CN108970928A - 一种玻璃喷粉系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及玻璃加工辅助设备技术领域，特别是一种玻璃喷粉系统，包括安装在机架上的螺旋送粉装置、喷粉装置和玻璃输送装置，玻璃输送装置的上方设有密闭腔室，密闭腔室内设有喷粉装置，喷粉装置包括依次相连通的文丘里粉泵、输粉管和喷咀，螺旋送粉装置包括储粉罐和无轴螺旋送粉机构，无轴螺旋送粉机构用于将放置在储粉罐内的隔离粉传输进入文丘里粉泵，并通过喷咀将隔离粉喷洒到沿着玻璃输送装置的玻璃传输面上传输的玻璃的上表面，其特征在于：喷咀至少为两个，沿着与玻璃输送方向垂直的左右方向平行排列，喷咀的出粉口为条缝型，条缝型出粉口的长度方向与玻璃输送方向垂直。优点在于：喷粉均匀、效率高和粉料利用率高。

Description

一种玻璃喷粉系统
技术领域：
本发明涉及玻璃加工辅助设备技术领域，特别是一种玻璃喷粉系统。
背景技术：
夹层玻璃是由两片或多片玻璃，之间夹了一层或多层有机聚合物中间膜，经过特殊的高温预压(或抽真空)及高温高压工艺处理后，使玻璃和中间膜永久粘合为一体的复合玻璃产品。夹层玻璃在夹胶前需要经过热弯工序，将两片玻璃层叠在一起进行热弯成型(温度约600℃)，为防止两片玻璃在加热软化过程中粘接在一起，需要在下层玻璃的上表面上喷洒一层隔离粉。
现有的玻璃喷粉方式主要有两种，分别为湿喷和静电喷粉方式。
如中国专利申请201120520419.1，201510288887.3，201520721694.8等提出的湿喷方式，将隔离粉与水混合搅拌后，使混合液雾化喷洒在玻璃表面上。因受限于隔离粉和水的搅拌不均匀，以及玻璃的不亲水性，使雾化的小水珠以颗粒的形式而不是一层均匀的水膜的方式分布在玻璃表面，隔离粉在水蒸发后就会呈斑点状分布在玻璃上，无法保证隔离粉喷洒的均匀性。并且湿喷技术在喷头处产生很大的压力，极易损坏喷头，导致隔离粉的均匀性进一步下降。
又如中国专利申请201621402795.x，200820218263.x提出的干喷技术，通过使隔离粉带静电的方式达到喷粉均匀、吸附力强的效果。但是静电喷涂方式只适用于大粒径低电阻率的导电材料，如粒径大于20um且电阻率为1010～1016Ω·m的材料。
而为保证夹层玻璃的型面和光学性能，还要求隔离粉具有耐高温性，并且粒径越小越好。硅粉耐高温，材料与玻璃接近，粒径较小，在搬运和热弯成型中不易划伤玻璃表面，是理想的隔离粉材料。但是由于小颗粒的硅粉具有不易带电和易结团的特性，使得常规的喷粉装置无法将硅粉均匀的喷涂在玻璃表面，影响玻璃的性能和成品率。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是针对现有玻璃喷粉存在的上述技术问题，提供一种喷粉均匀、效率高和粉料利用率高的玻璃喷粉系统。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种玻璃喷粉系统，包括安装在机架上的螺旋送粉装置、喷粉装置和玻璃输送装置，所述玻璃输送装置的上方设有密闭腔室，所述密闭腔室内设有所述喷粉装置，所述喷粉装置包括依次相连通的文丘里粉泵、输粉管和喷咀，所述螺旋送粉装置包括储粉罐和无轴螺旋送粉机构，所述无轴螺旋送粉机构用于将放置在所述储粉罐内的隔离粉传输进入所述文丘里粉泵，并通过喷咀将所述隔离粉喷洒到沿着玻璃输送装置的玻璃传输面上传输的玻璃的上表面，其特征在于：所述喷咀至少为两个，沿着与所述玻璃输送方向垂直的左右方向平行排列，所述喷咀的出粉口为条缝型，所述条缝型出粉口的长度方向与所述玻璃输送方向垂直。
进一步地，所述喷咀的出粉口的面积和进粉口的面积的差值不大于8mm2，所有喷咀的进粉口的面积总和与所述输粉管的出粉口的面积的差值不大于12mm2。
进一步地，所述无轴螺旋送粉机构的供粉量为2～25g/min，喷咀的出粉口的气体压力为0.03～0.5bar，射速为55～150m/s。
进一步地，相邻两个喷咀之间的距离为360～480mm，所述喷咀的进粉口与所述输粉管的出粉口的最大距离为800mm，所述喷咀的出粉口与玻璃传输面的高度差为450～600mm。
进一步地，所述喷咀的条缝型出粉口的长度为72～160mm，宽度为0.5～1mm。
进一步地，所述喷咀内设有相连通的第一内腔和第二内腔，所述第一内腔与喷咀的进粉口相连通，所述第二内腔与喷咀的出粉口相连通，所述喷咀的第二内腔的与所述玻璃输送方向平行的前后方向的纵截面为倒置梯形，所述喷咀的第二内腔与所述玻璃输送方向垂直的的左右方向的纵截面为正置梯形，所述正置梯形的两个下底角的大小为30°～60°。
进一步地，所述喷咀的第二内腔内设有用于将所述第二内腔分隔成至少两个流道的导流片。
进一步地，所述隔离粉为硅粉，粒径为8～15um，电阻率为1017～1018Ω·m。
进一步地，所述玻璃输送装置为辊道传输机构，所述辊道传输机构上设有用于清洁辊道的毛刷自清洁机构。
进一步地，所述密闭腔室的左右方向的侧壁与所述喷咀的距离至少为100mm，所述密闭腔室的前后方向的侧壁与所述喷咀的距离为400～450mm，所述密闭腔室的前后方向的侧壁上设有集尘口，所述集尘口与所述喷咀的出粉口的最小高度差为225～300mm，所述集尘口与所述玻璃传输面的最小高度差为80～120mm，左右相邻的两个集尘口之间的距离为360～480mm，上下相邻的两个集尘口之间的高度差为123～200mm。
本发明由于采取了上述技术方案，其具有如下有益效果：
1)采用本发明所述的喷粉压力和喷粉结构，能够有效打散和流化隔离粉，不会在喷咀或喷管内凝结成块；
2)喷粉效率高，在玻璃传输过程中，即可完成整面玻璃的喷粉；
3)喷粉均匀性好，能够将颗粒小，易结团，不易带电的硅粉均匀地喷洒到玻璃表面；
4)粉料利用率高，整个喷粉过程均在密闭腔室内完成，并有集尘装置将逸散的隔离粉收集后重复利用，在节约成本的同时保持了工作环境的清洁。
附图说明：
图1为本发明所述的喷粉系统的结构示意图；
图2为图1的主视剖视示意图；
图3为图1的俯视剖视示意图；
图4为喷咀在玻璃上的喷粉覆盖区域示意图；
附图中标号说明：1为螺旋送粉装置，11为储粉罐，12为无轴螺旋送粉机构，2为喷粉装置，21为文丘里粉泵，22为输粉管，23为喷咀，231为第一内腔，232为第二内腔，233为导流片，3为玻璃输送装置，4为密闭腔室，41为密闭腔室的左右方向的侧壁，42为密闭腔室的前后方向的侧壁，43为集尘口，5为玻璃，51为有效覆盖区，52为逃逸辐射区，53为重叠区。
具体实施方式：
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左右”、“前后”、“上下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。其中“前后方向”是指与玻璃输送方向平行的方向，“左右方向”是指与玻璃输送方向垂直的方向。此外，在本发明的描述中，两个元件之间的距离是指两个元件的中心之间的距离，两个元件之间的高度差是指两个元件中心之间的高度差。
以下结合附图对本发明的内容作进一步说明。
如图1～4所示，本发明所述的一种玻璃喷粉系统，包括安装在机架上的螺旋送粉装置1、喷粉装置2和玻璃输送装置3，所述玻璃输送装置3的上方设有密闭腔室4，所述密闭腔室4内设有所述喷粉装置2，所述喷粉装置2包括依次相连通的文丘里粉泵21、输粉管22和喷咀23，所述螺旋送粉装置1包括储粉罐11和无轴螺旋送粉机构12，所述无轴螺旋送粉机构12用于将放置在所述储粉罐11内的隔离粉传输进入所述文丘里粉泵21，并通过喷咀23将所述隔离粉喷洒到沿着玻璃输送装置3的玻璃传输面上传输的玻璃5的上表面，其特征在于：所述喷咀23至少为两个，沿着与所述玻璃输送方向垂直的左右方向平行排列，所述喷咀23的出粉口为条缝型，所述条缝型出粉口的长度方向与所述玻璃输送方向垂直。
本发明采用无轴螺旋送粉机构12进行隔离粉的输送，储粉罐11内的隔离粉通过搅拌机构搅拌后落入无轴螺旋送粉机构12的输送通道内，通过无轴螺杆的旋转将隔离粉挤出输送通道。然后通过文丘里粉泵21打散并流化成与空气混合的隔离粉气体，同时将混合隔离粉的气体源源不断地输送至喷咀。
进一步地，所述喷咀23的出粉口的面积和进粉口的面积的差值不大于8mm2，所有喷咀23的进粉口的面积总和与所述输粉管的出粉口的面积的差值不大于12mm2。当非压缩空气进入一密闭空间时，如果出口的截面积总和等于入口的截面积，那么每一个出口的气粉混合体的流速就会等于入口的气粉混合体的流速。因此，通过采用上述技术方案，能够保证输粉管和喷咀的流速一致，进而保证喷粉的均匀性。
进一步地，所述无轴螺旋送粉机构12的供粉量为2～25g/min，喷咀23的出粉口的气体压力为0.03～0.5bar，射速为55～150m/s。采用无轴螺旋送粉机构，通过调节螺杆旋转速度即可有效控制出粉量，当螺杆旋转速度一定时，出粉量均匀。同时采用该气体压力和射速范围，隔离粉颗粒基本都能被打散，不会凝结成块，且能够均匀地喷洒在玻璃表面。
进一步地，输粉管22的出粉口可以通过管道连接有多个喷咀23，相邻两个喷咀之间的距离D2为360～480mm，所述喷咀23的进粉口与所述输粉管22的出粉口的最大距离D1为800mm，所述喷咀23的出粉口与玻璃传输面的高度差H1为450～600mm，此时隔离粉到达玻璃工件表面时的冲击最小，隔离粉撞击玻璃表面并飞溅的情况最轻微。
进一步地，所述喷咀23内设有相连通的第一内腔231和第二内腔232，所述第一内腔231与喷咀23的进粉口相连通，所述第二内腔232与喷咀23的出粉口相连通，所述喷咀23的第二内腔232的与所述玻璃输送方向平行的前后方向的纵截面为倒置梯形，所述喷咀23的第二内腔232的与所述玻璃输送方向垂直的左右方向的纵截面为正置梯形，所述正置梯形的两个下底角的大小为30°～60°。
一般在梯形图形中，上平行边即为上底，下平行边即为下底。如果上底比下底短，则为正置梯形，如果上底比下底长，则为倒置梯形。通过采用本发明所述的喷咀结构，可使隔离粉呈扇形散开，均匀地喷洒在玻璃表面，其具有较大的喷粉区域，而且能够确保风量和风压稳定，不会在喷咀出口处形成很大的压力，大大延长了喷咀的使用寿命。此外，该结构在重复喷粉过程中，隔离粉也不容易在喷咀或输粉管内凝结成块。
如图4所示，采用纵截面为正置梯形的单个喷咀进行喷粉时，喷粉区域包括有效覆盖区51和逃逸辐射区52，其中逃逸辐射区52的喷粉量较少。当正置梯形的两个下底角的大小为30°～60°时，隔离粉的有效喷粉范围最大。同时，设置相邻两个喷咀之间的距离D2为360～480mm，喷咀23的出粉口与玻璃传输面的高度差为450～600mm，使得相邻两个喷咀的逃逸辐射区52部分重叠，最终重叠区域53的喷粉效果与有效覆盖区51的喷粉效果是一致的。当输粉管22连接有四个喷咀23时，可以有效喷粉的最大玻璃宽度为1800mm。
在本发明中，采用条缝型出口是特别有利的，既能保证喷粉压力，又能能够增加喷粉区域。优选地，所述喷咀23的条缝型出粉口的长度为72～160mm，宽度为0.5～1mm。
进一步地，所述喷咀23的第二内腔232内设有用于将所述第二内腔232分隔成至少两个流道的导流片233，通过导流片的导流作用，能够进一步减少喷咀出口处的压力，提高喷咀的使用寿命。
进一步地，所述隔离粉为硅粉，粒径为8～15um，电阻率为1017～1018Ω·m。硅粉耐高温，材料与玻璃接近，且粒径较小，因此在搬运和热弯成型中不易划伤玻璃表面。但硅粉的电阻率较高，无法采用现有的静电喷粉方式喷洒到玻璃表面上，而本发明所述的喷粉系统，能够很好地将硅粉均匀地喷洒到玻璃表面上。
进一步地，所述玻璃输送装置3为辊道传输机构，所述辊道传输机构上设有用于清洁辊道的毛刷自清洁机构，可以清洁粘附在聚氨酯辊轮上的隔离粉，防止其粘附在玻璃背面。所述毛刷自清洁机构由毛刷，吸粉风刀，吸粉管等组成，吸粉管连接至集尘机，将硅粉收集后再利用。
进一步地，所述密闭腔室4的左右方向的侧壁41与所述喷咀23的距离D6至少为100mm，避免隔离粉被直接喷洒到左右方向的侧壁41上，所述密闭腔室4的前后方向的侧壁42与所述喷咀23的距离D5为400～450mm，所述密闭腔室4的前后方向的侧壁42上设有集尘口43，所述集尘口43与所述喷咀23的出粉口的最小高度差H2为225～300mm，所述集尘口43与所述玻璃传输面的最小高度差H4为80～120mm，左右相邻的两个集尘口43之间的距离D4为360～480mm，上下相邻的两个集尘口43之间的高度差H3为123～200mm。通过采用上述技术方案，集尘口43既不会吸附喷洒到玻璃表面上的隔离粉，对隔离粉利用率影响甚微，又能使整个密闭腔室内壁无明显的隔离粉附着，从而降低由于侧壁上粘附大量隔离粉导致在玻璃表面上出现大颗粒的可能性。另外，由于整个喷粉过程均在密闭腔室内完成，并且集尘装置能够将逸散的隔离粉收集后重复利用，在节约成本的同时又保持了工作环境的清洁。
本发明所述的喷粉系统的工作过程如下：将玻璃5沿着玻璃输送装置3的传输面传输，然后进入密闭腔室4；当检测到玻璃5的前端到达喷咀23的下方时，喷咀23开始喷粉，而玻璃5沿着传输面保持匀速传输，因此隔离粉能够均匀地喷洒到玻璃5的整个上表面上；同时，集尘装置通过集尘口抽取喷粉室内空气，在喷粉室内形成负压，将被玻璃反弹扩散的硅粉收集至集尘机中；当检测到玻璃5的后端离开喷咀23的下方时，喷咀23停止喷粉。从而完成一片玻璃的喷粉作业。
以上内容对本发明所述的一种玻璃喷粉系统进行了具体描述，但是本发明不受以上描述的具体实施方式内容的局限，所以凡依据本发明的技术要点进行的任何改进、等同修改和替换等，均属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种玻璃喷粉系统，包括安装在机架上的螺旋送粉装置(1)、喷粉装置(2)和玻璃输送装置(3)，所述玻璃输送装置(3)的上方设有密闭腔室(4)，所述密闭腔室(4)内设有所述喷粉装置(2)，所述喷粉装置(2)包括依次相连通的文丘里粉泵(21)、输粉管(22)和喷咀(23)，所述螺旋送粉装置(1)包括储粉罐(11)和无轴螺旋送粉机构(12)，所述无轴螺旋送粉机构(12)用于将放置在所述储粉罐(11)内的隔离粉传输进入所述文丘里粉泵(21)，并通过喷咀(23)将所述隔离粉喷洒到沿着玻璃输送装置(3)的玻璃传输面上传输的玻璃(5)的上表面，其特征在于：所述喷咀(23)至少为两个，沿着与所述玻璃输送方向垂直的左右方向平行排列，所述喷咀(23)的出粉口为条缝型，所述条缝型出粉口的长度方向与所述玻璃输送方向垂直。
2.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述喷咀(23)的出粉口的面积和进粉口的面积的差值不大于8mm2，所有喷咀(23)的进粉口的面积总和与所述输粉管(22)的出粉口的面积的差值不大于12mm2。
3.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述无轴螺旋送粉机构(12)的供粉量为2～25g/min，所述喷咀(23)的出粉口的气体压力为0.03～0.5bar，射速为55～150m/s。
4.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：相邻两个喷咀(23)之间的距离为360～480mm，所述喷咀(23)的进粉口与所述输粉管(22)的出粉口的最大距离为800mm，所述喷咀(23)的出粉口与玻璃传输面的高度差为450～600mm。
5.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述喷咀(23)的条缝型出粉口的长度为72～160mm，宽度为0.5～1mm。
6.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述喷咀(23)内设有相连通的第一内腔(231)和第二内腔(232)，所述第一内腔(231)与喷咀(23)的进粉口相连通，所述第二内腔(232)与喷咀(23)的出粉口相连通，所述喷咀(23)的第二内腔(232)的与所述玻璃输送方向平行的前后方向的纵截面为倒置梯形，所述喷咀(23)的第二内腔(232)的与所述玻璃输送方向垂直的左右方向的纵截面为正置梯形，所述正置梯形的两个下底角的大小为30°～60°。
7.根据权利要求6所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述喷咀(23)的第二内腔(232)内设有用于将所述第二内腔(232)分隔成至少两个流道的导流片(233)。
8.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述隔离粉为硅粉，粒径为8～15um，电阻率为1017～1018Ω·m。
9.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述玻璃输送装置(3)为辊道传输机构，所述辊道传输机构上设有用于清洁辊道的毛刷自清洁机构。
10.根据权利要求1所述的玻璃喷粉系统，其特征在于：所述密闭腔室(4)的左右方向的侧壁与所述喷咀(23)的距离至少为100mm，所述密闭腔室(4)的前后方向的侧壁与所述喷咀(23)的距离为400～450mm，所述密闭腔室(4)的前后方向的侧壁上设有集尘口(41)，所述集尘口(41)与所述喷咀(23)的出粉口的最小高度差为225～300mm，所述集尘口(41)与所述玻璃传输面的最小高度差为80～120mm，左右相邻的两个集尘口(41)之间的距离为360～480mm，上下相邻的两个集尘口(41)之间的高度差为123～200mm。
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