CN107983608A - 一种船舶底部防腐的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种船舶底部防腐的施工方法，包括如下步骤：（1）钢板表面预处理；（2）底材打砂处理；（3）焊缝等结构缺陷修理喷砂；（4）喷涂防腐层；（5）喷涂加强层；（6）喷涂面漆；由于锌具有良好的阳极牺牲性而被腐蚀，可以更有效的保护钢铁基体不被腐蚀；本发明中使用的含有锌粉的液体橡胶喷涂料，实现喷涂过程中固化。3～5 s即可达到80%固结，高施工效率。施工同轴差异型专有设备实现无气喷涂。一次喷涂成膜厚度可达0.5～4mm以上，固化均匀避免里生外熟的现象并环保无毒。本发明的工艺流程短，生产的船舶具有优良的防锈、防腐和防污性能。

Description

一种船舶底部防腐的施工方法
技术领域
本发明属于防腐技术领域，具体涉及一种船舶底部防腐施工方法。
背景技术
海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质，海水中几乎含有地球上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。除此之外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐败的有机物等。这些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危害，并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展，海水和海洋大气腐蚀的威胁也表现得越来越突出。
船舶防腐中，船底防腐是最重要环节。船底在船舰水线以下长期浸在水下，由于船舰在航行期间对船底无法进行保养维修，必须在船舰进坞或上排时才能进行，因此要求船底漆在一定时间内（至少为1年），具有既能防止海水对船底钢板的腐蚀，又能防止海洋附着生物在船底附着。船底防锈是用来防止海水对钢板的腐蚀，延长船舰寿命；船底防污是用来防止船舰不受海洋附着生物的附着，在一定时间内能保持船底清洁。所以船舶防腐，只要把船底防腐做好了，其他的问题就好解决了。
发明内容
为了上述现有技术中存在的技术问题，本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种船舶底部防腐的施工方法，包括如下步骤：
（1）钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，去表面的油污、水分和杂物；
（2）底材打砂处理：将底材打砂达到Sa2.5 级标准；在此过程中，压缩空气压力为0.4-0.5MPa、钢丸直径1.0-1.1mm、钢丸硬度HV400-450、喷嘴直径4-6mm；
（3）焊缝等结构缺陷修理喷砂；
（4）喷涂防腐层：用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；然后对整个底材进行均匀喷涂液体橡胶喷涂料；不得出现喷漏、露底象；
（5）喷涂加强层：合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应喷涂2-4遍液体橡胶喷涂料；
（6）喷涂面漆：涂装环境要求相对湿度小于 85%，钢板表面温度高于露点温度 3℃，采水性防锈漆，喷涂两遍，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用除油剂对所有表面进行擦拭，最后用粘性布擦拭，除去微小浮尘。
进一步的，所述液体橡胶喷涂料具体成分为：所述液体橡胶喷涂料分为A、B 两种组分；所述A 组分为阴离子液体橡胶沥青乳液；所述B 组分为凝结剂溶液；所述A组分，以质量百分比表示，液体橡胶沥青乳液重量固含量为50—75%，其中，橡胶乳液1—35%，沥青乳液10—50%，阴离子分散剂0.01—2%，阴离子表面活性剂0.01—2%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.1—10%，OEP-70 0.1—10%，AEP 0.1—10% ，炭黑0—3%，细粉料0—3%，锌粉0.5—3%；所述B组分，以质量百分比表示，由氯化钙、复合铝铁聚合物混合配制而成的浓度为3—18% 的水溶液，所述复合铝铁聚合物为聚合氯化铝、聚合硫酸铁中的一种或两种；所述具有液体橡胶喷涂料B组分和A组分的喷涂容量比为1/15—1/3.5。将配制好的A、B 组分分别装入到各自的配料容器中，在动力系统的推动下，A 组分和B 组分通过两根管路分别运行到各自的喷枪，喷涂时两枪口向内倾斜，喷射角度同时对准需要喷涂的物体基面同一区面，物料喷出的瞬间形成雾化过程，两组分到到达基面前或到达基面时进行充分混合，从而形成更均匀的橡胶沥青涂膜。两组分在混合到达喷涂面的交汇点距离为350—600mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：由于锌具有良好的阳极牺牲性而被腐蚀，可以更有效的保护钢铁基体不被腐蚀；本发明中使用的含有锌粉的液体橡胶喷涂料，实现喷涂过程中固化。3～5 s即可达到80%固结，高施工效率。施工同轴差异型专有设备实现无气喷涂。一次喷涂成膜厚度可达0.5～4mm以上，固化均匀避免里生外熟的现象并环保无毒。本方法具有对环境无害、无污染、可喷涂、速凝和作业施工效率高的特点，本发明的工艺流程短，生产的船舶具有优良的防锈、防腐和防污性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
配制液体橡胶喷涂料，所述液体橡胶喷涂料分为A、B 两种组分；所述A 组分为阴离子液体橡胶沥青乳液；所述B 组分为凝结剂溶液；
A 组分阴离子液体橡胶沥青乳液合计100kg，其中，聚氯丁二烯橡胶乳液25kg，80 号石油沥青乳液30kg，阴离子分散剂TH—904 为 0.15kg、萘磺酸盐甲醛缩合物0.15kg、CD—4为0.15kg，阴离子表面活性剂松香皂1kg、合成脂肪酸皂0.5kg、烷基磺酸盐0.2kg，脂肪醇聚氧乙烯醚2%，OEP-70 3%，AEP 4% ；炭黑1.5kg，细度不小于800 目的瓷粉0.75kg，锌粉2kg，水为余量。B组分，以质量百分比表示，由氯化钙、复合铝铁聚合物混合配制而成的浓度为3—18% 的水溶液；B 组分，以质量百分比表示，由95% 氯化钙、1.5% 氯化钠、5% 复合铝铁聚合物混合配制而成的浓度为10% 的水溶液，复合铝铁聚合物为聚合氯化铝。该液体橡胶喷涂料B 组分和A 组分的喷涂容量比为1/15—1/3.5。
（1）钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，去表面的油污、水分和杂物；（2）底材打砂处理：将底材打砂达到Sa2.5 级标准；在此过程中，压缩空气压力为0.4-0.5MPa、钢丸直径1.0-1.1mm、钢丸硬度HV400-450、喷嘴直径4-6mm；（3）焊缝等结构缺陷修理喷砂；（4）喷涂防腐层：用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；然后对整个底材进行均匀喷涂液体橡胶喷涂料；使用液体橡胶喷涂料喷涂防水层，接触的两道涂层喷涂料方向应互相垂直；当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可以进行下道喷涂施工；将配制好的A、B 组分分别装入到各自的配料容器中，在动力系统的推动下，A 组分和B 组分通过两根管路分别运行到各自的喷枪，喷涂时两枪口向内倾斜，喷射角度同时对准需要喷涂的物体基面同一区面，物料喷出的瞬间形成雾化过程，两组分到到达基面前或到达基面时进行充分混合，从而形成更均匀的橡胶沥青涂膜。两组分在混合到达喷涂面的交汇点距离为350—600mm；不得出现喷漏、露底象；（5）喷涂加强层：合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应喷涂2-4遍液体橡胶喷涂料； （6）喷涂面漆：涂装环境要求相对湿度小于 85%，钢板表面温度高于露点温度 3℃，采水性防锈漆，喷涂两遍，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用除油剂对所有表面进行擦拭，最后用粘性布擦拭，除去微小浮尘。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种船舶底部防腐的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，去表面的油污、水分和杂物；
（2）底材打砂处理：将底材打砂达到Sa2.5 级标准；
（3）焊缝等结构缺陷修理喷砂；
（4）喷涂防腐层：用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；然后对整个底材进行均匀喷涂液体橡胶喷涂料；
（5）喷涂加强层：合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应喷涂2-4遍液体橡胶喷涂料；
（6）喷涂面漆：涂装环境要求相对湿度小于 85%，钢板表面温度高于露点温度 3℃，采水性防锈漆，喷涂两遍，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用除油剂对所有表面进行擦拭，最后用粘性布擦拭，除去微小浮尘。
2. 如权利要求1所述的一种船舶底部防腐的施工方法，其特征在于，所述液体橡胶喷涂料具体成分为：所述液体橡胶喷涂料分为A、B 两种组分；所述A 组分为阴离子液体橡胶沥青乳液；所述B 组分为凝结剂溶液；所述A组分，以质量百分比表示，液体橡胶沥青乳液重量固含量为50—75%，其中，橡胶乳液1—35%，沥青乳液10—50%，阴离子分散剂0.01—2%，阴离子表面活性剂0.01—2%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.1—10%，OEP-70 0.1—10%，AEP 0.1—10%，炭黑0—3%，细粉料0—3%，锌粉0.5—3%；所述B组分，以质量百分比表示，由氯化钙、复合铝铁聚合物混合配制而成的浓度为3—18% 的水溶液，所述复合铝铁聚合物为聚合氯化铝、聚合硫酸铁中的一种或两种；所述具有液体橡胶喷涂料B组分和A组分的喷涂容量比为1/15—1/3.5。
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