CN105478330A - 一种船舶的涂装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及船舶制造领域,尤其是一种船舶的涂装工艺;包括以下步骤:(1)船体钢板表面预处理,(2)船体钢板表面防锈处理,(3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理,(4)船体整体再次涂装,(5)漆膜修补,(6)漆膜交验;本发明的船舶涂装工艺,涂装前采用水砂混合喷枪对船体钢板表面预处理,然后再高压喷施金属除锈砂浆,有效将船舶表面的锈蚀物等其他杂质清除干净,同时涂覆除锈砂浆,提高了船体材质的耐腐蚀性;结合表面防锈处理、腐蚀要求高的部位再次涂覆处理和船体整体再次涂装,提高了船体防腐能力弱的部位的耐腐蚀性,从而大大提高了船体的全面抗腐蚀性能;本发明的工艺流程短,生产船舶具有优良的防腐和防污性能。

Description

一种船舶的涂装工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及船舶制造领域,尤其是一种船舶的涂装工艺。
背景技术
[0002] 海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质,海水中几乎含有地球 上所有化学元素的化合物,成分非常复杂。除此之外,海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐 败的有机物等。这些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危 害,并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展,海水和海洋大气腐蚀的威胁 也表现得越来越突出。
[0003] 船舶涂装主要是指船体结构和各种类型舾装件的钢铁表面处理与涂料的涂装作 业。随着涂料和涂装水平的进步,以及船舶使用周期延长,人们对船舶涂料的作用有了新认 识,逐步了解到涂料的选用和施工质量对船舶建造及今后的使用,如船舶的安全性能、航 速、维修周期及费用、整体使用寿命等都有很重要的意义。现代船舶涂料发展至今有近百年 的历史,随着船舶大型化、维修周期长期化发展,对涂料的品质要求越来越高,船舶涂装的 设计出发点仍旧是解决船舶要实现良好的(业主需求)防腐性、防污性等。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是:克服现有技术中的不足,提供一种能提高船体耐 腐蚀性、涂装操作简单的船舶的涂装工艺。
[0005] 为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案如下:
[0006] 一种船舶的涂装工艺,包括以下步骤:
[0007] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪,对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理,出水压力为400-1800bar,然后再高压喷施金属除锈砂浆,喷施压力为400-1800bar, 最后改用清水对钢板表面进行彻底清洗,200-400°C吹干;
[0008] (2)船体钢板表面防锈处理:用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆,控制干膜 的厚度为60_80μπι,保养24-48h;
[0009] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂,控制干膜的厚度为80_120μπι,保养12-36h;所述环氧防腐涂料的组成如 下:环氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有 机氮碱及其盐;
[0010] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆,所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料,与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成,待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨,然后用除油剂对表面进行擦拭,最后用粘性 布擦拭,除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道;
[0011] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂 层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装;
[0012] (6)漆膜交验。
[0013] 进一步的,所述金属除锈砂浆为绿色金属除锈砂浆,其重量份组成如下:石英砂 100份、绿茶浸取液50-58份、碳酸钠6-9份、氯化钠0.8-1.8份、过硫酸钾0.02-0.06份、 EDTAO. 8-1.8份、十二烷基磺酸钠1.6-3.6份、去离子水10-16份。
[0014] 进一步的,所述绿色金属除锈砂浆的重量份组成如下:石英砂100份、绿茶浸取液 52份、碳酸钠8份、氯化钠1.5份、过硫酸钾0.04份、EDTA 1.4份、十二烷基磺酸钠2.1份、去离 子水15份。
[0015] 进一步的,所述除锈底漆的质量份组成如下:豆油卵磷脂0.3-2.4份、膨润土6-8 份、羊毛脂〇. 4-0.8份、防结皮剂10-18份、氧化硅球粒10-16份、季戊四醇4.8-6.4份。
[0016] 更进一步的,所述除锈底漆的质量份组成如下:豆油卵磷脂1.4份、膨润土7份、羊 毛脂0.6份、防结皮剂14份、氧化硅球粒12份、季戊四醇5.6份。
[0017] 进一步的,所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠,其质量比为1:1.2-1.6。 [0018]进一步的,所述步骤(4)中环氧富锌底漆的漆膜厚度为45-60μπι,环氧防腐涂料面 漆的漆膜厚度为80-100微米。
[0019] 更进一步的,所述步骤(4)中环氧富锌底漆的漆膜厚度为60μπι,环氧防腐涂料面漆 的漆膜厚度为90微米。
[0020] 进一步的,所述步骤(4)中船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%,钢板表面 温度高于露点温度5°C。
[0021] 采用本发明的技术方案的有益效果是:
[0022] 本发明的船舶涂装工艺,涂装前采用水砂混合喷枪对船体钢板表面预处理,然后 再高压喷施金属除锈砂浆,有效将船舶表面的锈蚀物等其他杂质清除干净,同时涂覆除锈 砂浆,提高了船体材质的耐腐蚀性;结合表面防锈处理、腐蚀要求高的部位再次涂覆处理和 船体整体再次涂装,提高了船体防腐能力弱的部位的耐腐蚀性,从而大大提高了船体的全 面抗腐蚀性能;本发明的工艺流程短,生产船舶具有优良的防腐和防污性能。
具体实施方式
[0023]下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
[0024] 实施例1
[0025] 一种船舶的涂装工艺,包括以下步骤:
[0026] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪,对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理,出水压力为400bar,然后再高压喷施金属除锈砂浆,喷施压力为400bar,最后改用清 水对钢板表面进行彻底清洗,200°C吹干;
[0027] 其中,所述金属除锈砂浆为绿色金属除锈砂浆,其重量份组成如下:石英砂100份、 绿茶浸取液50份、碳酸钠6份、氯化钠0.8份、过硫酸钾0.02份、EDTAO. 8份、十二烷基磺酸钠 1.6份、去离子水10份;
[0028] (2)船体钢板表面防锈处理:用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆,控制干膜 的厚度为60μπι,保养24h;
[0029] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂,控制干膜的厚度为80M1,保养12h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环氧 树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮碱 及其盐;
[0030] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆,所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料,与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成,待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨,然后用除油剂对表面进行擦拭,最后用粘性 布擦拭,除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道;
[0031] 其中,所述除锈底漆的质量份组成如下:豆油卵磷脂0.3份、膨润土6份、羊毛脂0.4 份、防结皮剂I 〇份、氧化硅球粒I 〇份、季戊四醇4.8份;
[0032]其中,所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠,其质量比为1:1.2;
[0033]其中,环氧富锌底漆的漆膜厚度为45μπι,每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为80 微米;
[0034]其中,船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度5 °c;
[0035] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂 层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装; [0036] (6)漆膜交验。
[0037] 实施例2
[0038] 一种船舶的涂装工艺,包括以下步骤:
[0039] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪,对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理,出水压力为600bar,然后再高压喷施金属除锈砂浆,喷施压力为600bar,最后改用清 水对钢板表面进行彻底清洗,300°C吹干;
[0040] 其中,所述金属除锈砂浆为绿色金属除锈砂浆,其重量份组成如下:石英砂100份、 绿茶浸取液52份、碳酸钠7份、氯化钠1.2份、过硫酸钾0.03份、EDTA1.2份、十二烷基磺酸钠 1.8份、去离子水12份;
[0041] (2)船体钢板表面防锈处理:用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆,控制干膜 的厚度为70μπι,保养36h;
[0042] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂,控制干膜的厚度为90mi,保养18h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环氧 树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮碱 及其盐;
[0043] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆,所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料,与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成,待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨,然后用除油剂对表面进行擦拭,最后用粘性 布擦拭,除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道;
[0044] 其中,所述除锈底漆的质量份组成如下:豆油卵磷脂0.8份、膨润土6.8份、羊毛脂 〇. 6份、防结皮剂14份、氧化硅球粒12份、季戊四醇5.6份;
[0045] 其中,所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠,其质量比为1:1.3;
[0046] 其中,环氧富锌底漆的漆膜厚度为55μπι,每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为95 微米;
[0047] 其中,船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度5 °c;
[0048] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂 层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装; [0049] (6)漆膜交验。
[0050] 实施例3
[00511 一种船舶的涂装工艺,包括以下步骤:
[0052] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪,对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理,出水压力为1200bar,然后再高压喷施金属除锈砂浆,喷施压力为1200bar,最后改用 清水对钢板表面进行彻底清洗,300°C吹干;
[0053]其中,所述绿色金属除锈砂浆的重量份组成如下:石英砂100份、绿茶浸取液52份、 碳酸钠8份、氯化钠1.5份、过硫酸钾0.04份、EDTA 1.4份、十二烷基磺酸钠2.1份、去离子水 15份。
[0054] (2)船体钢板表面防锈处理:用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆,控制干膜 的厚度为70μπι,保养36h;
[0055] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂,控制干膜的厚度为ΙΙΟμπι,保养18h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环 氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮 碱及其盐;
[0056] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆,所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料,与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成,待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对底漆进行打磨,然后用除油剂对表面进行擦拭,最后用粘性布擦拭,除 去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道;
[0057]其中,所述除锈底漆的质量份组成如下:豆油卵磷脂1.4份、膨润土7份、羊毛脂0.6 份、防结皮剂14份、氧化硅球粒12份、季戊四醇5.6份;
[0058]其中,所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠,其质量比为1:1.5;
[0059] 其中,环氧富锌底漆的漆膜厚度为60μπι,每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为90 微米;
[0060] 其中,船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度5 °c;
[0061] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂 层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装; [0062] (6)漆膜交验。
[0063] 实施例4
[0064] 一种船舶的涂装工艺,包括以下步骤:
[0065] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪,对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理,出水压力为1600bar,然后再高压喷施金属除锈砂衆,喷施压力为1600bar,最后改用 清水对钢板表面进行彻底清洗,380°C吹干;
[0066] 其中,所述金属除锈砂浆为绿色金属除锈砂浆,其重量份组成如下:石英砂100份、 绿茶浸取液56份、碳酸钠8份、氯化钠1.6份、过硫酸钾0.05份、EDTAl. 6份、十二烷基磺酸钠 3.2份、去呙子水15份;
[0067] (2)船体钢板表面防锈处理:用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆,控制干膜 的厚度为75μπι,保养36h;
[0068] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂,控制干膜的厚度为ΙΙΟμπι,保养24h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环 氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮 碱及其盐;
[0069] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆,所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料,与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成,待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨,然后用除油剂对表面进行擦拭,最后用粘性 布擦拭,除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道;
[0070] 其中,所述除锈底漆的质量份组成如下:豆油卵磷脂2.1份、膨润土7.5份、羊毛脂 〇. 7份、防结皮剂16份、氧化硅球粒15份、季戊四醇6.2份;
[0071 ]其中,所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠,其质量比为1:1.5;
[0072]其中,环氧富锌底漆的漆膜厚度为50μπι,每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为90 微米;
[0073]其中,船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度5 °c;
[0074] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂 层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装; [0075] (6)漆膜交验。
[0076] 实施例5
[0077] 一种船舶的涂装工艺,包括以下步骤:
[0078] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪,对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理,出水压力为1800bar,然后再高压喷施金属除锈砂浆,喷施压力为1800bar,最后改用 清水对钢板表面进行彻底清洗,400°C吹干;
[0079] 其中,所述金属除锈砂浆为绿色金属除锈砂浆,其重量份组成如下:石英砂100份、 绿茶浸取液58份、碳酸钠9份、氯化钠1.8份、过硫酸钾0.06份、EDTAO1.8份、十二烷基磺酸钠 3.6份、去呙子水16份;
[0080] (2)船体钢板表面防锈处理:用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆,控制干膜 的厚度为80μπι,保养48h;
[0081] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂,控制干膜的厚度为120M1,保养36h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环 氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮 碱及其盐;
[0082] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆,所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料,与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成,待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨,然后用除油剂对表面进行擦拭,最后用粘性 布擦拭,除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道;
[0083]其中,所述除锈底漆的质量份组成如下:豆油卵磷脂2.4份、膨润土8份、羊毛脂0.8 份、防结皮剂18份、氧化硅球粒16份、季戊四醇6.4份;
[0084]其中,所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠,其质量比为1:1.6;
[0085]其中,环氧富锌底漆的漆膜厚度为60μπι,每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为100 微米;
[0086]其中,船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度5 °c;
[0087] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂 层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装; [0088] (6)漆膜交验。
[0089]对实施例1-5中的船体的耐腐蚀性进行性能检测,试验结果见表1:
Figure CN105478330AD00081
[0092]实施例3为优选实施方式。
[0093]尽管上述实施例已对本发明的技术方案进行了详细地描述,但是本发明的技术方 案并不限于以上实施例,在不脱离本发明的思想和宗旨的情况下,对本发明的技术方案所 做的任何改动都将落入本发明的权利要求书所限定的范围。

Claims (9)

1. 一种船舶的涂装工艺,其特征在于,包括以下步骤: (1) 船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪,对钢板表面喷施高压水砂进行除锈处 理,出水压力为400-1800bar,然后再高压喷施金属除锈砂浆,喷施压力为400-1800bar,最 后改用清水对钢板表面进行彻底清洗,200-400°C吹干; (2) 船体钢板表面防锈处理:用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆,控制干膜的厚 度为60-80μπι,保养24-48h; (3) 腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧防腐 涂料进行喷涂,控制干膜的厚度为80_120μπι,保养12-36h;所述环氧防腐涂料的组成如下: 环氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机 氮碱及其盐; (4) 船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆,所述环氧富锌底漆是以环 氧树脂和环氧固化剂为主要基料,与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成,待环氧富锌底漆完全 干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨,然后用除油剂对表面进行擦拭,最后用粘性布擦 拭,除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道; (5) 漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂层修 补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装; (6) 漆膜交验。
2. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于,所述金属除锈砂浆为绿色 金属除锈砂浆,其重量份组成如下:石英砂100份、绿茶浸取液50-58份、碳酸钠6-9份、氯化 钠0.8-1.8份、过硫酸钾0.02-0.06份、EDTA0.8-1.8份、十二烷基磺酸钠1.6-3.6份、去离子 水10-16份。
3. 根据权利要求2所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于,所述绿色金属除锈砂浆的 重量份组成如下:石英砂100份、绿茶浸取液52份、碳酸钠8份、氯化钠1.5份、过硫酸钾0.04 份、EDTA1.4份、十二烷基磺酸钠2.1份、去离子水15份。
4. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于,所述除锈底漆的质量份组 成如下:豆油卵磷脂0.3-2.4份、膨润土 6-8份、羊毛脂0.4-0.8份、防结皮剂10-18份、氧化硅 球粒10-16份、季戊四醇4.8-6.4份。
5. 根据权利要求4所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于,所述除锈底漆的质量份组 成如下:豆油卵磷脂1.4份、膨润土7份、羊毛脂0.6份、防结皮剂14份、氧化硅球粒12份、季戊 四醇5.6份。
6. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于:所述除油剂的组成为硅酸 钠和三聚磷酸钠,其质量比为1:1.2-1.6。
7. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于:所述步骤(4)中环氧富锌 底漆的漆膜厚度为45-60μπι,每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为80-100微米。
8. 根据权利要求7所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于:所述步骤(4)中环氧富锌 底漆的漆膜厚度为60μι,环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为90微米。
9. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺,其特征在于:所述步骤(4)中船体整体 再次涂装的涂装环境湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度5°C。
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