CN108864879A - 一种船舶喷砂除锈方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种船舶喷砂除锈方法，涉及除锈技术领域，包括以下步骤：(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；(2)对钢板进行一次喷砂处理，喷料为钢丸，喷嘴直径4‑6mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；(3)对钢板进行二次喷砂处理，喷料为石榴石砂，喷嘴直径2‑4mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂(5)均匀喷涂底漆，底漆喷完后3‑5h喷涂面漆，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，本发明可以对船舶钢材进行防锈、防腐、防污，提高船舶的使用寿命。

Description

一种船舶喷砂除锈方法
技术领域
本发明涉及除锈技术领域，具体涉及一种船舶喷砂除锈方法。
背景技术
海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质，海水中几乎含有地球上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。除此之外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐败的有机物等。这些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危害，并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展，海水和海洋大气腐蚀的威胁也表现得越来越突出。
船舶在经过常年的航行后，在其船体外壳上不可避免地会产生大面积锈蚀的情况。对于常年航行在各个港口之间进行载人载货的大小船舶来说，钢铁锈蚀和海水腐蚀的程度，与使用寿命息息相关。当然每艘船只都难以避免被锈蚀的命运，但如果受蚀程度小而缓慢，船身越保持光滑清洁，航行速度就越快，使用寿命也越长。“保养得当”的船只，一般都能撑上好几十年。
所以一般都要求将船体时常需要对涂层、结垢和旧的尤其以及铁锈去除，然后再涂上新的油漆，这样才能保证船舶的正常航行和延长其使用寿命，现有技术船舶外板的涂料防腐防污担保年限3年，3年后及以后每隔3年船舶要进坞对外板进行防腐防污的维修，船舶进坞维修将影响船舶运营并产生大量维修费用，这是各家船东都想避免的工作。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种船舶喷砂除锈方法，可以对船舶钢材进行防锈、防腐、防污，提高船舶的使用寿命。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种船舶喷砂除锈方法，包括以下步骤：
(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；
(2)对钢板进行一次喷砂处理，压缩空气压力为0.5-0.6MPa，喷料为钢丸，喷嘴直径4-6mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；
(3)对钢板进行二次喷砂处理，压缩空气压力为0.8-1.0MPa，喷料为石榴石砂，喷嘴直径2-4mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂，所述除锈剂包括以下重量份数的组成成分：柠檬酸10-20份、聚谷氨酸10-20份、植酸10-20份、OP-102-4份、硫脲2-4份、异丙醇10-20份、水800-1000份；
(4)用压缩空气将钢板表面吹干后，然后用粘布进行擦拭，然后均匀喷涂底漆，底漆厚度为60-80μm，底漆喷完后3-5h喷涂面漆，面漆厚度为20-30μm，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用压缩空气吹净浮尘，最后用粘性布擦拭。
优选地，所述底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂20-35份，助溶剂15-18份，醇酸树脂10-20份、环氧树脂3-8份，亚麻油10-15份，填料10-20份、去离子水40-60份。
优选地，所述底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂22-30份，助溶剂16-17份，醇酸树脂12-18份、环氧树脂5-7份，亚麻油11-12份，填料12-18份、去离子水45-55份。
优选地，所述底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂25份，助溶剂16.5份，醇酸树脂15份、环氧树脂6份，亚麻油11.5份，填料15份、去离子水50份。
优选地，所述助溶剂为乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成。
优选地，所述填料为白炭黑和纳米氧化锌按重量比1:1混合而成。
优选地，所述面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂60-80份、丙烯酸环氧树脂20-40份、乙醇15-20份，颜料18-25份，滑石粉15-20份，纤维素醚1-2份，改性硅油10-15份，丙二醇丁醚5-8份、有机硅1-5份、水60-80份。
优选地，所述面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂65-70份、丙烯酸环氧树脂23-35份、乙醇16-18份，颜料19-22份，滑石粉16-18份，纤维素醚1.2-1.8份，改性硅油11-14份，丙二醇丁醚5.5-7份、有机硅2-4份、水65-75份。
优选地，所述面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂68份、丙烯酸环氧树脂28份、乙醇17份，颜料20份，滑石粉17份，纤维素醚1.5份，改性硅油13份，丙二醇丁醚6份、有机硅3份、水70份。
(三)有益效果
本发明提供了一种船舶喷砂除锈方法，具有以下有益效果：
本发明采用二级喷砂工艺，可以清理船舶钢板污物、锈斑和氧化层使钢板表面粗糙度达到70-100μm，从而保证涂覆油漆与钢板表面具有较高的附着力，钢丸在钢板表面形成的是弧形坑槽，而石榴石砂形成的是具有棱角的坑槽，有棱角的坑槽比弧形坑槽具有更高的比表面面积，粗糙度更大，因而与上层涂层的黏结强度更大，而且石榴石砂磨损较小，氯离子含量低，相对干净环保无污染，本发明二级喷砂工艺中通过及时调整喷料种类、改变喷嘴直径和喷嘴与钢板之间的夹角来实现上述目的，采用底漆与面漆相结合的涂刷防锈处理工艺，本发明中底漆可以有效的封闭船舶钢板的基层，而且与船舶钢材具有很好的结合性能，面漆采用醇酸树脂涂料具备优秀的耐候、保光、保色、防锈、防腐的优点。本发明的工艺流程短，生产的船舶具有优良的防锈、防腐和防污性能。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种船舶喷砂除锈方法，包括以下步骤：
(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；
(2)对钢板进行一次喷砂处理，压缩空气压力为0.55MPa，喷料为钢丸，喷嘴直径5mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；
(3)对钢板进行二次喷砂处理，压缩空气压力为0.9MPa，喷料为石榴石砂，喷嘴直径3mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂，除锈剂包括以下重量份数的组成成分：柠檬酸15份、聚谷氨酸15份、植酸15份、OP-10 3份、硫脲3份、异丙醇15份、水900份；
(4)用压缩空气将钢板表面吹干后，然后用粘布进行擦拭，然后均匀喷涂底漆，底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂25份，助溶剂16.5份(助溶剂为乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成)，醇酸树脂15份、环氧树脂6份，亚麻油11.5份，填料15份(填料为白炭黑和纳米氧化锌按重量比1:1混合而成)、去离子水50份，底漆厚度为70μm，底漆喷完后4h喷涂面漆，面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂68份、丙烯酸环氧树脂28份、乙醇17份，颜料20份，滑石粉17份，纤维素醚1.5份，改性硅油13份，丙二醇丁醚6份、有机硅3份、水70份，面漆厚度为25μm，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用压缩空气吹净浮尘，最后用粘性布擦拭。
实施例2：
一种船舶喷砂除锈方法，包括以下步骤：
(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；
(2)对钢板进行一次喷砂处理，压缩空气压力为0.55MPa，喷料为钢丸，喷嘴直径5mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；
(3)对钢板进行二次喷砂处理，压缩空气压力为0.85MPa，喷料为石榴石砂，喷嘴直径2mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂，除锈剂包括以下重量份数的组成成分：柠檬酸12份、聚谷氨酸12份、植酸12份、OP-10 4份、硫脲2份、异丙醇10份、水850份；
(4)用压缩空气将钢板表面吹干后，然后用粘布进行擦拭，然后均匀喷涂底漆，底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂22份，助溶剂16份(助溶剂为乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成)，醇酸树脂12份、环氧树脂5份，亚麻油11份，填料12份(填料为白炭黑和纳米氧化锌按重量比1:1混合而成)、去离子水45份，底漆厚度为65μm，底漆喷完后3.5h喷涂面漆，面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂65份、丙烯酸环氧树脂23份、乙醇16份，颜料19份，滑石粉16份，纤维素醚1.2份，改性硅油11份，丙二醇丁醚5.5份、有机硅2份、水65份，面漆厚度为25μm，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用压缩空气吹净浮尘，最后用粘性布擦拭。
实施例3：
一种船舶喷砂除锈方法，包括以下步骤：
(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；
(2)对钢板进行一次喷砂处理，压缩空气压力为0.6MPa，喷料为钢丸，喷嘴直径6mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；
(3)对钢板进行二次喷砂处理，压缩空气压力为1.0MPa，喷料为石榴石砂，喷嘴直径4mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂，除锈剂包括以下重量份数的组成成分：柠檬酸18份、聚谷氨酸18份、植酸18份、OP-10 4份、硫脲2份、异丙醇18份、水950份；
(4)用压缩空气将钢板表面吹干后，然后用粘布进行擦拭，然后均匀喷涂底漆，底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂30份，助溶剂17份(助溶剂为乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成)，醇酸树脂18份、环氧树脂7份，亚麻油12份，填料18份(填料为白炭黑和纳米氧化锌按重量比1:1混合而成)、去离子水55份，底漆厚度为80μm，底漆喷完后4.5h喷涂面漆，面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂70份、丙烯酸环氧树脂35份、乙醇18份，颜料22份，滑石粉18份，纤维素醚1.8份，改性硅油14份，丙二醇丁醚7份、有机硅4份、水75份，面漆厚度为30μm，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用压缩空气吹净浮尘，最后用粘性布擦拭。
实施例4：
一种船舶喷砂除锈方法，包括以下步骤：
(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；
(2)对钢板进行一次喷砂处理，压缩空气压力为0.5MPa，喷料为钢丸，喷嘴直径4mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；
(3)对钢板进行二次喷砂处理，压缩空气压力为0.8MPa，喷料为石榴石砂，喷嘴直径2mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂，除锈剂包括以下重量份数的组成成分：柠檬酸10份、聚谷氨酸10份、植酸10份、OP-10 2份、硫脲2份、异丙醇10份、水800份；
(4)用压缩空气将钢板表面吹干后，然后用粘布进行擦拭，然后均匀喷涂底漆，底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂20份，助溶剂15份(助溶剂为乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成)，醇酸树脂10份、环氧树脂3份，亚麻油10份，填料10份(填料为白炭黑和纳米氧化锌按重量比1:1混合而成)、去离子水40份，底漆厚度为60μm，底漆喷完后3h喷涂面漆，面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂60份、丙烯酸环氧树脂20份、乙醇15份，颜料18份，滑石粉15份，纤维素醚1份，改性硅油10份，丙二醇丁醚5份、有机硅1份、水60份，面漆厚度为20μm，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用压缩空气吹净浮尘，最后用粘性布擦拭。
实施例5：
一种船舶喷砂除锈方法，包括以下步骤：
(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；
(2)对钢板进行一次喷砂处理，压缩空气压力为0.6MPa，喷料为钢丸，喷嘴直径6mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；
(3)对钢板进行二次喷砂处理，压缩空气压力为1.0MPa，喷料为石榴石砂，喷嘴直径4mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂，除锈剂包括以下重量份数的组成成分：柠檬酸20份、聚谷氨酸20份、植酸20份、OP-10 4份、硫脲4份、异丙醇20份、水1000份；
(4)用压缩空气将钢板表面吹干后，然后用粘布进行擦拭，然后均匀喷涂底漆，底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂35份，助溶剂18份(助溶剂为乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成)，醇酸树脂20份、环氧树脂8份，亚麻油15份，填料20份(填料为白炭黑和纳米氧化锌按重量比1:1混合而成)、去离子水60份，底漆厚度为80μm，底漆喷完后5h喷涂面漆，面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂80份、丙烯酸环氧树脂40份、乙醇20份，颜料25份，滑石粉20份，纤维素醚2份，改性硅油15份，丙二醇丁醚8份、有机硅5份、水80份，面漆厚度为30μm，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用压缩空气吹净浮尘，最后用粘性布擦拭。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种船舶喷砂除锈方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)对钢板表面进行清洗，除掉油污、水分和杂物；
(2)对钢板进行一次喷砂处理，压缩空气压力为0.5-0.6MPa，喷料为钢丸，喷嘴直径4-6mm，喷嘴与钢板之间的夹角为90度；
(3)对钢板进行二次喷砂处理，压缩空气压力为0.8-1.0MPa，喷料为石榴石砂，喷嘴直径2-4mm，喷嘴与钢板之间的夹角为30度，二次喷砂处理的同时喷洒除锈剂，所述除锈剂包括以下重量份数的组成成分：柠檬酸10-20份、聚谷氨酸10-20份、植酸10-20份、OP-10 2-4份、硫脲2-4份、异丙醇10-20份、水800-1000份；
(4)用压缩空气将钢板表面吹干后，然后用粘布进行擦拭，然后均匀喷涂底漆，底漆厚度为60-80μm，底漆喷完后3-5h喷涂面漆，面漆厚度为20-30μm，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用压缩空气吹净浮尘，最后用粘性布擦拭。
2.如权利要求1所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂20-35份，助溶剂15-18份，醇酸树脂10-20份、环氧树脂3-8份，亚麻油10-15份，填料10-20份、去离子水40-60份。
3.如权利要求2所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂22-30份，助溶剂16-17份，醇酸树脂12-18份、环氧树脂5-7份，亚麻油11-12份，填料12-18份、去离子水45-55份。
4.如权利要求2所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述底漆包括以下重量份数的组成成分：羟基丙烯酸树脂25份，助溶剂16.5份，醇酸树脂15份、环氧树脂6份，亚麻油11.5份，填料15份、去离子水50份。
5.如权利要求2所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述助溶剂为乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成。
6.如权利要求2所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述填料为白炭黑和纳米氧化锌按重量比1:1混合而成。
7.如权利要求1所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂60-80份、丙烯酸环氧树脂20-40份、乙醇15-20份，颜料18-25份，滑石粉15-20份，纤维素醚1-2份，改性硅油10-15份，丙二醇丁醚5-8份、有机硅1-5份、水60-80份。
8.如权利要求7所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂65-70份、丙烯酸环氧树脂23-35份、乙醇16-18份，颜料19-22份，滑石粉16-18份，纤维素醚1.2-1.8份，改性硅油11-14份，丙二醇丁醚5.5-7份、有机硅2-4份、水65-75份。
9.如权利要求7所述的船舶喷砂除锈方法，其特征在于，所述面漆包括以下重量份数的组成成分：醇酸树脂68份、丙烯酸环氧树脂28份、乙醇17份，颜料20份，滑石粉17份，纤维素醚1.5份，改性硅油13份，丙二醇丁醚6份、有机硅3份、水70份。
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