CN109014601A - 一种圆柱电芯激光自动剥皮系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种圆柱电芯激光自动剥皮系统，包括上料机构、分料机构、激光切割剥皮机构、电芯传送线、成品下料机构和成品运输机构，所述上料机构设置在所述电芯传送线的一端，所述成品下料机构和成品运输机构设置在所述电芯传送线的另一端，所述分料机构、激光切割剥皮机构、成品下料机构和成品运输机构沿电芯传送线运行方向依次设置，所述分料机构靠近上料机构一端布置，所述激光切割剥皮机构靠近成品下料机构一端布置。该发明采用非接触式的激光加工方法对电芯进行剥皮操作，同时采用双流水线自动分料，并通过上料机构、电芯传送线、成品下料机构和成品运输机构实现了全自动化生产操作，在保证电池产品的性能的基础上，大大提高了加工效率。

Description

一种圆柱电芯激光自动剥皮系统

技术领域

本发明属于汽车动力电池技术领域，具体涉及一种圆柱电芯激光自动剥皮系统。

背景技术

随着社会的发展，人们的环境保护意识越来越高，新能源汽车的需求不断增长，电芯作为汽车动力的电储能元件被广泛使用。在现有圆柱电池电芯加工处理技术应用领域，电芯配组是一项新兴的技术，在电芯配组过程中，对电芯进行剥皮处理是一项必要的加工工艺。

目前，传统的电芯剥皮工艺一般为人工采用工具对电芯剥皮或机械剥皮，人工直接薄皮一般选用剥皮刀或锋利器具对电芯进行剥皮，这种人工直接剥皮，需要投入大量的人力物力才能满足电芯配组的需求，而且人工剥皮无法保证产品的一致性，容易刮花电芯壳体，产品的报废率也比较高，这也加大了电芯配组的成本；而机械剥皮一般选用热切，将热熔刀切入电芯外皮后，通过夹具夹紧电芯旋转完成切割，由于热熔刀本身很锋利，在旋转电芯时很容易切坏电芯外壳，影响电芯性能。

随着各国对新能源汽车补贴标准的不断升级，对电池系统的系统能量密度要求越来越高，这也要求电芯的一致性更好，电芯生产的自动化程度更高，传统的电芯剥皮工艺已不能满足电池生产要求。

发明内容

本发明的目的是克服现有电芯剥皮工艺的产品报废率高，且无法保证产品的一致性问题。

为此，本发明实施例提供了一种圆柱电芯激光自动剥皮系统，包括上料机构、分料机构、激光切割剥皮机构、电芯传送线、成品下料机构和成品运输机构，所述上料机构设置在所述电芯传送线的一端，所述成品下料机构和成品运输机构设置在所述电芯传送线的另一端，所述分料机构、激光切割剥皮机构、成品下料机构和成品运输机构沿电芯传送线运行方向依次设置，所述分料机构靠近上料机构一端布置，所述激光切割剥皮机构靠近成品下料机构一端布置。

进一步的，所述电芯传送线有两条，且平行设置，所述分料机构、激光切割剥皮机构、成品下料机构和成品运输机构设置在两条所述电芯传送线之间。

进一步的，所述上料机构包括上料小推车、托盘、第一托盘升降气缸、第一托盘夹紧气缸、上料机械手和第一升降定位组件，所述第一托盘升降气缸和第一托盘夹紧气缸连接在所述上料机械手上，所述上料机械手安装在所述第一升降定位组件上，且所述上料机械手设置在所述电芯传送线端部，所述上料小推车设置在所述上料机械手的下方，且上料小推车位于所述电芯传送线的一侧。

进一步的，所述分料机构包括分料平台和分料机械手，所述分料平台设置在所述上料机构和分料机械手之间，所述分料平台上设置有托盘夹具气缸和分料感应器，所述分料机械手上设置有分料旋转电机、分料推料气缸和分料夹紧气缸，所述分料推料气缸设置在分料旋转电机端部，所述分料夹紧气缸设置在所述分料推料气缸上，所述分料推料气缸和分料夹紧气缸位于所述分料平台的正上方，所述分料推料气缸的端部设置有分料吸附电磁铁，所述分料夹紧气缸上设置有分料夹紧块，所述分料夹紧块有两个，且分别设置在所述有分料吸附电磁铁的两侧。

进一步的，所述激光切割剥皮机构包括激光器组件、电芯旋转组件、搓皮组件、前端去皮组件和后端去皮组件，所述电芯传送线沿电芯运输方向依次穿过电芯旋转组件、搓皮组件、前端去皮组件和后端去皮组件，所述激光器组件位于所述电芯旋转组件的上方。

具体的，所述激光器组件包括光具座，设置在光具座上的振镜焊接头，设置在振镜焊接头下方的抽尘器，以及用于对振镜焊接头升降调焦的升降调节座；所述电芯旋转组件包括电芯旋转电机、切割传动轮组、电芯定位夹具和旋转夹紧气缸，所述切割传动轮组与所述电芯旋转电机连接，所述切割传动轮组和旋转夹紧气缸均与电芯定位夹具连接；所述搓皮组件包括搓皮集成阀，用于对电芯进行定位的导向限位块，对电芯进行搓皮加工的错位搓皮气缸，以及对电芯进行下压压紧的搓皮升降下压气缸；所述错位搓皮气缸设置在所述搓皮升降下压气缸上，所述导向限位块设置在搓皮升降下压气缸的下方；所述前端去皮组件和后端去皮组件均包括去皮集成阀，去皮飞轮组，驱动去皮飞轮组转动的飞轮旋转气缸，用于对电芯进行下压压紧的去皮升降下压气缸，用于定位电芯的去皮推料气缸，废料收集口，以及吹气件；所述去皮飞轮组设置在所述去皮升降下压气缸上，所述废料收集口与所述去皮推料气缸相对设置，所述吹气件的出气口朝向所述废料收集口布置。

进一步的，所述电芯传送线包括输送皮带，用于驱动输送皮带运动的伺服电机、行星减速机、主动轮和从动轮，以及设置在输送皮带上的电芯治具和限位磁铁。

进一步的，所述成品下料机构包括取料夹紧块、取料吸附电磁铁、取料夹紧气缸、取料推料气缸、取料旋转电机和取料机械手，所述取料吸附电磁铁设置在取料推料气缸的端部，所述取料夹紧块设置在所述取料夹紧气缸上，且所述取料夹紧块有两个，分别设置在取料吸附电磁铁的两侧，所述取料旋转电机设置在所述取料机械手上，所述取料推料气缸设置在所述取料旋转电机的端部。

进一步的，所述成品运输机构包括成品输送皮带，与成品输送皮带连接的调速马达，设置在成品输送皮带两侧的限位导向条，以及设置在成品输送皮带端部挡料气缸和电芯换向块。

进一步的，上述圆柱电芯激光自动剥皮系统还包括空盘运输机构和空盘下料机构，所述空盘运输机构包括空盘运输带，以及驱动空盘运输带运动的驱动电机，所述空盘运输带的一端靠近所述上料机构，所述空盘运输带另一端的端部设置有挡料轴，所述空盘运输带的两侧设置有限位导向块；所述空盘下料机构包括下料小推车、第二托盘升降气缸、第二托盘夹紧气缸、下料机械手和第二升降定位组件，所述第二托盘升降气缸和第二托盘夹紧气缸连接在所述下料机械手上，所述下料机械手安装在所述第二升降定位组件上，且所述下料机械手靠近空盘运输带上挡料轴一端布置，所述下料小推车设置在所述下料机械手的下方，且下料小推车位于所述空盘运输带的一侧。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

(1)本发明提供的这种圆柱电芯激光自动剥皮系统采用非接触式的激光加工方法，能快速有效的切断电芯表皮而不伤及金属层，保证了电池产品的性能，大大降低了产品的报废率。

(2)本发明提供的这种圆柱电芯激光自动剥皮系统采用双流水线自动分料，同时通过上料机构、电芯传送线、成品下料机构和成品运输机构实现了全自动化生产操作，提高了加工效率，且保证了产品的一致性。

以下将结合附图对本发明做进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明圆柱电芯激光自动剥皮系统的结构示意图；

图2是本发明中上料机构的结构示意图；

图3是本发明中分料机构的结构示意图；

图4是本发明中激光切割剥皮机构的结构示意图；

图5是本发明中激光切割剥皮机构的激光器组件的结构示意图；

图6是本发明中激光切割剥皮机构的电芯旋转组件的结构示意图；

图7是本发明中激光切割剥皮机构的搓皮组件的结构示意图；

图8是本发明中激光切割剥皮机构的前端去皮组件和后端去皮组件的结构示意图；

图9是本发明中电芯传送线的结构示意图；

图10是图9中I部的放大示意图；

图11是本发明中成品下料机构的结构示意图；

图12是本发明中空盘运输机构的结构示意图；

图13是本发明中空盘下料机构的结构示意图；

图14是本发明中成品运输机构的结构示意图。

附图标记说明：1、上料机构；2、分料机构；3、激光切割剥皮机构；4、电芯传送线；5、成品下料机构；6、空盘运输机构；7、空盘下料机构；8、成品运输机构；11、上料小推车；12、托盘；13、第一托盘升降气缸；14、第一托盘夹紧气缸；15、上料机械手；16、第一升降定位组件；21、分料平台；22、托盘夹具气缸；23、分料感应器；24、分料机械手；25、分料旋转电机；26、分料推料气缸；27、分料夹紧气缸；28、分料吸附电磁铁；29、分料夹紧块；31、激光器组件；32、电芯旋转组件；33、搓皮组件；34、前端去皮组件；35、后端去皮组件；311、光具座；312、振镜焊接头；313、抽尘器；314、升降调节座；321、电芯旋转电机；322、切割传动轮组；323、电芯定位夹具；324、旋转夹紧气缸；331、搓皮集成阀；332、导向限位块；333、错位搓皮气缸；334、搓皮升降下压气缸；341、去皮推料气缸；342、飞轮旋转气缸；343、去皮集成阀；344、去皮升降下压气缸；345、去皮飞轮组；346、废料收集口；347、吹气件；41、伺服电机；44、行星减速机；43、主动轮；44、电芯治具；45、限位磁铁；46、输送皮带；47、从动轮；51、取料夹紧块；52、取料吸附电磁铁；53、取料夹紧气缸；54、取料推料气缸；55、取料旋转电机；56、取料机械手；61、驱动电机；62、限位导向块；63、挡料轴；64、空盘运输带；71、下料小推车；72、第二托盘升降气缸；73、第二托盘夹紧气缸；74、下料机械手；75、第二升降定位组件；81、成品输送皮带；82、调速马达；83、限位导向条；84、挡料气缸；85、电芯换向块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1所示，本实施例提供了一种圆柱电芯激光自动剥皮系统，包括上料机构1、分料机构2、激光切割剥皮机构3、电芯传送线4、成品下料机构5和成品运输机构8，所述上料机构1设置在所述电芯传送线4的一端，所述成品下料机构5和成品运输机构8设置在所述电芯传送线4的另一端，所述分料机构2、激光切割剥皮机构3、成品下料机构5和成品运输机构8沿电芯传送线4运行方向依次设置，所述分料机构2靠近上料机构1一端布置，所述激光切割剥皮机构3靠近成品下料机构5一端布置；优化的，所述电芯传送线4有两条，且平行设置，所述分料机构2、激光切割剥皮机构3、成品下料机构5和成品运输机构8均设置在两条所述电芯传送线4之间。本实施例中通过上料机构1将待加工的电芯运送至分料机构2处，通过分料机构2将待加工的电芯送到两条电芯传送线4上，当然，两条电芯传送线4可同时操作，提高加工效率，亦可单流水线操作（即一条电芯传送线4工作），切换方便；待加工的电芯通过电芯传送线4先输送至激光切割剥皮机构3处，通过激光切割剥皮机构3的非接触式激光加工去除待加工电芯的表皮而不伤及电芯的金属层，待电芯表皮去除完成后继续通过电芯传送线4输送至成品下料机构5处，通过成品下料机构5将剥皮后的电芯从电芯传送线4上取下转移至成品运输机构8上，并通过成品运输机构8将完成剥皮的电芯输送至下道工序流水线。该圆柱电芯激光自动剥皮系统采用非接触式的激光加工方法对电芯进行剥皮操作，同时采用双流水线自动分料，并通过上料机构1、分料机构2、电芯传送线4、成品下料机5和成品运输机构8实现了全自动化生产操作，在保证电池产品的性能的基础上，大大提高了加工效率。

细化的实施方式，如图2所示，所述上料机构1包括上料小推车11、托盘12、第一托盘升降气缸13、第一托盘夹紧气缸14、上料机械手15和第一升降定位组件16，所述第一托盘升降气缸13和第一托盘夹紧气缸14连接在所述上料机械手15上，所述上料机械手15安装在所述第一升降定位组件16上，且所述上料机械手15设置在所述电芯传送线4端部，所述上料小推车11设置在所述上料机械手15的下方，且上料小推车11位于所述电芯传送线4的一侧。其中，托盘12上设置有若干个凹槽，人工将待加工的电芯竖直放置在托盘12的凹槽上，并将放置电芯的托盘12堆叠放置在上料小推车11上，推送至上料工位处，第一升降定位组件16将上料小推车11上放置电芯的托盘12上升至指定高度，便于后续第一托盘夹紧气缸14对托盘12的夹取，第一托盘夹紧气缸14夹紧放置有待加工电芯的托盘12，然后第一托盘升降气缸13抬升托盘12，上料机械手15带动第一托盘夹紧气缸14和第一托盘升降气缸13移动至分料机构2处，将托盘12运送到分料机构2上，从而自动完成上料过程。优化的，可在所述第一升降定位组件16上设置感应器，感应器感应到放置待加工电芯的托盘12到达上料工位时，自动连锁控制第一升降定位组件16工作，进一步提高了上料的自动化程度。

如图3所示，所述分料机构2包括分料平台21和分料机械手24，所述分料平台21设置在所述上料机构1和分料机械手24之间，上料机构1的上料机械手15将放置有待加工电芯的托盘12运送至分料平台21上，所述分料平台21上设置有托盘夹具气缸22和分料感应器23，托盘夹具气缸22将托盘12夹紧，同时分料感应器23感应到分料平台21上的来料后连锁控制分料机械手24工作，通过分料机械手24将托盘12中的待加工电芯分送至电芯传送线4上；具体的，所述分料机械手24上设置有分料旋转电机25、分料推料气缸26和分料夹紧气缸27，所述分料推料气缸26设置在分料旋转电机25端部，所述分料夹紧气缸27设置在所述分料推料气缸26上，所述分料推料气缸26和分料夹紧气缸27位于所述分料平台21的正上方，所述分料推料气缸26的端部设置有分料吸附电磁铁28，所述分料夹紧气缸27上设置有分料夹紧块29，所述分料夹紧块29有两个，且分别设置在所述有分料吸附电磁铁28的两侧；分料感应器23感应到来料后，分料推料气缸26下推，使得其端部的分料吸附电磁铁28与分料平台21上的电芯接触而吸附电芯顶部，然后分料推料气缸26上升使吸附的电芯脱离托盘12，同时分料夹紧气缸27带动分料夹紧块29夹紧分料吸附电磁铁28吸附的电芯两侧，分料旋转电机25带动分料推料气缸26转动，从而使得吸附的电芯由竖直转动至水平放置，分料机械手24通过程序设定左移或右移，将吸附的电芯水平放置在电芯传送线4上；优化的，所述分料夹紧块29为楔形结构，便于对曲面的电芯夹紧。

如图9和图10所示，所述电芯传送线4包括输送皮带46，用于驱动输送皮带46运动的伺服电机41、行星减速机42、主动轮43和从动轮47，以及设置在输送皮带46上的电芯治具44和限位磁铁45，电芯治具44和限位磁铁45均设有多个，且等间距分布在输送皮带46上，分料机械手24将吸附的电芯水平放置在电芯治具44上，并通过限位磁铁45将电芯治具44上的电芯吸附固定，保证电芯在输送皮带46上的平稳传送。

如图4所示，所述激光切割剥皮机构3包括激光器组件31、电芯旋转组件32、搓皮组件33、前端去皮组件34和后端去皮组件35，所述电芯传送线4沿电芯运输方向依次穿过电芯旋转组件32、搓皮组件33、前端去皮组件34和后端去皮组件35，所述激光器组件31位于所述电芯旋转组件32的上方。当待加工电芯通过电芯传送线4输送到激光切割工位时，电芯旋转组件32同时对多个电芯进行夹紧并转动，激光器组件31出光对电芯旋转组件32夹紧的电芯表皮进行切割，本实施例中激光器采用CO₂激光器，切割完成后，电芯传送线4继续将切割后的电芯输送至搓皮工位，通过搓皮组件33对电芯进行搓皮疏松，疏松完之后电芯传送线4继续将搓皮后的电芯输送至前端去皮工位，通过前端去皮组件34将电芯前半边表皮去除，然后电芯传送线4继续将电芯输送至后端去皮工位，通过后端去皮组件35将电芯后半边表皮去除，最后电芯传送线4继续将去皮后的电芯输送至下料工位，通过成品下料机构5将电芯从电芯传送线4上取下。

具体的，如图5所示，所述激光器组件31包括光具座311，设置在光具座311上的振镜焊接头312，设置在振镜焊接头312下方的抽尘器313，以及用于对振镜焊接头312升降调焦的升降调节座314；振镜焊接头312对准电芯旋转组件32上待加工电芯，对电芯的表皮进行切割，同时通过抽尘器313对切割过程中产生的灰尘进行收集，保证了生产环境干净。如图6所示，所述电芯旋转组件32包括电芯旋转电机321、切割传动轮组322、电芯定位夹具323和旋转夹紧气缸324，所述切割传动轮组322与所述电芯旋转电机321连接，所述切割传动轮组322和旋转夹紧气缸324均与电芯定位夹具323连接；其中，电芯定位夹具323包括两个相对设置的电芯定位夹块，一个电芯定位夹块固定不动，且所述电芯旋转电机321和切割传动轮组322均设置在该电芯定位夹块上，另一个电芯定位夹块连接在旋转夹紧气缸324端部，多个待切割的电芯并排放置在该两个电芯定位夹块之间，并通过旋转夹紧气缸324驱动将电芯两端夹紧，在激光器组件31切割该电芯过程中，电芯旋转电机321驱动切割传动轮组322转动，从而带动待切割的电芯绕其各自轴线转动，使得激光器组件31完成对整个电芯表皮的自动切割。待切割完成后旋转夹紧气缸324松开，切割后的电芯通过电芯传送线4输送至搓皮工位，如图7所示，所述搓皮组件33包括搓皮集成阀331、相对设置的两个导向限位块332、错位搓皮气缸333和搓皮升降下压气缸334，所述错位搓皮气缸333设置在所述搓皮升降下压气缸334上，所述导向限位块332设置在搓皮升降下压气缸334的下方；电芯到达搓皮工位后通过两个导向限位块332对电芯进行定位，同时搓皮升降下压气缸334下降，导向限位块332亦可对搓皮升降下压气缸334的下降位置起到定位作用，使得错位搓皮气缸333驱动的错位搓皮用具下降接触到电芯表皮，错位搓皮气缸333驱动错位搓皮用具对电芯进行搓皮疏松，疏松完成后搓皮升降下压气缸334上升，电芯传送线4将搓皮后的电芯输送至去皮工位。本实施中去皮工位分为前端去皮和后端去皮，如图8所示，所述前端去皮组件34和后端去皮组件35结构相同，均包括去皮集成阀343、去皮飞轮组345、飞轮旋转气缸342、去皮升降下压气缸344、去皮推料气缸341、废料收集口346和吹气件347，所述去皮飞轮组345设置在所述去皮升降下压气缸344上，所述废料收集口346与所述去皮推料气缸341相对设置，所述吹气件347的出气口朝向所述废料收集口346布置；电芯在前端去皮工位时，去皮推料气缸341的端部设有磁力吸附板，将电芯吸附并将电芯前半边推出，同时去皮升降下压气缸344下降对电芯进行压紧，并带动去皮飞轮组345下降，飞轮旋转气缸342驱动去皮飞轮组345转动而将电芯前半边表皮去除，而在去皮飞轮组345转动过程中吹气件347对电芯进行吹气，将电芯前半边去除下的表皮吹入废料收集口346进行收集，电芯前半边表皮去除完成后去皮升降下压气缸344抬起，去皮推料气缸341将电芯前半边吸回原位，且去皮推料气缸341退回磁力吸附板使之与电芯脱离，电芯继续被电芯传送线4输送至后端去皮工位，在后端去皮工位去除电芯的后半边表皮，其去皮过程同上述前端去皮过程一样，此处不再赘述，待后端去皮完成后，电芯传送线4输继续将电芯输送至成品下料工位。

如图11所示，所述成品下料机构5包括取料夹紧块51、取料吸附电磁铁52、取料夹紧气缸53、取料推料气缸54、取料旋转电机55和取料机械手56，所述取料吸附电磁铁52设置在取料推料气缸54的端部，所述取料夹紧块51设置在所述取料夹紧气缸53上，且所述取料夹紧块51有两个，分别设置在取料吸附电磁铁52的两侧，所述取料旋转电机55设置在所述取料机械手56上，所述取料推料气缸54设置在所述取料旋转电机55的端部。当电芯传送线4将去皮后的电芯输送至成品下料工位时，取料推料气缸54带动取料吸附电磁铁52下推，通过取料吸附电磁铁52通电后的磁力吸附电芯，然后取料推料气缸54回缩使吸附的电芯脱离电芯传送线4，同时取料夹紧气缸53驱动取料夹紧块51夹紧取料吸附电磁铁52吸附的电芯两侧，优选的，所述取料夹紧块51选用楔形结构，以便更好的夹紧曲面结构的电芯，保证电芯在移动旋转过程中不脱落；取料机械手56带动吸附的电芯平移到放料位（即成品运输机构8的成品输送皮带），同时取料旋转电机55转动而带动取料推料气缸54随之转动，进而使得水平的电芯竖直，取料夹紧气缸53驱动取料夹紧块51松开，取料推料气缸54下推，取料吸附电磁铁52断电，电芯失去吸附而在重力作用下落入成品运输机构8上。

如图14所示，所述成品运输机构8包括成品输送皮带81，与成品输送皮带81连接的调速马达82，设置在成品输送皮带81两侧的限位导向条83，以及设置在成品输送皮带81端部的挡料气缸84和电芯换向块85。成品下料机构5将电芯传送线4上剥皮后的电芯取下后放置在成品输送皮带81上的两个限位导向条83之间，通过调速马达82驱动成品输送皮带81运动而带动电芯移动，电芯移动至挡料气缸84处后通过电芯换向块85换向后直接进入下道工序流水线，通过成品下料机构5和成品运输机构8的配合自动完成电芯的下料过程。

另外，本实施例提供的这种圆柱电芯激光自动剥皮系统还包括空盘运输机构6和空盘下料机构7，托盘12上的电芯在分料平台21上全部分料完成后，可以通过上料机构1的上料机械手15将空的托盘12转移到空盘运输机构6上，空盘运输机构6将空的托盘12运输到空盘下料工位处通过空盘下料机构7完成托盘12的下料，无需人工清理空托盘，进一步提高了系统的自动化程度。具体的，如图12所示，所述空盘运输机构6包括空盘运输带64，以及驱动空盘运输带64运动的驱动电机61；所述空盘运输带64的一端靠近所述上料机构1，所述空盘运输带64另一端的端部设置有挡料轴63，待托盘12内电芯全部分料完成后，上料机构1将空的托盘12转移到空盘运输带64上，空盘运输带64将托盘12运输到挡料轴63处，而在此运输过程中，优化的，在所述空盘运输带64的两侧设置有限位导向块62，通过限位导向块62对空盘运输带64上的托盘12起导向作用，避免托盘12在运输过程中发生偏移而脱离空盘运输带。如图13所示，所述空盘下料机构7包括下料小推车71、第二托盘升降气缸72、第二托盘夹紧气缸73、下料机械手74和第二升降定位组件75，所述第二托盘升降气缸72和第二托盘夹紧气缸73连接在所述下料机械手74上，所述下料机械手74安装在所述第二升降定位组件75上，且所述下料机械手74靠近空盘运输带64上挡料轴63一端布置，所述下料小推车71设置在所述下料机械手74的下方，且下料小推车71位于所述空盘运输带64的一侧；待空托盘运输到挡料轴63处，第二托盘夹紧气缸73工作夹紧空盘运输带64上的空托盘，下料机械手74带动第二托盘夹紧气缸73移动至下料小推车71的正上方设定位置，第二托盘升降气缸72下降，将第二托盘夹紧气缸73夹紧的空托盘放置到第二升降定位组件75上，第二托盘夹紧气缸73松开空托盘，第二升降定位组件75带动空托盘下移至下料小推车71，如此重复过程，完成空托盘在下料小推车71上的堆砌。

以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：包括上料机构、分料机构、激光切割剥皮机构、电芯传送线、成品下料机构和成品运输机构，所述上料机构设置在所述电芯传送线的一端，所述成品下料机构和成品运输机构设置在所述电芯传送线的另一端，所述分料机构、激光切割剥皮机构、成品下料机构和成品运输机构沿电芯传送线运行方向依次设置，所述分料机构靠近上料机构一端布置，所述激光切割剥皮机构靠近成品下料机构一端布置。

2.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述电芯传送线有两条，且平行设置，所述分料机构、激光切割剥皮机构、成品下料机构和成品运输机构设置在两条所述电芯传送线之间。

3.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述上料机构包括上料小推车、托盘、第一托盘升降气缸、第一托盘夹紧气缸、上料机械手和第一升降定位组件，所述第一托盘升降气缸和第一托盘夹紧气缸连接在所述上料机械手上，所述上料机械手安装在所述第一升降定位组件上，且所述上料机械手设置在所述电芯传送线端部，所述上料小推车设置在所述上料机械手的下方，且上料小推车位于所述电芯传送线的一侧。

4.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述分料机构包括分料平台和分料机械手，所述分料平台设置在所述上料机构和分料机械手之间，所述分料平台上设置有托盘夹具气缸和分料感应器，所述分料机械手上设置有分料旋转电机、分料推料气缸和分料夹紧气缸，所述分料推料气缸设置在分料旋转电机端部，所述分料夹紧气缸设置在所述分料推料气缸上，所述分料推料气缸和分料夹紧气缸位于所述分料平台的正上方，所述分料推料气缸的端部设置有分料吸附电磁铁，所述分料夹紧气缸上设置有分料夹紧块，所述分料夹紧块有两个，且分别设置在所述有分料吸附电磁铁的两侧。

5.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述激光切割剥皮机构包括激光器组件、电芯旋转组件、搓皮组件、前端去皮组件和后端去皮组件，所述电芯传送线沿电芯运输方向依次穿过电芯旋转组件、搓皮组件、前端去皮组件和后端去皮组件，所述激光器组件位于所述电芯旋转组件的上方。

6.如权利要求5所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述激光器组件包括光具座，设置在光具座上的振镜焊接头，设置在振镜焊接头下方的抽尘器，以及用于对振镜焊接头升降调焦的升降调节座；所述电芯旋转组件包括电芯旋转电机、切割传动轮组、电芯定位夹具和旋转夹紧气缸，所述切割传动轮组与所述电芯旋转电机连接，所述切割传动轮组和旋转夹紧气缸均与电芯定位夹具连接；所述搓皮组件包括搓皮集成阀，用于对电芯进行定位的导向限位块，对电芯进行搓皮加工的错位搓皮气缸，以及对电芯进行下压压紧的搓皮升降下压气缸；所述错位搓皮气缸设置在所述搓皮升降下压气缸上，所述导向限位块设置在搓皮升降下压气缸的下方；所述前端去皮组件和后端去皮组件均包括去皮集成阀，去皮飞轮组，驱动去皮飞轮组转动的飞轮旋转气缸，用于对电芯进行下压压紧的去皮升降下压气缸，用于定位电芯的去皮推料气缸，废料收集口，以及吹气件；所述去皮飞轮组设置在所述去皮升降下压气缸上，所述废料收集口与所述去皮推料气缸相对设置，所述吹气件的出气口朝向所述废料收集口布置。

7.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述电芯传送线包括输送皮带，用于驱动输送皮带运动的伺服电机、行星减速机、主动轮和从动轮，以及设置在输送皮带上的电芯治具和限位磁铁。

8.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述成品下料机构包括取料夹紧块、取料吸附电磁铁、取料夹紧气缸、取料推料气缸、取料旋转电机和取料机械手，所述取料吸附电磁铁设置在取料推料气缸的端部，所述取料夹紧块设置在所述取料夹紧气缸上，且所述取料夹紧块有两个，分别设置在取料吸附电磁铁的两侧，所述取料旋转电机设置在所述取料机械手上，所述取料推料气缸设置在所述取料旋转电机的端部。

9.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：所述成品运输机构包括成品输送皮带，与成品输送皮带连接的调速马达，设置在成品输送皮带两侧的限位导向条，以及设置在成品输送皮带端部挡料气缸和电芯换向块。

10.如权利要求1所述的圆柱电芯激光自动剥皮系统，其特征在于：还包括空盘运输机构和空盘下料机构，所述空盘运输机构包括空盘运输带，以及驱动空盘运输带运动的驱动电机；所述空盘运输带的一端靠近所述上料机构，所述空盘运输带另一端的端部设置有挡料轴，所述空盘运输带的两侧设置有限位导向块；所述空盘下料机构包括下料小推车、第二托盘升降气缸、第二托盘夹紧气缸、下料机械手和第二升降定位组件，所述第二托盘升降气缸和第二托盘夹紧气缸连接在所述下料机械手上，所述下料机械手安装在所述第二升降定位组件上，且所述下料机械手靠近空盘运输带上挡料轴一端布置，所述下料小推车设置在所述下料机械手的下方，且下料小推车位于所述空盘运输带的一侧。