行安装，动力总成通过底部设有的前安装座和后安装座进行安装。

Claims (7)

1.一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）利用吊具将动力总成吊起；所述吊具包括吊梁，所述吊梁的顶部设有四个第一吊耳，四个第一吊耳的朝向沿线相交于点A位于动力总成重心点G1的上方，所述吊梁的底部设有后吊耳组和前吊耳组，前吊耳组位于吊梁中心点G2的后方，后吊耳组位于吊梁中心点G2的后方，点A、重心点G1和中心点G2处于同一直线上；所述前吊耳组包括两组平行设置的中间铰支吊耳，每组中间铰支吊耳包括第二吊耳和第三吊耳，所述第二吊耳通过第二吊带连接动力总成，所述第三吊耳通过第三吊带连接动力总成；所述后吊耳组包括第四吊耳和第五吊耳，所述第四吊耳通过第一电葫芦吊具与动力总成连接；
（2）将动力总成吊至车架跨龙门位置，动力总成的后端穿过龙门；
（3）第五吊耳通过第二电葫芦吊具与动力总成穿过龙门的一端连接；
（4）拆卸第四吊耳上的第一电葫芦吊具，利用第二电葫芦吊具、第二吊带和第三吊带将动力总成吊起；
（5）将动力总成吊装到安装位置进行安装。
2.根据权利要求1所述的一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于：所述吊梁包括两条平行设置的纵梁和若干设在两纵梁之间的横梁；所述第一吊耳、第四吊耳和第五吊耳设置纵梁上。
3.根据权利要求1所述的一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于：所述动力总成的底部设有前安装座和后安装座。
4.根据权利要求1所述的一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于：所述纵梁为箱型梁。
5.根据权利要求1所述的一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于：起重机利用四腿吊链与四个第一吊耳连接将动力总成吊起。
6.根据权利要求1所述的一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于：所述第一电葫芦吊具和第二吊葫芦吊具均通过吊带与动力总成连接。
7.根据权利要求1所述的一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于：所述步骤（4）中，第二电葫芦吊具收紧至第一电葫芦吊具卸力，拆除第一电葫芦吊具。
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