CN108863257A - 一种零甲醛生态板及其制备方法 - Google Patents

一种零甲醛生态板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种零甲醛生态板，由下列重量份的原料制成：木屑或刨花1～95份，纤维丝1～95份，有机胶粘剂1～50份，无机胶粘剂0.1～50份，铝粉0～20份，防火剂0.01～5份，防水剂0.01～2份。本发明还公开了上述零甲醛生态板的制备方法。本发明合理利用回收的废弃板材，制备得到的生态板具有轻质、抗压强度高，防水防火性能好，零甲醛排放等特点。

Description

一种零甲醛生态板及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体是一种零甲醛生态板及其制备方法。
背景技术
中国刨花板生产经历是由20世纪80年代的上升、到90年代的下降、再由2000年的再上升的反复过程。刨花板由于质量差和其它一些原因，被市场抛弃后，许多刨花板企业吸取教训，引进国外的先进生产线和提高工艺水平后，中国的刨花板质量有了明显提高，又重新被市场所接受，许多家具生产企业又重新选用刨花板为原料。近几年来，中国的刨花板需求量是逐年上升。随着国内外对刨花板的需求量不断增加，和国家出台优惠政策鼓励人造板业发展，为刨花板业的发展创造了极好的条件。
中国刨花板行业发展较快，但许多企业不注意产品质量，存在甲醛严重超标容易受潮导致使用时间短等系列问题。我国木制品加工行业的脲醛树脂胶黏剂约占木材胶黏剂用量的60～70％，主要原因是价格低廉，工艺性好，交接性能好，具有一定的耐水性，特别适用于室内环境用的交接制品的制造，2011年美国通过了《复合木制品甲醛法案》，其中规定刨花板中甲醛含量不得超过0.09mg/kg，该法案的实施对我国刨花板出口影响很大，因此，为适应社会需求，并同时促进我国刨花板行业的技术进步，有必要研发一种零甲醛生态板替代现有的刨花板。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术的不足，适应现实发展，提供一种零甲醛生态板及其制备方法。
本发明所述的一种零甲醛生态板，由下列重量份的原料制成：木屑或刨花1～95份，纤维丝1～95份，有机胶粘剂1～50份，无机胶粘剂0.1～50份，铝粉0～20份，防火剂0.01～5份，防水剂0.01～2份。
优选地，所述有机胶粘剂为明胶，所述无机胶粘剂为水泥或石灰。
优选地，所述铝粉为工业铝粉，分析纯，粒径10～100ìm。
优选地，所述防火剂由下列组分粉碎搅拌打浆制成：氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝。
优选地，所述防水剂为乳化石蜡、熔融石蜡、硬脂酸锌和硬脂酸镁中的一种或多种。
进一步，所述零甲醛生态板，由下列重量份的原料制成：木屑65份，纤维丝25份，明胶20份，水泥或石灰15～35份，铝粉0～5份，防火剂2份，防水剂1份。
更进一步，所述零甲醛生态板，由下列重量份的原料制成：由下列重量份的原料制成：由下列重量份的原料制成：木屑65份，纤维丝25份，明胶20份，石灰18份，铝粉3份，防火剂2份，防水剂1份；所述防水剂为乳化石蜡和硬脂酸镁的混合物。
更进一步，所述零甲醛生态板，由下列重量份的原料制成：木屑65份，纤维丝25份，明胶20份，水泥32份，防火剂2份，防水剂1份；所述防水剂为熔融石蜡。
进一步，所述零甲醛生态板，由下列重量份的原料制成：由下列重量份的原料制成：刨花75份，纤维丝20份，明胶35份，无机胶粘剂25份，铝粉10～20份，防火剂1～3份，防水剂0.5～1份；所述刨花为竹刨花、木刨花或竹木混合刨花。
更进一步，所述零甲醛生态板，由下列重量份的原料制成：由下列重量份的原料制成：竹木混合刨花75份，纤维丝20份，明胶35份，无机胶粘剂25份，铝粉15份，防火剂2份，防水剂0.8份。
本发明还公开了上述零甲醛生态板的一种制备方法，先将所述重量份的明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入所述重量份的无机胶粘剂充分搅拌均匀，然后加入防水剂和防火剂搅拌均匀，加入木屑或刨花和纤维丝的混物搅拌均匀，再加入铝粉搅拌均匀静置发泡，移入烘箱干燥后分切成板材，砂光贴膜。
本发明还公开了上述零甲醛生态板的另一种制备方法，先将所述重量份的明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入所述重量份的无机胶粘剂充分搅拌均匀，然后加入防水剂和防火剂搅拌均匀，加入木屑或刨花和纤维丝的混物搅拌均匀，加压干燥形成板材。
本发明的优点和积极效果如下：
1、本发明合理利用回收的废弃板材(刨花板、细木工板、纤维板、旧木材、工地上不能用的废旧木材)，变废为宝，既降低了生产制造成本，又减轻了环保压力，实现了资源的综合利用；稻杆、麦杆、竹衣等再次利用制成纤维丝有利于增加农民兄弟的收入；工艺简单，原料来源广，生产过程能源消耗少。
2、本发明采用有机胶粘剂和无机胶粘剂相结合，增加粘结牢度，制备得到的生态板具有轻质、抗压强度高，防水防火性能好，零甲醛排放等特点。
3、水泥或石灰与明胶混合降低明胶的亲水性；且加入水泥或石灰使板材的防火性能提高。
4、水泥或石灰与铝粉反应产生气泡增加板材的保温性能，重量减轻；
5、不加铝粉发泡，加压干燥形成的板材紧密度好。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施例做详细说明。
实施例1
先将20kg明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入18kg石灰充分搅拌均匀，然后加入1kg防水剂和2kg防火剂搅拌均匀，加入65kg木屑和25kg纤维丝的混物搅拌均匀，再加入3kg铝粉搅拌均匀静置发泡，移入烘箱干燥后分切成板材，砂光贴膜；
所述防水剂为乳化石蜡和硬脂酸镁的混合物，所述乳化石蜡和所述硬脂酸镁的质量比为3:2；
所述防火剂由氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝经粉碎搅拌打浆制成；所述氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝的质量比为3:2:2:1；
所述铝粉为工业铝粉，分析纯，粒径35ìm；
将上述方法制备的生态板切割成100mm×100mm的长方形进行性能检测，检测结果如下：抗压强度46.8Mpa，胶合强度密度为679Kg/cm3，收缩值0.47mm/m，抗冻性强度损失20％；
根据国家标准GB18580-2001测定上述方法制备的生态板的甲醛释放量为0mg/100g。
实施例2
先将20kg明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入32kg水泥充分搅拌均匀，然后加入2kg防水剂和1kg防火剂搅拌均匀，加入95kg木刨花和5kg纤维丝的混物搅拌均匀，再加入5kg铝粉搅拌均匀静置发泡，移入烘箱干燥后分切成板材，砂光贴膜；
所述防水剂为熔融石蜡和硬脂酸镁的混合物，所述乳化石蜡和所述硬脂酸镁的质量比为2:1；
所述防火剂由氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝经粉碎搅拌打浆制成；所述氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝的质量比为2:2:2:1；
所述铝粉为工业铝粉，分析纯，粒径10ìm；
将上述方法制备的生态板切割成100mm×100mm的长方形进行性能检测，检测结果如下：抗压强度45.9Mpa，胶合强度密度为662Kg/cm3，收缩值0.49mm/m，抗冻性强度损失21％；
根据国家标准GB18580-2001测定上述方法制备的生态板的甲醛释放量为0mg/100g。
实施例3
先将35kg明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入25kg水泥充分搅拌均匀，然后加入3kg防水剂和2kg防火剂搅拌均匀，加入25kg竹木混合刨花和65kg纤维丝的混物搅拌均匀，再加入15kg铝粉搅拌均匀静置发泡，移入烘箱干燥后分切成板材，砂光贴膜；
所述防水剂为乳化石蜡和硬脂酸锌的混合物，所述乳化石蜡和所述硬脂酸镁的质量比为5:2；
所述防火剂由氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝经粉碎搅拌打浆制成；所述氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝的质量比为1:3:2:1；
所述铝粉为工业铝粉，分析纯，粒径72ìm；
将上述方法制备的生态板切割成100mm×100mm的长方形进行性能检测，检测结果如下：抗压强度47.2Mpa，胶合强度密度为672Kg/cm3，收缩值0.48mm/m，抗冻性强度损失22％；
根据国家标准GB18580-2001测定上述方法制备的生态板的甲醛释放量为0mg/100g。
实施例4
先将35kg明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入5kg石灰充分搅拌均匀，然后加入5kg熔融石蜡和2kg防火剂搅拌均匀，加入75kg竹木混合刨花和90kg纤维丝的混物搅拌均匀，再加入12kg铝粉搅拌均匀静置发泡，移入烘箱干燥后分切成板材，砂光贴膜；
所述防火剂由氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝经粉碎搅拌打浆制成；所述氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝的质量比为1:2:3:1；
所述铝粉为工业铝粉，分析纯，粒径15ìm；
将上述方法制备的生态板切割成100mm×100mm的长方形进行性能检测，检测结果如下：抗压强度46.7Mpa，胶合强度密度为670Kg/cm3，收缩值0.48mm/m，抗冻性强度损失20％；
根据国家标准GB18580-2001测定上述方法制备的生态板的甲醛释放量为0mg/100g。
实施例5
先将35kg明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入25kg水泥充分搅拌均匀，然后加入0.8kg防水剂和2kg防火剂搅拌均匀，加入75kg竹木混合刨花和20kg纤维丝的混物搅拌均匀，加压干燥形成板材；
所述防水剂为乳化石蜡和硬脂酸锌的混合物，所述乳化石蜡和所述硬脂酸镁的质量比为3:2；
所述防火剂由氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝经粉碎搅拌打浆制成；所述氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝的质量比为3:2:1:1；
将上述方法制备的生态板切割成100mm×100mm的长方形进行性能检测，检测结果如下：抗压强度47.0Mpa，胶合强度密度为659Kg/cm3，收缩值0.49mm/m，抗冻性强度损失21％；
根据国家标准GB18580-2001测定上述方法制备的生态板的甲醛释放量为0mg/100g。
实施例6
先将10kg明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入45kg水泥充分搅拌均匀，然后加入1kg熔融石蜡和3kg防火剂搅拌均匀，加入55kg木刨花和15kg纤维丝的混物搅拌均匀，加压干燥形成板材；
所述防水剂为乳化石蜡和硬脂酸镁的混合物，所述乳化石蜡和所述硬脂酸镁的质量比为2:1；
所述防火剂由氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝经粉碎搅拌打浆制成；所述氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝的质量比为1:2:1:1；
将上述方法制备的生态板切割成100mm×100mm的长方形进行性能检测，检测结果如下：抗压强度46.9Mpa，胶合强度密度为657Kg/cm3，收缩值0.47mm/m，抗冻性强度损失20％；
根据国家标准GB18580-2001测定上述方法制备的生态板的甲醛释放量为0mg/100g。
实施例7
先将45kg明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入15kg石灰充分搅拌均匀，然后加入0.1kg熔融石蜡和防火剂搅拌均匀，加入35kg木屑和75kg纤维丝的混物搅拌均匀，加压干燥形成板材；
所述防火剂由氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝经粉碎搅拌打浆制成；所述氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝的质量比为1:1:1:1；
将上述方法制备的生态板切割成100mm×100mm的长方形进行性能检测，检测结果如下：抗压强度46.7Mpa，胶合强度密度为659Kg/cm3，收缩值0.46mm/m，抗冻性强度损失22％；
根据国家标准GB18580-2001测定上述方法制备的生态板的甲醛释放量为0mg/100g。
上述实施例仅是本发明的较优实施方式，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修饰、修改及替代变化，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种零甲醛生态板，其特征在于，由下列重量份的原料制成：木屑或刨花1～95份，纤维丝1～95份，有机胶粘剂1～50份，无机胶粘剂0.1～50份，铝粉0～20份，防火剂0.01～5份，防水剂0.01～2份。
2.根据权利要求1所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，所述有机胶粘剂为明胶，所述无机胶粘剂为水泥或石灰。
3.根据权利要求1所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，所述铝粉为工业铝粉，分析纯，粒径10～100ìm。
4.根据权利要求1～3所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，所述防火剂由下列组分粉碎搅拌打浆制成：氧化铝、石棉粉、珍珠岩粉和玻璃纤维丝。
5.根据权利要求1～3任意一项所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，所述防水剂为乳化石蜡、熔融石蜡、硬脂酸锌和硬脂酸镁中的一种或多种。
6.根据权利要求5所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，由下列重量份的原料制成：木屑65份，纤维丝25份，明胶20份，水泥或石灰15～35份，铝粉0～5份，防火剂2份，防水剂1份。
7.根据权利要求6所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，由下列重量份的原料制成：木屑65份，纤维丝25份，明胶20份，石灰18份，铝粉3份，防火剂2份，防水剂1份；所述防水剂为乳化石蜡和硬脂酸镁的混合物。
8.根据权利要求6所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，由下列重量份的原料制成：木屑65份，纤维丝25份，明胶20份，水泥32份，防火剂2份，防水剂1份；所述防水剂为熔融石蜡。
9.根据权利要求4所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，由下列重量份的原料制成：刨花75份，纤维丝20份，明胶35份，无机胶粘剂25份，铝粉10～20份，防火剂1～3份，防水剂0.5～1份；所述刨花为竹刨花、木刨花或竹木混合刨花。
10.根据权利要求9所述的一种零甲醛生态板，其特征在于，由下列重量份的原料制成：竹木混合刨花75份，纤维丝20份，明胶35份，无机胶粘剂25份，铝粉15份，防火剂2份，防水剂0.8份。
11.如权利要求2所述的一种零甲醛生态板的制备方法，其特征在于，先将所述重量份的明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入所述重量份的无机胶粘剂充分搅拌均匀，然后加入防水剂和防火剂搅拌均匀，加入木屑或刨花和纤维丝的混物搅拌均匀，再加入铝粉搅拌均匀静置发泡，移入烘箱干燥后分切成板材，砂光贴膜。
12.如权利要求2所述的一种零甲醛生态板的制备方法，其特征在于，先将所述重量份的明胶放入水中浸泡半小时后，加热至溶解，加入所述重量份的无机胶粘剂充分搅拌均匀，然后加入防水剂和防火剂搅拌均匀，加入木屑或刨花和纤维丝的混物搅拌均匀，加压干燥形成板材。
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