CN109015114A - 一种含盲孔的3d玻璃产品的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种含盲孔的3D玻璃产品的加工方法，所述盲孔位于3D玻璃产品凸面上，所述加工方法包括如下步骤，平板玻璃热弯成形；CNC加工出盲孔；含盲孔的3D玻璃的凸面整面粗抛光：使用剑麻毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凸面，粗抛的区域至少包括盲孔的底面、盲孔侧壁面和盲孔顶部周边的3D玻璃凸面区域；对3D玻璃的凹面整面精抛光：使用混合毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凹面；对3D玻璃的凸面整面精抛光：使用混合毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凸面；步骤D和步骤E中的混合毛刷盘中使用的刷毛包括条状抛光革和猪毛。使用本发明所述加工方法能得到盲孔光亮度高的3D玻璃产品，且能低成本地批量加工得到所述3D玻璃产品。

Description

一种含盲孔的3D玻璃产品的加工方法
技术领域
本发明属于3D玻璃产品加工领域，特别涉及一种含盲孔的3D玻璃产品的加工方法。
背景技术
四边弯3D玻璃产品，又称3D玻璃盖板，主要成分为二氧化硅(SiO2)，它具有优良的光学性能、物理性能和化学性能。其硬度、透光率优于普通玻璃，3D玻璃盖板外观精美，性能优良，接收信号能力更强大，因而在手机领域得到越来越广泛的应用。
随着指纹识别模组在手机中越来越广泛的应用，与装配指纹识别模组相关的玻璃盖板上的盲孔的加工显得越来越重要。现有技术中，都是在2D玻璃或2.5D玻璃上加工盲孔，因2D玻璃或2.5D玻璃是使用CNC冷加工成型，不涉及玻璃热弯工艺。因而在2D玻璃或2.5D玻璃上加工盲孔的方法是本领域公知的采用光方孔机抛光的方法。
但3D玻璃除了涉及盲孔的成形，还涉及玻璃的热弯。若先通过CNC在平板玻璃上成形出盲孔，再将该玻璃热弯，会使得盲孔底面在玻璃热弯后变形。因而本领域技术人员不得不考虑先将平板玻璃热弯成形为四边弯3D玻璃，再在四边弯3D玻璃的凸面的平面区域上成形出所需的盲孔。但这样得到的含盲孔的四边弯3D玻璃的抛光，尤其是其盲孔区域的抛光是难以解决的问题。现有技术中对2D玻璃或2.5D玻璃的抛光方法为，先抛光盲孔再平磨玻璃。具体地，先使用光方孔机抛光2D或2.5D玻璃的盲孔，光方孔机中采用纯猪毛构成的毛刷轮，毛刷轮像车轮一样快速转动而抛光盲孔侧壁和底面，但毛刷轮对盲孔进行抛光时难免会在盲孔顶部的周边平面区域留下毛刷印，因而需要在使用光方孔机精抛盲孔侧壁和底面后再平磨(或先粗磨再平磨)以去除盲孔顶部的周边平面位置的毛刷印。使用光方孔机和猪毛毛刷轮的盲孔抛光方法显然不适合对四边弯3D玻璃产品的盲孔进行抛光。
因此，本领域需要一种含盲孔的四边弯3D玻璃产品的加工方法。
发明内容
因此，本发明提供一种含盲孔的3D玻璃产品的加工方法。所得3D玻璃产品上的盲孔光亮度高，且能批量加工得到所述3D玻璃产品。
具体地，本发明提供一种含盲孔的3D玻璃产品的加工方法，所述盲孔位于3D玻璃产品凸面上，所述加工方法包括如下步骤，步骤A、平板玻璃热弯成形：所述平板玻璃在石墨模具中热弯成玻璃周边有弧边朝同一方向弯曲的3D玻璃；步骤B、CNC加工出盲孔：在3D玻璃凸面上使用含砂轮棒的CNC加工出盲孔；步骤C、含盲孔的3D玻璃的凸面整面粗抛光：使用剑麻毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凸面，粗抛的区域至少包括盲孔的底面、盲孔侧壁面和盲孔顶部周边的3D玻璃凸面区域；步骤D、对3D玻璃的凹面整面精抛光：使用混合毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凹面；步骤E、对3D玻璃的凸面整面精抛光：使用混合毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凸面，且凸面精抛光的区域与步骤C凸面粗抛光的区域一致；步骤D和步骤E中的混合毛刷盘中使用的刷毛包括猪毛和条状抛光革。
本发明中，所述3D玻璃可以为四边弯3D玻璃、三边弯3D玻璃或两对边弯3D玻璃，即所述3D玻璃的周边至少有两对边为弧边；或者所述3D玻璃为主体呈圆形，周边全弯曲的3D玻璃。而3D玻璃的中心区域可以是平面，也可以是弧度与周边的弧边不一致的弧面。
本发明中，所述剑麻毛刷盘和混合毛刷盘中的刷毛相对玻璃来说均为软质材料，其在抛光3D玻璃时完全可以做到同时抛光盲孔的底面、侧壁以及盲孔顶部的周边区域。
在一种具体的实施方式中，所述步骤A之前还包括对裁切得到的平板玻璃进行CNC精修外形和倒边的步骤。
在一种具体的实施方式中，所述步骤B中先后使用粗粒径金刚石砂轮棒和细粒径金刚石砂轮棒加工出所述盲孔。
在一种具体的实施方式中，所述步骤B中CNC加工的主轴转速为15000～35000r/min，砂轮棒行走的路径为在盲孔加工区域由外向内回字形铣削。
在一种具体的实施方式中，所述步骤C中剑麻毛刷盘的转速为20～80r/min，优选40～60r/min，步骤C粗抛光的总时间为1000～8000s，优选3000～5000s。
在一种具体的实施方式中，所述步骤D中混合毛刷盘的转速为20～80r/min，优选40～60r/min，步骤D精抛光的总时间为1000～8000s，优选3000～5000s。
在一种具体的实施方式中，所述步骤E中混合毛刷盘的转速为20～80r/min，优选40～60r/min，步骤D精抛光的总时间为600～3000s，优选1200～1800s。
在一种具体的实施方式中，步骤C、D和E中剑麻毛刷盘或混合毛刷盘为上盘，3D玻璃直接或间接设置在抛光机的下盘上，装载着3D玻璃的抛光治具在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转，且步骤C、D和E中的剑麻毛刷盘或混合毛刷盘均为顺时针和逆时针各转动一段时间。
在一种具体的实施方式中，所述混合毛刷盘中使用的抛光革条的宽度为0.5～4mm，优选1～2mm，所述混合毛刷盘中抛光革条的长度和猪毛的长度均大于15mm，优选15～40mm。
在一种具体的实施方式中，所述混合毛刷盘中一部分刷毛固定孔中固定纯猪毛，而另外一部分刷毛固定孔中固定纯抛光革条，且固定抛光革条的刷毛固定孔的总面积与固定猪毛的刷毛固定孔的总面积的比例为1：0.1～10，优选为1：0.5～2。
有益效果：本发明中，盲孔侧壁、底面与盲孔顶部周边的3D玻璃凸面的平面区域一起抛光，因而不会因仅针对部分面积的抛光而在其它区域产生毛刷印。本发明中的剑麻毛刷的去除量较大，在使用剑麻毛刷整体抛光后会对3D玻璃的凸面整面造成一定的细划伤，因而在使用剑麻毛刷整体抛光后需要进一步精抛光。本发明中，包含抛光革与猪毛的混合毛刷盘比纯猪毛毛刷盘的去除量大，它能去除剑麻毛刷盘粗抛光产生的细划伤和抛光不良，使得精抛光后的3D玻璃光亮度高。总的来说，使用本发明所述加工方法能得到盲孔光亮度高的3D玻璃产品，且能低成本地批量加工得到所述3D玻璃产品。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
本实施例中，所述盲孔是设置在四边弯3D玻璃的凸面的平面(面板下部)上，玻璃总厚度为0.6mm，盲孔呈顶面截面面积大而底面截面面积小的喇叭型设置，因而盲孔的侧壁是倾斜侧壁。顶面和底面的截面都呈长圆形，其宽度方向上的两对边为两条直线，其长度方向上的两对边为开口相对的两条弧线。盲孔的顶面长圆形的长度为16.25mm，宽度为7.25mm，底面长圆形的长度为15.25mm，宽度为6.5mm，盲孔的深度为0.3mm。
本发明所述含盲孔的四边弯3D玻璃产品的加工方法包括如下步骤：
先将原材料大片平板玻璃切割成小片，公差±0.2mm，CNC精修外形及倒边，公差±0.02mm，完成板材热弯前的加工。
步骤A、热压用石墨模具定位好板材进行高温热压成型为3D玻璃，长宽公差±0.07mm，长短边高度公差+0.1/-0.08mm；例如在高温750℃对玻璃进行热压成型，单片玻璃需热弯约30分钟。
步骤B、通过治具、真空负压吸住3D玻璃定位产品，CNC采用金钢砂磨头(砂轮棒)，使用冷却液，CNC主轴转速24000r/min，粗精修盲孔加工。
具体地，通过L型直角手动定位治具、CNC设备以及负压吸气装置将热压得到的3D玻璃居中定位在CNC底座上，凸面朝上，将400目(金刚石颗粒大)、800目(金刚石颗粒小)成型金刚砂砂轮棒铣削粗精修盲孔成型，砂轮棒行走的路径为由外向内的回字形铣削，盲孔尺寸大小公差±0.08mm，盲孔壁厚即盲孔底部的玻璃厚度为0.32±0.02mm。
步骤C、含盲孔的3D玻璃通过凸面磨盘治具定位在抛光机下盘，上盘采用剑麻毛刷盘，CC360抛光液抛光整个凸面(含盲孔)，上盘的转速55±5r/min，粗抛光时间4000S；抛光时玻璃凸面朝上，调整抛光机的转速，压力等参数，启动抛光机，结合抛光液，完成含盲孔的3D玻璃凸面粗抛光。
步骤D、继续采用高速抛光机，上盘采用混合毛刷，下盘采用抛光治具定位3D玻璃，3D玻璃的凹面朝上，调整机器转速，压力等参数，启动机器，结合抛光液，抛光时间4000S，完成凹面精抛光。
步骤E、继续采用高速抛光机，上盘采用混合毛刷，下盘采用抛光治具定位3D玻璃，3D玻璃的凸面朝上，调整机器转速，压力等参数，启动机器，结合抛光液，抛光时间1500S，完成凸面的精抛光。
本发明中，3D玻璃的凸面最终为用户接触面即玻璃的正面，因此所述盲孔位于玻璃的正面，与盲孔相应的玻璃的背面位置用于贴设指纹模组。所述盲孔除了可以是长圆形，当然也可以是方形、椭圆形、圆形等其它形状。
本发明的3D玻璃抛光采用先用剑麻毛刷盘整体抛光3D玻璃的凸面，即其盲孔面，包括盲孔的侧面、底面和盲孔顶部周边的3D玻璃的凸面的平面部分均整体一起粗抛。再使用混合毛刷精抛光3D玻璃的凹面，最后使用混合毛刷整体精抛光3D玻璃的凸面。本发明中，盲孔侧壁、底面与盲孔顶部周边的3D玻璃凸面的平面区域一起抛光，因而不会因仅针对部分面积的抛光而在其它区域产生毛刷印。本发明中的剑麻毛刷的去除量较大，因而在使用剑麻毛刷整体抛光后会对3D玻璃的凸面整面造成一定的细划伤，因而在使用剑麻毛刷整体抛光后还需要使用混合毛刷对3D玻璃的凸面整面抛光。本发明中精抛时若只用猪毛，则去除量太小。本发明中的抛光用毛刷盘一般是圆盘。
本发明步骤B中，直径为4mm的柱形金刚石砂轮棒的外圆面有一定的坡度，这个坡度与盲孔的倾斜侧壁的坡度匹配。本发明可用800目的金刚砂一步成型到位，或先用400目的金刚砂粗修，再用800目的金刚砂精修。
本发明中，步骤C中上盘即剑麻毛刷盘正反各转2000±200s。
本发明中，与剑麻毛刷盘类似地，混合毛刷盘同样是由含有多个刷毛固定孔的刷盘和垂直固定设置在刷盘上的刷毛构成，混合毛刷中的刷毛包括猪毛和由商购成卷的抛光革裁切成条状的抛光革条，抛光革条的长度与猪毛的长度一致，一般均为25～30mm长，刷毛长度低于15mm时应更换新的毛刷。混合毛刷中的抛光革条和猪毛均设置在成排的刷毛固定孔中，一般成排设置的抛光革条和成排设置的猪毛间隔设置。使用混合毛刷盘抛光3D玻璃的凸面时毛刷盘正反各转750s。
本发明步骤E中抛光时间过短，则会无法完全去除剑麻毛刷盘带来的细划伤缺陷，或者3D玻璃产品的亮度不合格。而若抛光时间过长，会导致抛光影响产品的整体厚度，且盲孔的倾斜侧壁可能会因此坍塌。同样的，步骤C和D中的抛光时间也不能过长或过短。
本发明中，包含抛光革与猪毛的混合毛刷盘比纯猪毛毛刷盘的去除量大，它能去除剑麻毛刷盘粗抛光产生的细划伤和抛光不良，使得精抛光后的3D玻璃光亮度高。
本发明使用混合毛刷盘抛光3D玻璃时，不能先精抛光其凸面再精抛光其凹面，因为这样会使得精抛光凹面时会对已经完成精抛光的凸面造成二次划伤。
本发明中，步骤C、D和E中使用的抛光液相同或不同，均可以为商购的玻璃抛光液。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种含盲孔的3D玻璃产品的加工方法，所述盲孔位于3D玻璃产品凸面上，所述加工方法包括如下步骤，
步骤A、平板玻璃热弯成形：所述平板玻璃在石墨模具中热弯成玻璃周边有弧边朝同一方向弯曲的3D玻璃；
步骤B、CNC加工出盲孔：在3D玻璃凸面上使用含砂轮棒的CNC加工出盲孔；
步骤C、含盲孔的3D玻璃的凸面整面粗抛光：使用剑麻毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凸面，粗抛的区域至少包括盲孔的底面、盲孔侧壁面和盲孔顶部周边的3D玻璃凸面区域；
步骤D、对3D玻璃的凹面整面精抛光：使用混合毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凹面；
步骤E、对3D玻璃的凸面整面精抛光：使用混合毛刷盘和抛光液抛光3D玻璃的凸面，且凸面精抛光的区域与步骤C凸面粗抛光的区域一致；
步骤D和步骤E中的混合毛刷盘中使用的刷毛包括猪毛和条状抛光革。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤A之前还包括对裁切得到的平板玻璃进行CNC精修外形和倒边的步骤。
3.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤B中先后使用粗粒径金刚石砂轮棒和细粒径金刚石砂轮棒加工出所述盲孔。
4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤B中CNC加工的主轴转速为15000～35000r/min，砂轮棒行走的路径为在盲孔加工区域由外向内回字形铣削。
5.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤C中剑麻毛刷盘的转速为20～80r/min，优选40～60r/min，步骤C粗抛光的总时间为1000～8000s，优选3000～5000s。
6.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤D中混合毛刷盘的转速为20～80r/min，优选40～60r/min，步骤D精抛光的总时间为1000～8000s，优选3000～5000s。
7.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤E中混合毛刷盘的转速为20～80r/min，优选40～60r/min，步骤D精抛光的总时间为600～3000s，优选1200～1800s。
8.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，步骤C、D和E中剑麻毛刷盘或混合毛刷盘为上盘，3D玻璃直接或间接设置在抛光机的下盘上，装载着3D玻璃的抛光治具在行星轮和太阳轮的作用下既自转又公转，且步骤C、D和E中的剑麻毛刷盘或混合毛刷盘均为顺时针和逆时针各转动一段时间。
9.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述混合毛刷盘中使用的抛光革条的宽度为0.5～4mm，优选1～2mm，所述混合毛刷盘中抛光革条的长度和猪毛的长度均大于15mm，优选15～40mm。
10.根据权利要求1～9中任意一项所述的加工方法，其特征在于，所述混合毛刷盘中一部分刷毛固定孔中固定纯猪毛，而另外一部分刷毛固定孔中固定纯抛光革条，且固定抛光革条的刷毛固定孔的总面积与固定猪毛的刷毛固定孔的总面积的比例为1：0.1～10，优选为1：0.5～2。
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