CN108982656A - 一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，包括如下步骤：选用涡流探伤检测流水线；确定探伤设备进行刻伤的初始位置；启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备检测到刻伤位置并报警停车记录该刻伤位置，钢丝上的刻伤深度，确定在钢丝上的刻伤长度。本发明针对现有缺乏保证钢丝表面的缺陷被检测出来并标示的方法的发明对象，通过选用涡流探伤检测流水线，确定探伤设备进行刻伤的初始位置；启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备检测到刻伤位置并报警停车记录该刻伤位置，钢丝上的刻伤深度，确定在钢丝上的刻伤长度，从整体上保证钢丝表面的缺陷被检测出来并标示明显。

Description

一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法
技术领域
本发明涉及一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，属于钢丝检测技术领域。
背景技术
在油回火钢丝涡流检测生产过程中，钢丝表面的缺陷对汽车发动机内气门弹簧极为不利。在卷簧的生产过程中应把有缺陷的那段钢丝报废掉。这就造成在油回火钢丝涡流检测生产过程中，应有能力发现钢丝表面缺陷，并用特殊颜色标示出来。显得尤为重要，在国内和国外的油回火钢丝涡流检测生产过程中，一般会能检测出缺陷，但不能提供具体的缺陷位置，如果把有缺陷的弹簧和好的油回火钢丝弹簧混用，将造成无法估量的后果。因此如何保证钢丝表面的缺陷被检测出来并标示是本领域技术人员面临的难题。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有技术存在的缺陷，解决上述技术问题，提出一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法。
本发明采用如下技术方案：一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤SS1：选用涡流探伤检测流水线；
步骤SS2：确定探伤设备进行刻伤的初始位置；
步骤SS3：启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备检测到刻伤位置并报警停车记录该刻伤位置，钢丝上的刻伤深度，确定在钢丝上的刻伤长度。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS1具体包括：所述涡流探伤检测流水线沿钢丝前进的方向依次包括放线机、矫直器、喷丸机、涡流探伤设备、自动喷漆设备和拉拔设备，生产中的钢丝在拉拔设备的牵引作用下沿着从放线机到拉拔设备方向行进，涡流探伤设备包括穿过式探伤模块和旋转探伤模块，穿过式探伤模块设置有检测线圈，涡流探伤设备对穿过检测线圈的钢丝进行表面缺陷的检测。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS3还包括：启动拉拔设备对钢丝进行拉拔，当探伤设备检测到钢丝表面的刻伤时，自动喷漆设备自动喷漆标示刻伤位置，拉拔设备停车。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS3还包括：当拉拔设备拉动的这一卷钢丝接近尾部时，即将检查完一卷钢丝，使用焊接机将这一卷钢丝的尾部与下一卷钢丝的头部焊接起来，焊接后，对焊接处进行修磨，当焊接位置穿过涡流探伤设备后，启动涡流探伤设备重复步骤SS1至步骤SS3对下一卷钢丝进行涡流探伤。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS2具体包括：所述刻伤的初始位置为钢丝的头部或者尾部。
作为一种较佳的实施例，所述矫直器设置在涡流探伤设备之后，对焊接后的两卷钢丝进行矫直。
作为一种较佳的实施例，所述喷丸机用来对两卷钢丝的焊接处进行修磨。
本发明所达到的有益效果：本发明针对现有缺乏保证钢丝表面的缺陷被检测出来并标示的方法的发明对象，通过选用涡流探伤检测流水线，确定探伤设备进行刻伤的初始位置；启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备检测到刻伤位置并报警停车记录该刻伤位置，钢丝上的刻伤深度，确定在钢丝上的刻伤长度，从整体上保证钢丝表面的缺陷被检测出来并标示明显。
附图说明
图1是本发明的优选实施例的方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1所示的是本发明的优选实施例的方法流程图，本发明提出一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤SS1：选用涡流探伤检测流水线；
步骤SS2：确定探伤设备进行刻伤的初始位置；
步骤SS3：启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备检测到刻伤位置并报警停车记录该刻伤位置，钢丝上的刻伤深度，确定在钢丝上的刻伤长度。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS1具体包括：所述涡流探伤检测流水线沿钢丝前进的方向依次包括放线机、矫直器、喷丸机、涡流探伤设备、自动喷漆设备和拉拔设备，生产中的钢丝在拉拔设备的牵引作用下沿着从放线机到拉拔设备方向行进，涡流探伤设备包括穿过式探伤模块和旋转探伤模块，穿过式探伤模块设置有检测线圈，涡流探伤设备对穿过检测线圈的钢丝进行表面缺陷的检测。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS3还包括：启动拉拔设备对钢丝进行拉拔，当探伤设备检测到钢丝表面的刻伤时，自动喷漆设备自动喷漆标示刻伤位置，拉拔设备停车。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS3还包括：当拉拔设备拉动的这一卷钢丝接近尾部时，即将检查完一卷钢丝，使用焊接机将这一卷钢丝的尾部与下一卷钢丝的头部焊接起来，焊接后，对焊接处进行修磨，当焊接位置穿过涡流探伤设备后，启动涡流探伤设备重复步骤SS1至步骤SS3对下一卷钢丝进行涡流探伤。
作为一种较佳的实施例，所述步骤SS2具体包括：所述刻伤的初始位置为钢丝的头部或者尾部。
作为一种较佳的实施例，所述矫直器设置在涡流探伤设备之后，对焊接后的两卷钢丝进行矫直。
作为一种较佳的实施例，所述喷丸机用来对两卷钢丝的焊接处进行修磨。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤SS1：选用涡流探伤检测流水线；
步骤SS2：确定探伤设备进行刻伤的初始位置；
步骤SS3：启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备检测到刻伤位置并报警停车记录该刻伤位置，钢丝上的刻伤深度，确定在钢丝上的刻伤长度。
2.根据权利要求1所述的一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，所述步骤SS1具体包括：所述涡流探伤检测流水线沿钢丝前进的方向依次包括放线机、矫直器、喷丸机、涡流探伤设备、自动喷漆设备和拉拔设备，生产中的钢丝在拉拔设备的牵引作用下沿着从放线机到拉拔设备方向行进，涡流探伤设备包括穿过式探伤模块和旋转探伤模块，穿过式探伤模块设置有检测线圈，涡流探伤设备对穿过检测线圈的钢丝进行表面缺陷的检测。
3.根据权利要求2所述的一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，所述步骤SS3还包括：启动拉拔设备对钢丝进行拉拔，当探伤设备检测到钢丝表面的刻伤时，自动喷漆设备自动喷漆标示刻伤位置，拉拔设备停车。
4.根据权利要求3所述的一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，所述步骤SS3还包括：当拉拔设备拉动的这一卷钢丝接近尾部时，即将检查完一卷钢丝，使用焊接机将这一卷钢丝的尾部与下一卷钢丝的头部焊接起来，焊接后，对焊接处进行修磨，当焊接位置穿过涡流探伤设备后，启动涡流探伤设备重复步骤SS1至步骤SS3对下一卷钢丝进行涡流探伤。
5.根据权利要求3所述的一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，所述步骤SS2具体包括：所述刻伤的初始位置为钢丝的头部或者尾部。
6.根据权利要求2所述的一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，所述矫直器设置在涡流探伤设备之后，对焊接后的两卷钢丝进行矫直。
7.根据权利要求2所述的一种用于钢丝表面缺陷的涡流探伤方法，其特征在于，所述喷丸机用来对两卷钢丝的焊接处进行修磨。
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