CN108998081B - 一种柴油精制效率优化方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于柴油精制技术领域，具体的说是一种柴油精制效率优化方法，该方法包括如下步骤：利用预加热器对原料柴油进行加热处理，使其达到反应温度；将达到反应温度的原料柴油注入液相加氢反应器中进行加氢处理；通过在液相加氢反应器的一号连杆与二号连杆之间设置弹性气囊并设置单向进气阀与单向出气阀，使得单向进气阀与外界氢气罐相连接，使得单向出气阀直接与反应物接触；在液相加氢反应器的活塞板上下表面上均铺设半球形的催化剂颗粒层；本发明适用于大批量的柴油的精制，并且本发明的柴油精制的效率高。

Description

一种柴油精制效率优化方法

技术领域

本发明属于柴油精制技术领域，具体的说是一种柴油精制效率优化方法。

背景技术

柴油精制是指将重柴油通过加氢裂解成轻质柴油的过程。以轻柴油作为燃料的高速柴油机热效率高、比油耗低，因此广泛应用于重型和部分中型载货汽车上，以及少量的轻型汽车和轿车上。铁路内燃机车、工程机械和农业机械也采用轻柴油作为燃料。轻柴油应具备良好的发火性和低温流动性，还要有适当的蒸发性、粘度和安定性。轻柴油的这些优点也使得轻柴油在社会生产中占有及其重要的地位，但是目前的轻柴油制取效率低，制取过程中的能耗高，制取的成本高，从而使得轻柴油的价格偏高，如何提高柴油精制的速度，提高轻柴油的制取速度是我们需要解决的问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种柴油精制效率优化方法，通过采用一种液相加氢反应器对柴油进行精制，有效的提高了柴油的精制速度，提高了生产效率，同时本发明通过在柴油精制前对柴油进行加热，使其达到反应温度，从而使得柴油进入液相加氢反应器后可以立即反应，节约了时间，提高了生产效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种柴油精制效率优化方法，该方法包括如下步骤：

S1：利用加热器对原料柴油进行预加热处理，使其达到反应温度，从而使得柴油进入液相加氢反应器后可以立即拥有一个较快的反应速度，进而缩短了柴油精制的速度；

S2：S1中加热后，将达到反应温度的原料柴油注入液相加氢反应器中进行加氢处理，从而使得柴油快速的加氢裂解，有效的提高了柴油精制的速度；

S3：S2中原料柴油进入液相加氢反应器后，通过在液相加氢反应器的一号连杆与二号连杆之间设置弹性气囊并设置单向进气阀与单向出气阀，使得单向进气阀与外界氢气罐相连接，使得单向出气阀直接与反应物接触，利用弹性气囊的伸缩将外界的氢气输送进液相加氢反应器活塞板下方空间，使得反应物在被搅拌的同时混入氢气，从而使得反应物中氢气分布更加均匀，提高了反应速度；

S4：S3中设置弹性气囊后，在液相加氢反应器的活塞板上下表面上均铺设半球形的催化剂颗粒层，使得液相加氢反应器的活塞板的上下方空间能够同时反应，同时使得反应物混入氢气落在活塞板上后能够立刻反应，有效的提高了反应的速度；

其中，S2中采用的液相加氢反应器包括反应腔、喷头、气缸、两用气泵、注气杆、活塞板、催化杆与冷凝环；所述反应腔上设有进料口与出料口，进料口位于反应腔顶部，出料口位于反应腔底部；所述反应腔内壁上周向均匀设有导液通道，导液通道数量不少于二，导液通道下方与反应腔空腔底部相连通，导液通道上方与反应腔空腔顶部相连通，导液通道用于对反应物进行运输；所述喷头与导液通道数量相同，喷头固定在反应腔上方内壁上，喷头与导液通道相连通，喷头用于将导液通道中的反应物喷出；所述气缸位于反应腔顶部，气缸的上下方各有一个气嘴，下方气嘴通过管路与相关的氢气罐相连接，管路中设有单向进气阀，气缸活塞杆中设有通道，通道内设有单向出气阀，气缸活塞缸上端设有通孔；所述两用气泵位于反应腔的右侧,两用气泵通过管路与气缸上方的气嘴相连接,两用气泵用于控制气缸活塞杆的上下；所述注气杆为空心杆，注气杆通过气缸活塞杆安装在反应腔内，注气杆上设有气孔，注气杆内部与气缸活塞杆的通道相连通，注气杆用于向反应腔中注入氢气；所述活塞板通过注气杆的下端安装在反应腔中，活塞板上设有矩形通孔，矩形通孔中设有固定杆，矩形通孔左右内壁上还对称铰接有密封板，密封板位于固定杆下方，密封板通过弹簧与固定杆连接；所述催化杆下端固定在活塞板上方，催化杆上端固定在反应腔的顶部，催化杆为伸缩杆，催化杆数量不少于四，催化杆绕注气杆周向设置，催化杆用于催化反应物；所述冷凝环环绕在导液通道外，冷凝环用于对导液通道中的反应物进行冷凝。工作时，将反应物从进料口中加入反应腔中，通过两用气泵抽气，使得气缸活塞杆上升，通过气缸上的单向进气阀从相关的氢气罐中抽取氢气，注气杆与活塞板上升，使得反应物通过活塞板上的通孔进入活塞板下方的反应腔中，再利用两用气泵对气缸供气，使得气缸的活塞杆下降，使得活塞板与注气杆下降，从而使得活塞板挤压活塞板下方的反应物，使得反应物在挤压力的作用下进入导液通道，并通过喷头喷洒进活塞板上方空间，活塞板的矩形通孔中的密封板在反应物的压力作用下闭合，弹簧的存在使得活塞板下降时，密封板在反应物压力作用下保持水平，从而避免了反应物从矩形通孔中回流至活塞板上方空间，活塞板上升时，密封板在反应物的冲击力与弹簧弹力作用下完全打开，使得反应物能够流入活塞板下方，提高了反应器的实用性；气缸活塞杆的下降使得气缸中的氢气通过气缸活塞杆的通道与注气杆上的气孔排入活塞板上方空间，此时喷头的存在使得反应物喷洒进活塞板上方空间与氢气进行接触，从而使得反应物与氢气充分接触，提高了反应物与氢气反应的速率，溶有氢气的反应物落在活塞板上，反应物在催化杆的作用下与氢气反应，催化杆为伸缩杆使得活塞板上方空间的反应物不断增多时，催化杆能够随之变长，使得反应的速度不会受到影响，保证了反应物充分反应，通过气缸活塞杆不断的伸缩，使得氢气不断的进入反应腔中，使得反应物不断的以喷洒的形式与氢气接触，再通过催化杆催化反应，反应完成后通过出料口将反应后的产物排出，过程中，冷凝环的存在使得反应物反应时产生的热量被冷凝环带走，避免了反应物中温度过高，提高了反应速度，同时避免了反应物被破坏，提高了反应器的实用性。

所述反应腔内还设有清洗模块，清洗模块包括上轴、下轴、螺旋桨叶、一号连杆、二号连杆、转动球、安装杆与毛刷；所述上轴转动安装在活塞板下底面；所述下轴转动安装在反应腔的底板上；所述螺旋桨叶通过上轴安装，螺旋桨叶用于带动上轴转动；所述一号连杆数量为二，一号连杆左右对称设置，一号连杆上端铰接在上轴的下端；所述二号连杆数量为二，二号连杆左右对称设置，二号连杆的上端与一号连杆的下端相铰接，二号连杆的下端铰接在下轴的上端；所述转动球数量为四，转动球分别固定在一号连杆与二号连杆的中部；所述安装杆数量为二，安装杆通过一号连杆与二号连杆的转动球安装，安装杆上下分布；所述毛刷安装在安装杆的两端，毛刷用于对反应腔内壁进行清洗。工作时，活塞板下降时，使得一号连杆与二号连杆相互靠近，转动球的存在使得安装杆相互靠近，从而带动毛刷相互靠近对反应腔内壁进行刷洗，同时螺旋桨叶向下移动在反应物的反作用力下正向转动，从而使得上轴正向转动，使得一号连杆、二号连杆与毛刷正向转动，进而使得毛刷上下运动并正向转动，使得反应腔内壁被刷洗干净，避免了反应物中的杂质等附着在反应腔内壁上，提高了反应器的实用性，同时使得毛刷、安装杆、一号连杆与二号连杆对反应物进行搅拌，使得活塞板下方空间的反应物混合的更加均匀同时使得反应物中的热量分布的更加均匀，方便了冷凝环后续的降温，使得再次进入活塞板上方的反应物热量均匀，从而使得反应物更好的与氢气进行反应，提高了反应速率，当活塞板上升时，螺旋桨叶反向转动，使得一号连杆、二号连杆、安装杆与毛刷反向转动，使得安装杆相互远离，从而使得毛刷相互远离，使得毛刷转动着对反应腔内壁进行再次的刷洗，保证了反应腔内壁被充分刷洗干净，提高进一步提高了反应器的实用性。

所述注气杆上的气孔为八字形结构，八字形结构加快了氢气进入反应腔的速度。工作时，八字形通孔的存在使得氢气能够快速的进入反应腔中，保证了反应腔中的氢气含量足够，从而使得在喷头作用下洒落的反应物能够更加快速的与氢气反应，进而提高了反应速度，提高了工作效率。

所述固定杆上转动安装有搅拌叶，搅拌叶一侧开有通孔，搅拌叶用于对通过矩形通孔的反应物进行搅拌。工作时，当活塞板上升时，活塞板上方空间的反应物从活塞板的矩形通孔中进入活塞板下方的空间中，此时反应物冲击搅拌叶，由于搅拌叶一侧开有通孔，使得搅拌叶受力不均匀，从而使得搅拌叶转动，进而使得刚反应过的反应物在通过矩形通孔时被搅拌，使得残余的氢气在反应物中分布的更加均匀，同时使得反应物中的热量分布的更加均匀，避免了反应物中的热量集中造成反应物的性质发生变化，同时使得活塞板下方的反应物经过冷凝环降温时，温度更加的均匀，提高了后续的反应速度。

所述反应腔顶部还固定有冷凝开关，冷凝开关右侧设有矩形空腔，矩形空腔中设有电感传感器，冷凝开关用于控制冷凝环工作；所述反应腔底部设有水银囊，水银囊通过管道与电感传感器底部相连接，水银囊用于控制冷凝开关的工作。工作时，反应物不断的从反应腔底部进入导液通道中，由冷凝环对反应物进行冷凝，水银囊设置在反应腔底部，使得水银囊能够精确的感应即将进入导液通道中的反应物中的温度，当反应物温度过高时，水银囊中的水银受热，从而使得水银通过管道进入冷凝开关中与电感传感器接触，从而使得冷凝开关导通，进而使得冷凝环工作对进入导液通道中的反应物进行冷却，电感传感器的存在使得水银上升高度越高，冷凝环工作强度越大，同时控制灵敏，从而使得冷凝环能够实时改变冷凝功率对反应物进行冷却，从而使得反应物冷却到合适的温度，进而使得反应物进入活塞板上层空间后能够更好的与氢气进行反应，有效的提高了反应的速度，提高了工作效率。

所述反应腔内密封板上涂有聚四氟乙烯材料，聚四氟乙烯材料用于防止反应物中的杂质附着在密封板上。工作时，聚四氟乙烯的存在使得反应物通过矩形通孔时，反应物中的杂质不会吸附在密封板上影响密封板的密封性能，从而保证了密封板能够在活塞板下降时关闭，在活塞板上升时打开，使得活塞板能够长期有效的工作，提高了反应器的使用性能。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种柴油精制效率优化方法，通过采用一种液相加氢反应器对柴油进行精制，有效的提高了柴油的精制速度，提高了生产效率，同时本发明通过在柴油精制前对柴油进行加热，使其达到反应温度，从而使得柴油进入液相加氢反应器后可以立即反应，节约了时间，提高了生产效率。

2.本发明所述的一种柴油精制效率优化方法，通过采用一种液相加氢反应器对柴油进行精制，该反应器通过利用活塞板挤压反应物使得反应物通过喷头喷洒的方式与氢气接触，从而使得氢气能够快速的与反应物充分接触，提高了氢气与反应物的反应速度，提高了生产效率，同时避免了常规生产中的提前混氢步骤，从而极大的缩短了生产时间，进一步的提高了生产效率。

3.本发明所述的一种柴油精制效率优化方法，通过采用一种液相加氢反应器对柴油进行精制，该反应器通过活塞板上升与下降使得螺旋桨叶正反转，从而使得一号连杆、二号连杆、安装杆与毛刷转动对反应物进行搅拌，从而使得反应物中的热量分布的更加均匀，提高了反应物的反应速度，从而提高了柴油精制的速度。

附图说明

图1是本发明的流程图；

图2是本发明的液相加氢反应器的主视图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图中：反应腔1、喷头2、气缸3、两用气泵4、注气杆5、活塞板6、催化杆7、冷凝环8、清洗模块9、进料口11、出料口12、导液通道13、冷凝开关14、电感传感器15、水银囊16、气孔31、矩形通孔61、固定杆62、密封板63、搅拌叶64、上轴91、下轴92、螺旋桨叶93、一号连杆94、二号连杆95、转动球96、安装杆97、毛刷98。

具体实施方式

使用图1-图3对本发明一实施方式的提高柴油精制速度的方法进行如下说明。

如图1-图3所示，本发明所述的一种柴油精制效率优化方法，该方法包括如下步骤：

S1：利用加热器对原料柴油进行预加热处理，使其达到反应温度，从而使得柴油进入液相加氢反应器后可以立即拥有一个较快的反应速度，进而缩短了柴油精制的速度；

S2：S1中加热后，将达到反应温度的原料柴油注入液相加氢反应器中进行加氢处理，从而使得柴油快速的加氢裂解，有效的提高了柴油精制的速度；

S3：S2中原料柴油进入液相加氢反应器后，通过在液相加氢反应器的一号连杆与二号连杆之间设置弹性气囊并设置单向进气阀与单向出气阀，使得单向进气阀与外界氢气罐相连接，使得单向出气阀直接与反应物接触，利用弹性气囊的伸缩将外界的氢气输送进液相加氢反应器活塞板下方空间，使得反应物在被搅拌的同时混入氢气，从而使得反应物中氢气分布更加均匀，提高了反应速度；

S4：S3中设置弹性气囊后，在液相加氢反应器的活塞板上下表面上均铺设半球形的催化剂颗粒层，使得液相加氢反应器的活塞板的上下方空间能够同时反应，同时使得反应物混入氢气落在活塞板上后能够立刻反应，有效的提高了反应的速度；

其中，S2中采用的液相加氢反应器包括反应腔1、喷头2、气缸3、两用气泵4、注气杆5、活塞板6、催化杆7与冷凝环8；所述反应腔1上设有进料口11与出料口12，进料口11位于反应腔1顶部，出料口12位于反应腔1底部；所述反应腔1内壁上周向均匀设有导液通道13，导液通道13数量不少于二，导液通道13下方与反应腔1空腔底部相连通，导液通道13上方与反应腔1空腔顶部相连通，导液通道13用于对反应物进行运输；所述喷头2与导液通道13数量相同，喷头2固定在反应腔1上方内壁上，喷头2与导液通道13相连通，喷头2用于将导液通道13中的反应物喷出；所述气缸3位于反应腔1顶部，气缸3的上下方各有一个气嘴，下方气嘴通过管路与相关的氢气罐相连接，管路中设有单向进气阀，气缸3活塞杆中设有通道，通道内设有单向出气阀，气缸3活塞缸上端设有通孔；所述两用气泵4位于反应腔1的右侧,两用气泵4通过管路与气缸3上方的气嘴相连接，两用气泵4用于控制气缸3活塞杆的上下；所述注气杆5为空心杆，注气杆5通过气缸3活塞杆安装在反应腔1内，注气杆5上设有气孔31，注气杆5内部与气缸3活塞杆的通道相连通，注气杆5用于向反应腔1中注入氢气；所述活塞板6通过注气杆5的下端安装在反应腔1中，活塞板6上设有矩形通孔61，矩形通孔61中设有固定杆62，矩形通孔61左右内壁上还对称铰接有密封板63，密封板63位于固定杆62下方，密封板63通过弹簧与固定杆62连接；所述催化杆7下端固定在活塞板6上方，催化杆7上端固定在反应腔1的顶部，催化杆7为伸缩杆，催化杆7数量不少于四，催化杆7绕注气杆5周向设置，催化杆7用于催化反应物；所述冷凝环8环绕在导液通道13外，冷凝环8用于对导液通道13中的反应物进行冷凝。工作时，将反应物从进料口11中加入反应腔1中，通过两用气泵4抽气，使得气缸3活塞杆上升，通过气缸3上的单向进气阀从相关的氢气罐中抽取氢气，注气杆5与活塞板6上升，使得反应物通过活塞板6上的通孔进入活塞板6下方的反应腔1中，再利用两用气泵4对气缸3供气，使得气缸3的活塞杆下降，使得活塞板6与注气杆5下降，从而使得活塞板6挤压活塞板6下方的反应物，使得反应物在挤压力的作用下进入导液通道13，并通过喷头2喷洒进活塞板6上方空间，活塞板6的矩形通孔61中的密封板63在反应物的压力作用下闭合，弹簧的存在使得活塞板6下降时，密封板63在反应物压力作用下保持水平，从而避免了反应物从矩形通孔61中回流至活塞板6上方空间，活塞板6上升时，密封板63在反应物的冲击力与弹簧弹力作用下完全打开，使得反应物能够流入活塞板6下方，提高了反应器的实用性；气缸3活塞杆的下降使得气缸3中的氢气通过气缸3活塞杆的通道与注气杆5上的气孔31排入活塞板6上方空间，此时喷头2的存在使得反应物喷洒进活塞板6上方空间与氢气进行接触，从而使得反应物与氢气充分接触，提高了反应物与氢气反应的速率，溶有氢气的反应物落在活塞板6上，反应物在催化杆7的作用下与氢气反应，催化杆7为伸缩杆使得活塞板6上方空间的反应物不断增多时，催化杆7能够随之变长，使得反应的速度不会受到影响，保证了反应物充分反应，通过气缸3活塞杆不断的伸缩，使得氢气不断的进入反应腔1中，使得反应物不断的以喷洒的形式与氢气接触，再通过催化杆7催化反应，反应完成后通过出料口12将反应后的产物排出，过程中，冷凝环8的存在使得反应物反应时产生的热量被冷凝环8带走，避免了反应物中温度过高，提高了反应速度，同时避免了反应物被破坏，提高了反应器的实用性。

如图2所示，所述反应腔1内还设有清洗模块9，清洗模块9包括上轴91、下轴92、螺旋桨叶93、一号连杆94、二号连杆95、转动球96、安装杆97与毛刷98；所述上轴91转动安装在活塞板6下底面；所述下轴92转动安装在反应腔1的底板上；所述螺旋桨叶93通过上轴91安装，螺旋桨叶93用于带动上轴91转动；所述一号连杆94数量为二，一号连杆94左右对称设置，一号连杆94上端铰接在上轴91的下端；所述二号连杆95数量为二，二号连杆95左右对称设置，二号连杆95的上端与一号连杆94的下端相铰接，二号连杆95的下端铰接在下轴92的上端；所述转动球96数量为四，转动球96分别固定在一号连杆94与二号连杆95的中部；所述安装杆97数量为二，安装杆97通过一号连杆94与二号连杆95的转动球96安装，安装杆97上下分布；所述毛刷98安装在安装杆97的两端，毛刷98用于对反应腔1内壁进行清洗。工作时，活塞板6下降时，使得一号连杆94与二号连杆95相互靠近，转动球96的存在使得安装杆97相互靠近，从而带动毛刷98相互靠近对反应腔1内壁进行刷洗，同时螺旋桨叶93向下移动在反应物的反作用力下正向转动，从而使得上轴91正向转动，使得一号连杆94、二号连杆95与毛刷98正向转动，进而使得毛刷98上下运动并正向转动，使得反应腔1内壁被刷洗干净，避免了反应物中的杂质等附着在反应腔1内壁上，提高了反应器的实用性，同时使得毛刷98、安装杆97、一号连杆94与二号连杆95对反应物进行搅拌，使得活塞板6下方空间的反应物混合的更加均匀同时使得反应物中的热量分布的更加均匀，方便了冷凝环8后续的降温，使得再次进入活塞板6上方的反应物热量均匀，从而使得反应物更好的与氢气进行反应，提高了反应速率，当活塞板6上升时，螺旋桨叶93反向转动，使得一号连杆94、二号连杆95、安装杆97与毛刷98反向转动，使得安装杆97相互远离，从而使得毛刷98相互远离，使得毛刷98转动着对反应腔1内壁进行再次的刷洗，保证了反应腔1内壁被充分刷洗干净，提高进一步提高了反应器的实用性。

如图2所示，所述注气杆5上的气孔31为八字形结构，八字形结构加快了氢气进入反应腔1的速度。工作时，八字形通孔的存在使得氢气能够快速的进入反应腔1中，保证了反应腔1中的氢气含量足够，从而使得在喷头2作用下洒落的反应物能够更加快速的与氢气反应，进而提高了反应速度，提高了工作效率。

如图2所示，所述固定杆62上转动安装有搅拌叶64，搅拌叶64一侧开有通孔，搅拌叶64用于对通过矩形通孔61的反应物进行搅拌。工作时，当活塞板6上升时，活塞板6上方空间的反应物从活塞板6的矩形通孔61中进入活塞板6下方的空间中，此时反应物冲击搅拌叶64，由于搅拌叶64一侧开有通孔，使得搅拌叶64受力不均匀，从而使得搅拌叶64转动，进而使得刚反应过的反应物在通过矩形通孔61时被搅拌，使得残余的氢气在反应物中分布的更加均匀，同时使得反应物中的热量分布的更加均匀，避免了反应物中的热量集中造成反应物的性质发生变化，同时使得活塞板6下方的反应物经过冷凝环8降温时，温度更加的均匀，提高了后续的反应速度。

如图2所示，所述反应腔1顶部还固定有冷凝开关14，冷凝开关14右侧设有矩形空腔，矩形空腔中设有电感传感器15，冷凝开关14用于控制冷凝环8工作；所述反应腔1底部设有水银囊16，水银囊16通过管道与电感传感器15底部相连接，水银囊16用于控制冷凝开关14的工作。工作时，反应物不断的从反应腔1底部进入导液通道13中，由冷凝环8对反应物进行冷凝，水银囊16设置在反应腔1底部，使得水银囊16能够精确的感应即将进入导液通道13中的反应物中的温度，当反应物温度过高时，水银囊16中的水银受热，从而使得水银通过管道进入冷凝开关14中与电感传感器15接触，从而使得冷凝开关14导通，进而使得冷凝环8工作对进入导液通道13中的反应物进行冷却，电感传感器15的存在使得水银上升高度越高，冷凝环8工作强度越大，同时控制灵敏，从而使得冷凝环8能够实时改变冷凝功率对反应物进行冷却，从而使得反应物冷却到合适的温度，进而使得反应物进入活塞板6上层空间后能够更好的与氢气进行反应，有效的提高了反应的速度，提高了工作效率。

如图2与图3所示，所述反应腔1内密封板63上涂有聚四氟乙烯材料，聚四氟乙烯材料用于防止反应物中的杂质附着在密封板63上。工作时，聚四氟乙烯的存在使得反应物通过矩形通孔61时，反应物中的杂质不会吸附在密封板63上影响密封板63的密封性能，从而保证了密封板63能够在活塞板6下降时关闭，在活塞板6上升时打开，使得活塞板6能够长期有效的工作，提高了反应器的使用性能。

具体操作流程如下：

将反应物从进料口11中加入反应腔1中，通过两用气泵4抽气，使得气缸3活塞杆上升，通过气缸3上的单向进气阀从相关的氢气罐中抽取氢气，注气杆5与活塞板6上升，使得反应物通过活塞板6上的通孔进入活塞板6下方的反应腔1中，再利用两用气泵4对气缸3供气，使得气缸3的活塞杆下降，使得活塞板6与注气杆5下降，从而使得活塞板6挤压活塞板6下方的反应物，使得反应物在挤压力的作用下进入导液通道13，并通过喷头2喷洒进活塞板6上方空间，活塞板6的矩形通孔61中的密封板63在反应物的压力作用下闭合，弹簧的存在使得活塞板6下降时，密封板63在反应物压力作用下保持水平，从而避免了反应物从矩形通孔61中回流至活塞板6上方空间，活塞板6上升时，密封板63在反应物的冲击力与弹簧弹力作用下完全打开，使得反应物能够流入活塞板6下方，提高了反应器的实用性；气缸3活塞杆的下降使得气缸3中的氢气通过气缸3活塞杆的通道与注气杆5上的气孔31排入活塞板6上方空间，此时喷头2的存在使得反应物喷洒进活塞板6上方空间与氢气进行接触，从而使得反应物与氢气充分接触，提高了反应物与氢气反应的速率，溶有氢气的反应物落在活塞板6上，反应物在催化杆7的作用下与氢气反应，催化杆7为伸缩杆使得活塞板6上方空间的反应物的不断增多时，催化杆7能够随之变长，使得反应的速度不会受到影响，保证了反应物充分反应，通过气缸3活塞杆不断的伸缩，使得氢气不断的进入反应腔1中，使得反应物不断的以喷洒的形态与氢气接触，再通过催化杆7催化反应，反应完成后通过出料口12将反应后的产物排出，过程中，冷凝环8的存在使得反应物反应时产生的热量被冷凝环8带走，避免了反应物中温度过高，提高了反应速度，同时避免了反应物被破坏，提高了反应器的实用性。

过程中，活塞板6下降时，使得一号连杆94与二号连杆95相互靠近，转动球96的存在使得安装杆97相互靠近，从而带动毛刷98相互靠近对反应腔1内壁进行刷洗，同时螺旋桨叶93向下移动在反应物的反作用力下正向转动，从而使得上轴91正向转动，使得一号连杆94、二号连杆95与毛刷98正向转动，进而使得毛刷98上下运动并正向转动，使得反应腔1内壁被刷洗干净，避免了反应物中的杂质等附着在反应腔1内壁上，提高了反应器的实用性，同时使得毛刷98、安装杆97、一号连杆94与二号连杆95对反应物进行搅拌，使得活塞板6下方空间的反应物混合的更加均匀同时使得反应物中的热量分布的更加均匀，方便了冷凝环8后续的降温，使得再次进入活塞板6上方的反应物热量均匀，从而使得反应物更好的与氢气进行反应，提高了反应速率，当活塞板6上升时，螺旋桨叶93反向转动，使得一号连杆94、二号连杆95、安装杆97与毛刷98反向转动，使得安装杆97相互远离，从而使得毛刷98相互远离，使得毛刷98转动着对反应腔1内壁进行再次的刷洗，保证了反应腔1内壁被充分刷洗干净，提高进一步提高了反应器的实用性。

八字形通孔的存在使得氢气能够快速的进入反应腔1中，保证了反应腔1中的氢气含量足够，从而使得在喷头2作用下洒落的反应物能够更加快速的与氢气反应，进而提高了反应速度，提高了工作效率。

当活塞板6上升时，活塞板6上方空间的反应物从活塞板6的矩形通孔61中进入活塞板6下方的空间中，此时反应物冲击搅拌叶64，由于搅拌叶64一侧开有通孔，使得搅拌叶64受力不均匀，从而使得搅拌叶64转动，进而使得刚反应过的反应物在通过矩形通孔61时被搅拌，使得残余的氢气在反应物中分布的更加均匀，同时使得反应物中的热量分布的更加均匀，避免了反应物中的热量集中造成反应物的性质发生变化，同时使得活塞板6下方的反应物经过冷凝环8降温时，温度更加的均匀，提高了后续的反应速度。

反应物不断的从反应腔1底部进入导液通道13中，由冷凝环8对反应物进行冷凝，水银囊16设置在反应腔1底部，使得水银囊16能够精确的感应即将进入导液通道13中的反应物中的温度，当反应物温度过高时，水银囊16中的水银受热，从而使得水银通过管道进入冷凝开关14中与电感传感器15接触，从而使得冷凝开关14导通，进而使得冷凝环8工作对进入导液通道13中的反应物进行冷却，电感传感器15的存在使得水银上升高度越高，冷凝环8工作强度越大，同时控制灵敏，从而使得冷凝环8能够实时改变冷凝功率对反应物进行冷却，从而使得反应物冷却到合适的温度，进而使得反应物进入活塞板6上层空间后能够更好的与氢气进行反应，有效的提高了反应的速度，提高了工作效率。

聚四氟乙烯的存在使得反应物通过矩形通孔61时，反应物中的杂质不会吸附在密封板63上影响密封板63的密封性能，从而保证了密封板63能够在活塞板6下降时关闭，在活塞板6上升时打开，使得活塞板6能够长期有效的工作，提高了反应器的使用性能。

以上，关于本发明的一实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明主旨的范围内能够进行各种变更。

(A)在上述实施方式中，通过弹簧将密封板与一号固定杆连接，并通过弹簧的弹力使得活塞板下降时，密封板在反应物的冲击力与弹簧弹力的作用下保持水平状态，将矩形通孔密封，但不限于此，也可以通过弹性绳将密封板与一号固定杆连接，并在密封板上方的矩形通孔内壁上设置阻挡块，使得活塞板下降时，密封板在反应物的冲击力作用下保持水平。

工业实用性

根据本发明，此方法能够有效的提高柴油精制的速度，并且精制效果好，从而此提高柴油精制速度的方法在柴油精制技术领域中是有用的。

Claims (6)

1.一种柴油精制效率优化方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

S1：利用加热器对原料柴油进行预加热处理，使其达到反应温度；

S2：S1中加热后，将达到反应温度的原料柴油注入液相加氢反应器中进行加氢处理；

S3：S2中原料柴油进入液相加氢反应器后，通过在液相加氢反应器的一号连杆与二号连杆之间设置弹性气囊并设置单向进气阀与单向出气阀，使得单向进气阀与外界氢气罐相连接，使得单向出气阀直接与反应物接触；

S4：S3中设置弹性气囊后，在液相加氢反应器的活塞板上下表面上均铺设半球形的催化剂颗粒层；

其中，S2中采用的液相加氢反应器包括反应腔(1)、喷头(2)、气缸(3)、两用气泵(4)、注气杆(5)、活塞板(6)、催化杆(7)与冷凝环(8)；所述反应腔(1)上设有进料口(11)与出料口(12)，进料口(11)位于反应腔(1)顶部，出料口(12)位于反应腔(1)底部；所述反应腔(1)内壁上周向均匀设有导液通道(13)，导液通道(13)数量不少于二，导液通道(13)下方与反应腔(1)空腔底部相连通，导液通道(13)上方与反应腔(1)空腔顶部相连通，导液通道(13)用于对反应物进行运输；所述喷头(2)与导液通道(13)数量相同，喷头(2)固定在反应腔(1)上方内壁上，喷头(2)与导液通道(13)相连通，喷头(2)用于将导液通道(13)中的反应物喷出；所述气缸(3)位于反应腔(1)顶部，气缸(3)的上下方各有一个气嘴，下方气嘴通过管路与相关的氢气罐相连接，管路中设有单向进气阀，气缸(3)活塞杆中设有通道，通道内设有单向出气阀，气缸(3)活塞缸上端设有通孔；所述两用气泵(4)位于反应腔(1)的右侧,两用气泵(4)通过管路与气缸(3)上方的气嘴相连接，两用气泵(4)用于控制气缸(3)活塞杆的上下；所述注气杆(5)为空心杆，注气杆(5)通过气缸(3)活塞杆安装在反应腔(1)内，注气杆(5)上设有气孔(31)，注气杆(5)内部与气缸(3)活塞杆的通道相连通，注气杆(5)用于向反应腔(1)中注入氢气；所述活塞板(6)通过注气杆(5)的下端安装在反应腔(1)中，活塞板(6)上设有矩形通孔(61)，矩形通孔(61)中设有固定杆(62)，矩形通孔(61)左右内壁上还对称铰接有密封板(63)，密封板(63)位于固定杆(62)下方，密封板(63)通过弹簧与固定杆(62)连接；所述催化杆(7)下端固定在活塞板(6)上方，催化杆(7)上端固定在反应腔(1)的顶部，催化杆(7)为伸缩杆，催化杆(7)数量不少于四，催化杆(7)绕注气杆(5)周向设置，催化杆(7)用于催化反应物；所述冷凝环(8)环绕在导液通道(13)外，冷凝环(8)用于对导液通道(13)中的反应物进行冷凝。

2.根据权利要求1所述的一种柴油精制效率优化方法，其特征在于：所述反应腔(1)内还设有清洗模块(9)，清洗模块(9)包括上轴(91)、下轴(92)、螺旋桨叶(93)、一号连杆(94)、二号连杆(95)、转动球(96)、安装杆(97)与毛刷(98)；所述上轴(91)转动安装在活塞板(6)下底面；所述下轴(92)转动安装在反应腔(1)的底板上；所述螺旋桨叶(93)通过上轴(91)安装，螺旋桨叶(93)用于带动上轴(91)转动；所述一号连杆(94)数量为二，一号连杆(94)左右对称设置，一号连杆(94)上端铰接在上轴(91)的下端；所述二号连杆(95)数量为二，二号连杆(95)左右对称设置，二号连杆(95)的上端与一号连杆(94)的下端相铰接，二号连杆(95)的下端铰接在下轴(92)的上端；所述转动球(96)数量为四，转动球(96)分别固定在一号连杆(94)与二号连杆(95)的中部；所述安装杆(97)数量为二，安装杆(97)通过一号连杆(94)与二号连杆(95)的转动球(96)安装，安装杆(97)上下分布；所述毛刷(98)安装在安装杆(97)的两端，毛刷(98)用于对反应腔(1)内壁进行清洗。

3.根据权利要求1所述的一种柴油精制效率优化方法，其特征在于：所述注气杆(5)上的气孔(31)为八字形结构，八字形结构加快了氢气进入反应腔(1)的速度。

4.根据权利要求1所述的一种柴油精制效率优化方法，其特征在于：所述固定杆(62)上转动安装有搅拌叶(64)，搅拌叶(64)一侧开有通孔，搅拌叶(64)用于对通过矩形通孔(61)的反应物进行搅拌。

5.根据权利要求1所述的一种柴油精制效率优化方法，其特征在于：所述反应腔(1)顶部还固定有冷凝开关(14)，冷凝开关(14)右侧设有矩形空腔，矩形空腔中设有电感传感器(15)，冷凝开关(14)用于控制冷凝环(8)工作；所述反应腔(1)底部设有水银囊(16)，水银囊(16)通过管道与冷凝开关(14)相连接，水银囊(16)用于控制冷凝开关(14)的工作。

6.根据权利要求1所述的一种柴油精制效率优化方法，其特征在于：所述反应腔(1)内密封板(63)上涂有聚四氟乙烯材料，聚四氟乙烯材料用于防止反应物中的杂质附着在密封板(63)上。

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