CN108883550B

CN108883550B - 轮胎制造中的给料控制

Info

Publication number: CN108883550B
Application number: CN201780021557.5A
Authority: CN
Inventors: G·法沃; S·拉丰
Original assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Current assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date: 2016-04-11
Filing date: 2017-04-07
Publication date: 2021-06-15
Anticipated expiration: 2037-04-07
Also published as: EP3442764B1; EP3442764A1; WO2017178349A1; CN108883550A; FR3049888A1

Abstract

本发明涉及一种轮胎生产领域中的给料方案，其中在橡胶混合器中混合未硫化橡胶之前形成未硫化橡胶的批料。每种批料对应于选择的橡胶捆包，每个橡胶捆包对应于具有预定特征的橡胶组合物类别。

Description

轮胎制造中的给料控制

技术领域

本发明一般而言涉及橡胶混合物的制备和由所述橡胶混合物制成的车辆轮胎。更具体地，本发明涉及在将橡胶供应至混合器之前通过切割和称重橡胶而在制备橡胶混合物时所达到的效率。

背景技术

在轮胎制造中，橡胶混合物可以选自各种橡胶混合物，每种橡胶混合物具有以不同含量混合并且源自各种橡胶混合物配方的不同成分。这些配方要求未硫化橡胶(天然或合成)的批料以预定的质量比例混合(也被称为“给料”)。每种批料包含一种或多种类型的橡胶，这些橡胶在混合之后赋予轮胎希望的性质。

每种类型的橡胶通常以具有预定重量和体积的橡胶捆包的形式供应。每个橡胶捆包必须进行称重从而遵守配方规定的重量。为了进行称重，朝向具有至少一个刀片的切割机运送捆包。切割机将捆包切成碎片，将所述碎片作为橡胶批料供应至混合器。

对于相同种类和级别的弹性体，该弹性体的性质可能随供应商的不同而变化，甚至随相同供应商的批次的不同而变化。为了获得尽可能均匀的性质，本公开解释了对于相同种类和相同级别的弹性体，如何使用来自不同供应商的不同批料形成批料。另一个优点在于，轮胎制造商为实现其生产目标而不依赖于单一的橡胶来源(即，单一供应商或主要供应商的单次供应)。

由于每种批料以预定比例引入橡胶混合器，因此需要精确的计量方案并同时维持各种橡胶性质的完整性。

发明内容

本发明提供一种在橡胶混合器中混合之前形成未硫化橡胶批料的方法。选择至少一个在橡胶混合器中混合的批料，其中每个批料对应于选择的橡胶捆包，每个橡胶捆包对应于具有预定特征的橡胶组合物类别。本发明包括供应站，在所述供应站处从相应的橡胶类别以对应在供应站处选择的批料的预定比例来供应未固化的橡胶捆包。设置切割站，所述切割站包括至少一个刀片从而将至少一个捆包切成碎片。设置称重站从而对捆包和碎片进行称重。设置储存站从而在连续的批料形成周期之间保持碎片。在称重站处对捆包进行称重从而获得捆包重量。对比捆包重量和所需的批料重量。根据顺序在供应站、切割站、称重站、储存站以及橡胶混合器之间运送捆包和碎片，所述顺序由所需的批料重量与(a)捆包重量或(b)捆包重量和碎片重量的总和之间的等值而决定。

根据本发明的一个实施方案，通过混合不同类型和级别的弹性体形成批料。根据本发明的一个具体实施方案，每个批料包含来自不同供应商的橡胶类型和级别、来自相同供应商的不同类型的橡胶，或两者的组合。

根据本发明的一个实施方案，当捆包重量等于所需的批料重量时，将捆包作为批料运送至橡胶混合器。当捆包重量大于所需的批料重量时，除去至少一个捆包的一部分，并且除去部分的重量等于所需的批料重量与捆包重量之间的差值。当捆包重量小于所需的批料重量时，以对应于预定比例的比例而将至少一个另外的捆包切成一个或多个碎片。

根据本发明的一个实施方案，至少一个碎片被运送至称重站并且对运送的碎片进行称重从而获得捆包重量和碎片重量的总和。未运送的碎片储存在储存站直至下一个批料形成周期。

根据本发明的一个实施方案，当总和超过所需的批料重量时，将至少一个经运送的碎片的过量部分除去，除去部分的重量等于所需的批料重量与总和之间的差值。当总和小于所需的批料重量时，以对应于预定比例的比例将至少一个另外的捆包切成一个或多个另外的碎片，并且至少一个另外的碎片的重量等于或大于所需的批料重量与总和之间的差值。当总和等于所需的批料重量时，将碎片和另外的碎片运送至橡胶混合器。

根据本发明的一个实施方案，切割和称重反复进行直至总和等于以对应于预定比例的比例所需的批料重量。将储存的碎片运送至称重站。这些碎片进行称重用于下一个批料形成周期，在该过程中将所储存的碎片的累计重量与下一个批料的所需重量进行对比。

根据本发明的一个实施方案，设置运送系统从而在供应站、切割站、储存站、称重站和橡胶混合物之间实现运送。

根据本发明的一个实施方案，在如下的称之中设置至少一个元件：在切割捆包之前获得捆包重量的称，在切割之后并且在将碎片传送至称重站之前获得碎片重量的称。

本发明的一个实施方案包括对运送系统的顺序进行编程使得可以在多个顺序之中选择预定的顺序。

本发明的实施方案包括在橡胶混合器中混合批料。

本发明还提供用于进行本发明的方法的系统和包括本发明的系统的用于制造轮胎的组件。

通过如下详细描述，本文公开的发明的其它方面将变得明显。

附图说明

结合附图通过阅读如下具体说明使得本发明的特点和各种优点变得清晰，在附图中，相同的附图标记表示相当的元件，其中：

图1为根据本发明的用于切割橡胶的系统的实施方案的示意图。

图2至图15按照批料形成周期中的给料顺序显示了图1的系统。

图16为根据本发明的用于切割橡胶的系统的另一个实施方案的示意图。

图17至图19按照批料形成周期中的给料顺序显示了图16的系统。

具体实施方式

下面将参考附图中所示的一个或多个实施例，对本发明的实施方案进行具体描述。每个实施例用于解释本发明而不限制本发明。本领域技术人员将理解可以在不偏离本发明的范围或精神的情况下在本发明中进行各种修改和改变。

现在参考附图，其中相同的附图标记表示相同的元件，图1至图15显示了用于形成待混合橡胶批料的系统10的实施例。每种批料对应于选择的一个或多个橡胶捆包，所述橡胶捆包可以根据类型(例如BR、SBR、IR...)和级别进行划分。不同的类型和不同的级别具有不同的性质，但是相同的种类和级别的性质也有可能随相同供应商的批料的变化而不同。

系统10预期能够制备具有由所得轮胎的性能要求所决定的各种多变性质的橡胶混合物。本文使用的术语“轮胎”包括但不限于用于轻型车辆、客运车辆、商用车辆(包括重型车辆)、休闲车辆(包括但不限于自行车、摩托车、ATV等)、农业车辆、军用车辆、工业车辆、采矿车辆和施工设备的轮胎。还预期本发明制备的产品包括整体胎面和局部胎面(正如已知的胎面翻新过程中所使用的)。

参考图1，系统10形成选定的橡胶批料然后将所述批料运送至混合器，所述混合器包括具有预定填充体积的腔体从而接收和混合所述批料。混合器(未显示)选自已知的类型。

通过混合不同类型和级别的弹性体而形成批料。每种类型和级别指定一种具有已知性质的弹性体。然而，一种类型和级别可能包括具有不同性质(例如，供应商的不同的生产日期、不同的交货日期等)的多个批次。为了保证均匀的产品，每种批料包括来自不同供应商或来自相同供应商的不同批次的不同类型和级别的橡胶。在说明书的其余部分，通过术语弹性体的“类别”来表示来自相同供应商或不同供应商的弹性体的各种种类、级别、品种、批次和批料。

如图1和2可见，系统10包括供应站12，在供应站12处从类别A、B、C中选择橡胶捆包A_I、B_I、C_I(其中“I”从1至N变化)并且将其置于供料带14上。供应站12可以包括在形成批料之前用于接收和储存捆包的地点。如图所示和所描绘的，在批料形成周期中从三种不同的类别中选择三个捆包从而形成一个批料。然而应理解，在批料形成周期中可以选择任意数量的捆包。还应理解的是(根据上文描述)，根据当前配方的要求，对于所选择的N个捆包，可以使用不同的类型和级别，也可以使用相同类型和相同级别但是来自不同供应商或不同批次的捆包。

再次参考图1，切割站16被设置成包括至少一个切割刀片18从而将至少一个捆包切成具有预定重量的碎片。刀片18可以包括设置在已知机器上的一个或多个刀片从而切割捆包形状的橡胶。这些机器适合处理所有天然橡胶和合成橡胶，包括以特定重量(例如33.3kg捆包)预先包装的橡胶。至少一个传送带19携带捆包和碎片、向刀片18供料并且传送碎片从而形成批料。

系统10还具有称重站20，所述称重站20包括至少一个称从而对捆包A_I、B_I、C_I和从其中除去的碎片进行称重。在所述过程中，在将批料运送至橡胶混合器之前进行称重。为了向称重站20供料，传送带22被设置成具有至少一个本领域已知的称。尽管只显示了一个传送带22，可以根据形成的批料的数量和类型使用多个传送带。

分配梭24设置在供应站12和切割站16之间从而运送捆包A_I、B_I、C_I。分配梭24包括至少两个运送带24a、24b，所述运送带24a、24b能够将捆包A_I、B_I、C_I从供料带14运送至刀片18或称重站20。分配梭24在运送带24a接收来自供料带14的捆包的位置(参见图2)与运送带24a将捆包传送至刀片18的位置(参见图3)之间交替。在后一位置下，运送带24b接收另外的捆包A’、B’、C’以通过运送带26直接运送至称重站20，因此绕过刀片18(参见图4和5)。运送顺序由所需的批料重量与(a)检测的捆包重量或(b)检测的捆包重量与检测的碎片重量的总和之间的等值而决定。

系统10还包括储存站28，所述储存站28包括运送带26和在运送带与称重站20之间的运送梭30。运送梭30包括至少两个带30a、30b，所述带30a、30b在切割站与储存站28和称重站20中的至少一者之间选择性地运送捆包A_I、B_I、C_I的碎片(通过刀片18切割)。在一个位置下，运送梭30设置在运送带26的附近使得带30a、30b接收捆包A₂、B₂、C₂(参见图4)并且将这些捆包直接传送至称重站20(参见图5)。在另一个位置下，运送梭30被设置成接近传送带19使得至少一个带30a或30b接收通过刀片18从捆包A_I、B_I、C_I切割的碎片(参见图6)。

在另一个位置下，运送梭30被设置成使得带30a将某些碎片运送至传送带22并且带30b将剩余的碎片运送至运送带26(参见图7和8)。运送带26储存碎片直至开始下一个批料形成周期。运送和储存顺序由所需的批料重量与检测的捆包重量和检测的碎片重量的总和之间的等值而决定。应理解可以切割任意数量的碎片A_IJ、B_IJ、C_IJ(其中“J”从1至N变化)从而形成具有所需重量的批料。

现在参考附图描述通过系统10进行的给料过程。本文使用的“批料”表示批料形成周期所需的量并且可以包括一种或多种类型的用于混合的橡胶。对于选定的混合物，根据配方来供应不同类型的弹性体。通常以千克为单位以一定频率(例如约3分钟)进行给料。在该实施例中，一种批料中使用三种类别，并且对于相同的类型和级别，可以在该类型和级别的所需重量的20％至45％之间分布。在给定的周期时间内，根据配方规定按照批料重量检查不同类别的重量。在一些实施方案中，周期时间小于或等于250cm。所有附图仅为说明的目的而不以任何程度限制本发明。

在图1中，开始给料过程。选择需要混合三种不同类型橡胶的批料。例如，选择的批料具有150kg的所需重量，然而应理解所需重量可以是任何重量。

在供应站12处，从相应的橡胶类别A、B、C中选择三个捆包A_I、B_I、C_I。每个捆包A_I、B_I、C_I具有接近33kg的预定重量。使用具有大致为已知重量的捆包避免了称重单个捆包的时间。因此，虽然最终批料必须例如在一个批料中包含三种类别，但对于相同的类型和相同的级别，可以在该级别和类型的所需重量的20％至45％之间分布。

捆包A_I、B_I、C_I被操作者(如图所示)或被自动地供应至供料带14。可以根据选定的批料以任何顺序(ABC、ACB、BAC、BCA、CAB、CBA)供应捆包。可以建立系统来保证每个捆包的地点和位置的再现性。因此有助于每个批料形成周期中的切割和称重的精确度。需要将捆包切成比预期更大的碎片。通过这种方式，过量的批料在运送至橡胶混合器之前可以储存在储存站28。该盈余将用于下一个批料。

进一步参考图2至图5，供料带14将捆包A_I、B_I、C_I传送至运送带24a。供料带14装载第二组捆包A₂、B₂、C₂，并且分配梭24使运送带24a与传送带19对齐。运送带24b容易接受捆包A₂、B₂、C₂并且将它们直接运送至运送带26。运送梭30设置在运送带26的下游。运送梭30将捆包A₂、B₂、C₂运送至称重站20和传送带22。当供料带14装载第四组捆包A₄、B₄、C₄时运送带24b同时接收第三组捆包A₃、B₃、C₃(直至一组捆包A_I、B_I、C_I)。

再次参考图5并且进一步参考图6至图8，称重站20检测捆包A₂、B₂、C₂的累计重量并且将检测的捆包重量与所需的批料重量(例如150kg)进行对比。由于捆包的累计重量为约99.2kg并且小于所需的批料重量，必须以相同比例获得差值(约50.8kg)。称重之后，传送带22将捆包A₂、B₂、C₂带到储存捆包的区域直至获得所需的批料重量。控制带(未显示)可以设置在称重站20的下游。控制带不仅在运送至橡胶混合器之前核实批料重量(包括捆包和捆包的碎片)，而且还允许储存碎片直至形成完整批料。

为了获得差值，运送带24a将捆包A₁运送至传送带19从而将捆包供料至切割刀片18并且将碎片运送至称重站20。捆包A₁在刀片18下方前进，刀片18将捆包接连切成一个或多个碎片A₁₁、A₁₂、A₁₃。传送带19将碎片A₁₁、A₁₂、A₁₃传送至运送梭30并且在运送带30a、30b之间分配碎片。每个传送带上的碎片数量取决于碎片A₁₁、A₁₂、A₁₃的累计重量以及检测的捆包A₂、B₂、C₂的重量与所需的批料重量之间的重量差值。

在运送带30b将碎片A₁₃带到运送带26的同时，运送带30a将碎片A₁₁、A₁₂、A₁₃带到称重站20。运送带26储存碎片A₁₃直至后面的碎片B₁、C₁到达。

再次参考图8并且进一步参考图9和图10，运送梭30使运送带30b与传送带19对齐同时刀片18将捆包B₁切成碎片B₁₁、B₁₂。带30b接收碎片B₁₁、B₁₂并且将碎片B₁₁传送至带30a。运送梭30使运送带30a与传送带22对齐从而将碎片B₁₁运送至称重站20。运送梭30同时使运送带30b与运送带26对齐从而运送碎片B₁₂。运送带26储存碎片B₁₂直至捆包C₁的碎片随后到达。

进一步参考图11，称重站20检测碎片A₁₁、A₁₂和B₁₁的累计重量为约32.1kg。称重站20可以包括对比仪，所述对比仪接收检测的捆包A₁、B₁、C₁的重量和检测的碎片A₁₁、A₁₂和B₁₁的重量的总和。然后对比该总和(131.3kg)与所需的批料重量(即150kg)。如果所需的批料重量超过该总和，则通过捆包C₁获得差值。

再次参考图11并且进一步参考图12，在切割站16处，刀片18将捆包C₁切成碎片C₁₁、C₁₂。传送带19将这些碎片运送至运送梭30。运送带30b接收碎片C₁₁、C₁₂并且将碎片C₁₁传送至运送带30a。运送梭30使带30a与传送带22对齐从而将碎片C₁₁运送至称重站20。运送梭30同时使带30b和运送带26对齐。带30b储存碎片C₁₂和碎片A₁₃、B₁₂直至形成下一个批料。

进一步参考图13和图14，称重站20检测碎片A₁₁、A₁₂、B₁₁和C₁₁的累计重量为约52.4kg。因此，获得检测的捆包A₂、B₂、C₂的重量和检测的捆包碎片A₁₁、A₁₂、B₁₁和C₁₁的重量的总和并且与所需的批料重量(即150kg)对比。在该实施例中，检测重量的总和为约151.6kg，大于所需的批料重量。

在称重站20或控制站处，通过从碎片A₁₁、A₁₂、B₁₁、C₁₁中的一个切割小碎片从而消除过多重量。因此，碎片A₁₂被分成两个碎片A₁₂₁、A₁₂₂，其中碎片A₁₂₂被精确地切成约1.6kg的重量。碎片A₁₂₂的切割手动进行或自动进行。碎片A₁₂₂运送至带30a进行储存直至下一个批料形成周期。检测重量的总和则变为150kg，等于所需的批料重量。碎片A₁₁、A₁₂、A₁₂₁、B₁₁、C₁₁与捆包A₂、B₂、C₂组装，保证正确的批料重量与进入混合器之前每种橡胶类型的合适的重量比例。

尽管显示在称重站20进行称重，但可以在称重另一种橡胶类型的捆包或碎片的同时进行一种橡胶类型的捆包的切割。还预期可以在周期过程中在称重站20之前进行称重步骤。例如，一个称可以在切割捆包之前检测捆包的重量。另一个称可以在切割之后并且在将碎片运送至称重站20之前检测碎片重量。

刀片周期可以通过PLC控制实现并且可以包括预编程的切割信息(例如实现所需重量的公称切割厚度、当具有预定数量的类别时所需的切口总数，或下次切割之前的停留时间)。为了进行自动切割，多个传感器不仅可以检测捆包A、B、C中的一个是否存在，而且还可以检测每个捆包在刀片18下方穿过之前的精确定位。

图16至图19显示了本发明的用于形成待混合橡胶的批料的另一个实施方案。如图16所示，系统100包括供应站112，在供应站112处从橡胶类别A、B、C中选择橡胶捆包A_I、B_I、C_I(其中“I”从1至N变化)并且将其置于供料带114上。供应站112可以包括在形成批料之前用于接收和储存捆包的狭槽。如参考图1至图15所述，通过混合不同类型和级别的弹性体来形成批料。例如，如参考图1-15所述，为了在批料形成周期中形成批料，可以在批料形成周期中选择任意数量的天然橡胶捆包和合成橡胶捆包。橡胶捆包A_I、B_I、C_I可能不同于关于系统10所选择的橡胶捆包A、B、C。橡胶捆包A_I、B_I、C_I包括以预定重量预包装的捆包。

再次参考图16，供料带114向切割站116供料，所述切割站116具有至少三个切割子组件118、118’和118”。每个子组件将至少一个捆包切成具有预定重量的碎片，并且每个子组件可以包括一个或多个设置在已知机器上的刀片从而切割捆包形状的橡胶。应理解切割任意数量的碎片A_IJ、B_IJ、C_IJ(其中“J”从1至N变化)从而形成具有所需重量的批料。每个子组件118、118’、118”与各自的线性致动器120、120’、120”关联，所述线性致动器120、120’、120”根据橡胶混合物配方的需要来调节捆包的位置。每个线性致动器以已知方式(例如气动或液动)操作。

系统100还具有运送橡胶捆包和碎片的运送系统。在该运送系统中，供料带114将橡胶供料至切割子组件118、118’、118”，并且至少一个传送带119传送橡胶捆包和碎片以向至少一个混合器(未显示)供料从而形成批料。传送带119包括至少一个本领域已知的称。所述运送系统还包括传送带123、125和127，所述传送带123、125和127传送来自切割子组件118、118’、118”的橡胶碎片从而向混合器供料。每个传送带125和127包括至少一个与传送带119所设置的称相似的称。控制带(未显示)可以设置在每个传送带119和123的下游。控制带不仅在运送至橡胶混合器之前核实批料重量(包括捆包和捆包的碎片)，而且还允许储存碎片直至形成完整批料。尽管只显示了一个传送带119、123、125或127，但可以根据形成的批料的数量和类型使用多个传送带。

现在参考图16至图19描述通过系统100进行的给料过程。所有附图仅为说明的目的而不以任何程度限制本发明。

在图16中，开始给料过程。选择需要混合三种不同类型橡胶的批料。例如，选择的批料具有150kg的所需重量，然而应理解所需重量可以是任何重量。

在供应站112处，从相应的橡胶类别A、B、C中选择三个捆包A₁、B₁、C₁。每个捆包A₁、B₁、C₁具有接近30kg的预定重量。捆包A₁、B₁、C₁被操作者(如图所示)或被自动地供应至供料带114。可以根据选定的批料以任何顺序(ABC、ACB、BAC、BCA、CAB、CBA)供应捆包。

进一步参考图17-19，在供料带114装载第二组捆包A₂、B₂、C₂、第三组捆包A₃、B₃、C₃和第四组捆包A₄、B₄、C₄的同时供料带114将捆包A₁、B₁、C₁带到传送带119。传送带119容易接收捆包A₁、B₁、C₁并且检测捆包A₁、B₁、C₁的累计重量。系统100将检测的捆包重量与所需的批料重量(即150kg)进行对比。由于捆包的累计重量为约90.1kg并且小于所需的批料重量，因此必须以相同比例获得差值(约60kg)。称重之后，传送带119将捆包A₁、B₁、C₁直接传送至混合器或储存捆包的区域直至获得所需的批料重量。

为了获得差值，在将捆包A₁、B₁、C₁运送至传送带119的过程中，供料带114将捆包A₂、B₂、C₂运送至各个切割子组件118、118’和118”从而向刀片进料(因此，捆包A₂与切割子组件118对齐，捆包B₂与切割子组件118’对齐并且捆包C₂与切割子组件118”对齐)。再次参考图17并且进一步参考图18和图19，捆包A₂朝向子组件118前进，所述子组件118连续切割一个或多个碎片A A₂₁、A₂₂。捆包B₂朝向子组件118’前进，所述子组件118’连续切割一个或多个碎片B₂₁、B₂₂。捆包C₂朝向子组件118”前进，所述子组件118”连续切割一个或多个碎片C₂₁、C₂₂、C₂₃。碎片的数量取决于检测的捆包A₁、B₁、C₁的重量和所需的批料重量之间的重量差值。

再次参考图18并且进一步参考图19，线性致动器120使运送带125装载碎片A₂₁并且线性致动器120’使运送带125装载碎片B₂₁。运送带125容易接收碎片A₂₁、B₂₁并且检测碎片的累计重量(约37.5kg)。系统100可以包括对比仪，所述对比仪接收检测的捆包A₁、B₁、C₁的重量和检测的碎片A₂₁和B₂₁的重量的总和。然后对比该总和(127.6kg)和所需的批料重量(即150kg)。如果所需的批料重量超过该总和，通过捆包C₁获得差值。称重之后，运送带125将碎片直接运送至带123以运送至橡胶混合器或进行储存直至获得所需的批料重量。

再次参考图19，在切割站116处，子组件118”将捆包C₂切成碎片C₂₁、C₂₂、C₂₃。线性致动器120”使传送带127装载碎片C₂₁、C₂₂。传送带容易接收碎片C₂₁、C₂₂并且检测碎片的累计重量(约22.5kg)。系统100检测碎片A₂₁、B₂₁、C₂₁和C₂₂的累计重量为约150.1kg。因此，获得检测的捆包A₁、B₁、C₁的重量和检测的碎片A₂₁、B₂₁、C₂₁和C₂₂的重量的总和并且与所需的批料重量(即150kg)对比。在该实施例中，检测重量的总和为约150.1kg，大于所需的批料重量。

在切割站116处，通过从碎片C₂₁、C₂₂之一切割小碎片(即，碎片C₂₁或C₂₂被精确切成约0.1kg的重量)从而消除过多重量。碎片的切割手动进行或自动进行，并且将碎片C₂₁、C₂₂运送至带127、125和123从而运送至具有捆包A₁、B₁、C₁和碎片A₂₁、B₂₁的混合器。将碎片A₂₂、B₂₂、C₂₃储存从而保证下一个周期中的正确的批料重量与进入混合器之前每种橡胶类型的合适的重量比例。

切割子组件的周期可以通过PLC控制实现并且可以包括预编程的切割信息(例如实现所需重量的公称切割厚度、当具有预定数量的类别时所需的切口总数，或下次切割之前的停留时间)。为了进行自动切割，多个传感器不仅可以检测捆包A、B、C中的一个是否存在，而且还可以检测每个捆包在切割子组件下方穿过之前的精确定位。

对于所有实施方案，可以建立系统来保证每个捆包和/或每个碎片的地点和位置的再现性。可以通过已知手段进行核实，包括可以手动或自动进行(例如使用与PLC联通的一个或多个摄像机)的“视觉检测”。一个示例是如日本专利JP6-190783中所描述的摄像机系统，所述摄像机系统被构造成形成碎片和切片的图像。所述系统可以被构造成确定优化切割方案。PLC被构造成相对于优化切割方案在具有所需重量的碎片中在规定公差范围内控制捆包的切割。因此有助于每个批料形成周期中的切割和称重的精确度。

本发明提供给料效率而不破坏混合批料的最终性质。其结果是产量增加但不会成比例地增加预算成本和周期时间。通过最少人为介入实现这些较短的周期时间，从而提供所需的精确度。

所描述的各种技术中的至少一些技术可以连同硬件或软件或(如果希望的话)连同硬件和软件的组合一起实施。例如，可以使用电数据处理功能进行计算和功率调节的任何方面，包括连同计算机设备(包括移动网络设备)一起进行，所述计算机设备包括硬件、软件或(如果合适的话)硬件和软件的组合。服务器可以进一步被构造成便于至少一个本文描述的模块和一个或多个计算机设备之间的通讯。

虽然已经说明和描述了公开装置的具体实施方案，应理解可以进行各种变化、增加和修改而不偏离本公开的精神和范围。因此，除了所附权利要求书中所述之外，本文公开的发明的范围不受限制。

Claims

1.在橡胶混合器中混合未硫化橡胶之前形成未硫化橡胶的批料的方法，包括选择至少一个在混合器中混合的批料，其中每个批料对应于选择的橡胶捆包(A_I、B_I、C_I)，每个橡胶捆包对应于具有预定特征的橡胶组合物类别，所述方法包括如下步骤：

提供供应站(12)，在所述供应站(12)处从相应的橡胶类别(A、B、C)供应未固化的橡胶捆包(A_I、B_I、C_I)；

从类别(A、B、C)中以预定比例选择未硫化的橡胶捆包(A_I、B_I、C_I)，所述预定比例对应于在供应站(12)处选择的批料；

提供切割站(16)，所述切割站(16)包括至少一个刀片(18)从而将至少一个捆包(A_I、B_I、C_I)切割成碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)；

提供称重站(20)从而对捆包(A_I、B_I、C_I)和碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)进行称重；

提供储存站(28)从而在连续的批料形成周期之间保持碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)；

在称重站(20)处对捆包(A_I、B_I、C_I)进行称重以获得捆包(A_I、B_I、C_I)的重量；

对比捆包(A_I、B_I、C_I)的重量与所需的批料重量，其中通过混合不同类型和级别的弹性体制得批料；以及

按顺序在供应站(12)、切割站(16)、称重站(20)、储存站(28)和橡胶混合器之间运送捆包(A_I、B_I、C_I)和碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)，所述顺序由所需的批料重量与(a)捆包(A_I、B_I、C_I)的重量或(b)捆包(A_I、B_I、C_I)的重量和碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)的重量的总和之间的等值而决定，

所述方法进一步包括提供运送系统以实现在供应站(12)、切割站(16)、储存站(28)、称重站(20)和橡胶混合器之间的运送，所述运送系统包括：

供料带(14)，所述供料带(14)用于传输供应至供应站(12)的选定批料的捆包(A_I、B_I、C_I)；

分配梭(24)，所述分配梭(24)用于选择性地在供料带(14)与切割站(16)和称重站(20)中的至少一个之间运送捆包(A_I、B_I、C_I)；

传送带(19)，所述传送带(19)用于向切割刀片(18)进料并将碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)传输至称重站；

运送带(26)，所述运送带(26)用于将捆包(A_I、B_I、C_I)运送至称重站(20)并且在批料形成周期之间保存碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)；

运送梭(30)，所述运送梭(30)用于选择性地在切割站(16)与储存站(28)和称重站(20)中的至少一个之间运送碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)；以及

供料传送带，所述供料传送带用于将批料供应至橡胶混合器。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，每种批料包含来自不同供应商的橡胶类型和级别，来自相同供应商的不同类型的橡胶，或这两者的组合。

3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述顺序包括：

当捆包(A_I、B_I、C_I)的重量等于所需的批料重量时，将捆包(A_I、B_I、C_I)作为批料运送至橡胶混合器；

当捆包(A_I、B_I、C_I)的重量大于所需的批料重量时，除去至少一个捆包(A_I、B_I、C_I)的一部分，并且除去部分的重量等于所需的批料重量与捆包(A_I、B_I、C_I)的重量之间的差值；并且

当捆包(A_I、B_I、C_I)的重量小于所需的批料重量时，在切割站(16)处，以对应于预定比例的比例将至少一个另外的捆包(A_I、B_I、C_I)切成一个或多个碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)。

4.根据权利要求3所述的方法，其进一步包括：

将捆包的至少一个碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)运送至称重站(20)；

对经运送的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)进行称重以获得捆包(A_I、B_I、C_I)的重量和碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)的重量的总和；以及

将未运送的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)储存至储存站(28)，直到下一个批料形成周期。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述顺序包括：

当总和超过所需的批料重量时，除去过量部分的至少一个经运送的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)，所述过量部分的重量等于所需的批料重量与总和之间的差值；

当总和小于所需的批料重量时，以对应于预定比例的比例将至少一个另外的捆包(A_I、B_I、C_I)切成一个或多个另外的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)，并且至少一个另外的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)的重量等于或大于所需的批料重量与总和之间的差值；并且

当总和等于所需的批料重量时，将碎片和另外的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)运送至橡胶混合器。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，以对应于预定比例的比例反复进行切割和称重，直到总和等于所需的批料重量。

7.根据权利要求5或权利要求6所述的方法，其进一步包括：

将储存的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)运送至称重站(20)并对储存的碎片称重以用于下一个批料形成周期，其中将储存的碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)的累积重量与所需的下一个批料重量进行比较。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其进一步包括：

提供至少一个如下的称：在切割捆包(A_I、B_I、C_I)之前获得捆包(A_I、B_I、C_I)的重量的称以及在切割之后和将碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)传输至称重站(20)之前获得碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)的重量的称。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其进一步包括对运送系统的顺序进行编程从而能够在多个顺序之中选择预定顺序。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其进一步包括在橡胶混合器中混合批料。

11.用于进行权利要求1至10中任一项所述的方法的系统(10)，其包括：

供应站(12)，所述供应站(12)用于供应未硫化橡胶捆包(A_I、B_I、C_I)，每个捆包(A_I、B_I、C_I)对应于具有预定特征的橡胶类别(A、B、C)；

切割站(16)，所述切割站(16)具有至少一个刀片(18)从而将至少一个捆包切割成碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)；

称重站(20)，所述称重站(20)用于对捆包(A_I、B_I、C_I)和碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)进行称重；

储存站(28)，所述储存站(28)用于在连续的批料周期之间储存碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)；以及

运送系统，所述运送系统按顺序在供应站(12)、切割站(16)、称重站(20)、储存站(28)和橡胶混合器之间运送捆包(A_I、B_I、C_I)，所述顺序由所需的批料重量与(a)捆包(A_I、B_I、C_I)的重量或(b)捆包(A_I、B_I、C_I)的重量和碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)的重量的总和之间的等值而决定，所述运送系统包括：

12.根据权利要求11所述的系统(10)，其进一步包括至少一个如下的称：在切割捆包(A_I、B_I、C_I)之前获得捆包(A_I、B_I、C_I)的重量的称以及在切割之后和将碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)传输至称重站(20)之前获得碎片(A_IJ、B_IJ、C_IJ)的重量的称。

13.根据权利要求11或权利要求12所述的系统(10)，其进一步包括至少一个用于混合批料的橡胶混合器。

14.用于制备轮胎的组件，其包括根据权利要求11至13中任一项所述的系统(10)。