CN108851265B - 一种立绵模杯的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及内衣领域，尤其是公开了一种立绵模杯的制作方法，包括步骤：①热压模具表面喷砂处理；②制作防粘黏底层：在模腔表面制作防粘黏底层；③制作防粘黏表层：在模腔表面制作防粘黏表层；④装模；⑤热压预定型：将裁剪好的立绵放入模具中，合模后对模具加温进行热压预定型，得到预定型模杯；⑥冷压成型：热压预定型完成后，将所述预定型模杯移入冷压模具中，合模后进行冷压成型，从而成型出所述的立绵模杯。本发明通过在模具的模腔表面进行喷砂处理和制作防粘黏底层和防粘黏表层，有效避免了立绵高温时与模具粘黏的问题，克服了立绵受热不均而产生水洗塌陷的缺陷，而且本发明具有低能耗、高效率、低成本并提升产品质量的优点。

Description

一种立绵模杯的制作方法
技术领域
本发明涉及女士内衣技术领域，尤其是涉及立绵内衣模杯的制作方法。
背景技术
立绵（也称直立绵，3D绵）作为一种具有高弹性、透气和环保等诸多优点的非织造材料，已经广泛地应用到女士内衣中。
目前市面上的立绵内衣罩杯有以下几种：
一、双贴布料立绵模杯
如图1所示，这种双贴布料立绵模杯包括中间立绵层1、内侧平绵层2和外侧平绵层3，内侧平绵层2和外侧平绵层3均是表面贴有普通布料4的立绵，它的制作工艺为：立绵双面贴布后高温（温度180度-220度，时间120秒左右）热压，热压时间到后将模杯转入模压机进行中低温（常温-100度）热压定型而成。这种工艺存在以下几个缺点：（1）能耗高、效率低、高温后有害气体排放高；（2）水洗褶皱变形严重，因布料和立绵水洗后缩水不一致和立绵在高温下低温纤维受损严重造成；（3）布料高温后有部分色点，因布料染料遇高温后形成。
二、三明治立绵模杯
如图2所示，这种三明治立绵模杯包括中间立绵层1、内侧平绵层2和外侧平绵层3，内侧平绵层2和外侧平绵层3均是表面贴有三明治布料5的立绵，它的制作工艺为：立绵双面贴三明治布料后高温（温度180度-220度，时间180秒左右）热压，热压时间到后将绵杯转入模压机进行中低温（常温-100度）热压定型而成。这种工艺存在以下几个缺点：（1）能耗高、效率低、高温后有害气排放高；（2）布料高温后有部分色点，因布料染料遇高温而形成；（3）模杯边沿厚、三明治中化纤丝扎人等；（4）成本高，因三明治材料虽然保型性较好，但材料成本很高。
三、立绵净杯
如图3所示，这种立绵净杯包括中间立绵层1、内侧平绵层2和外侧平绵层3，它的制作工艺为：先把按顺序层叠的立绵放入烘箱进行高温（温度180度-220度，时间120秒左右）烘烤，烘烤后放入模压机进行热压定型而成（热压温度为100度）。这种工艺存在以下几个缺点：（1）能耗高、效率低、高温后有害气排放高；（2）水洗褶皱变形严重，因表层立绵在（180-220度）高温下纤维受损严重，水洗后出现死褶；（3）烘烤时绵表、里面受热不均，模压后表面纤维压缩严重，中间部位立绵压缩较小，洗水后中间部位塌陷严重。
由以上分析可知，通过现有制作工艺生产的以上三类立绵模杯产品都存在高能耗、低效率、水洗变形严重等缺陷。
发明内容
有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种低能耗、低成本、高效率的立绵模杯的制作方法，该制作方法制作的立绵模杯具有水洗变形小的优点。
为达到上述目的，本发明提供一种立绵模杯的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
①热压模具表面喷砂处理：对热压模具的模腔表面进行喷砂处理；
②制作防粘黏底层：在喷砂处理后的所述热压模具的模腔表面喷涂防粘黏的底涂剂，喷涂完成后对热压模具进行高温烘烤，再冷却到常温，使所述模腔表面形成一层防粘黏底层；
③制作防粘黏表层：在所述防粘黏底层的表面涂覆防粘黏涂层，涂覆完成后再对所述热压模具进行高温烘烤，烘烤完成后冷却到常温，使所述防粘黏底层表面形成一层防粘黏表层；
④装模：将所述热压模具装入模压机；
⑤热压预定型：将裁剪好的立绵放入模具中，合模后对模具加温进行热压预定型，得到预定型模杯；
⑥冷压成型：热压预定型完成后，将所述预定型模杯移入冷压模具中，合模后进行冷压成型，从而成型出所述的立绵模杯。
步骤②中，所述底涂剂为耐热工作温度不低于380摄氏度的特氟龙涂料。
步骤③中，所述防粘黏涂层为耐热工作温度不低于600摄氏度的特氟龙涂层。所述防粘黏涂层的厚度为0.2-0.5毫米。
步骤②和步骤③中，所述高温烘烤的温度为380摄氏度以上，烘烤时间为2-5小时。
步骤⑤中，所述热压预定型的温度为120-150摄氏度，时间为20-50秒。
步骤⑥中，所述冷压成型的温度为50-80摄氏度，时间为20-50秒。
本发明的立绵模杯的制作方法还包括步骤⑦：修边：将成型完成的所述立绵模杯的边沿多余部分修剪掉。
为了方便操作，提高生产效率，所述步骤⑤和所述步骤⑥在同一压合设备中进行，所述压合设备包括下模、热压上模和冷压上模，所述立绵摆放在所述下模中，进行所述步骤⑤时，所述下模和所述热压上模合模；进行所述步骤⑥时，所述下模和所述热压上模分离，所述下模和所述冷压上模合模。
相较于现有技术，本发明具有以下优点：
（1）在模具表面上涂覆了一层即能耐高温，又具有很好离形功能的防粘黏涂层，使低温绵在熔化后不黏粘模具；
（2）本发明将立绵直接放在模具中，马上合上高温的上下模，使立绵在常温下压制成绵杯所需的形态，让立绵在绵杯所需的形态中加热成绵杯的基础形态，避免了立绵表面比中间压缩严重的现象；
（3）本发明采用常温绵成型后再加温，即低温绵是在立绵已经呈现绵杯所需的形态后开始受热熔化，低温绵熔化后不会再有外力产生挤压，所以此时的立绵的形态相对稳定一些；
（4）本发明是立绵在绵杯所需的形态模具中进行接触式加温定型，具有热传导快、受热均匀的优势，热压预定型的参数只需要温度120-150度，时间20-50秒即可完美定型；
（5）本发明取消了高成本的布料和三明治布料，使立绵模杯成本更低，让其普通消费者也能有所选择健康、环保、透气更好的立绵模杯文胸；
（6）本发明在对立绵加热定型过程中具有保护立绵过分受损的作用，从而解决了立绵模杯水洗变形严重的问题。
本发明针对现有立绵模杯生产工艺的缺陷进行改进，解决了立绵受热后黏粘模具，立绵受热不均产生压缩程度不同从而影响水洗效果不佳等问题，而且具有低能耗、高效率、低成本并提升产品质量的优点。
附图说明
图1为双贴布料立绵模杯的剖面图。
图2为三明治立绵模杯的剖面图。
图3为立绵净杯的剖面图。
图4为本发明立绵模杯的制作方法的流程图。
图5为模具表面处理后的剖面示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明优选的实施方式进行详细说明。
以下实施例中，所述底涂剂为耐热工作温度不低于380摄氏度的特氟龙涂料，所述防粘黏涂层为耐热工作温度不低于600摄氏度的特氟龙涂料，所述底涂剂和所述防粘黏涂层均采用深圳市顺易为科技发展有限公司的可丽龙CORILON9906系列特氟龙涂料。
实施例一
请参阅图4和图5，本实施例的立绵模杯的制作方法，包括以下步骤：
步骤S1：模具喷砂
对热压模具10的模腔表面进行喷砂处理，形成喷砂层11。喷砂处理可增加模具的模腔表面的表面积，使防粘黏底层更换的附着在模具表面。
步骤S2：制作防粘黏底层
在喷砂处理后的所述热压模具的模腔表面喷涂防粘黏的底涂剂，喷涂完成后将模具放入高温烘箱对热压模具进行高温烘烤，烘烤温度380摄氏度，烘烤5小时，再冷却到常温，使所述模腔表面形成一层防粘黏底层12。
步骤S3：制作防粘黏表层
在所述防粘黏底层的表面涂覆防粘黏涂层，防粘黏涂层的厚度为0.2毫米。涂覆完成后将模具放入高温烘箱进行高温烘烤，烘烤温度380摄氏度，烘烤2小时，烘烤完成后冷却到常温，使所述防粘黏底层表面形成一层防粘黏表层13。
模具表层经过处理后，模具加温可以达到200-300度以上表层不脱落，立绵受热后不与模具产生粘黏，从而实现立绵在模具中直接加热定型的目的。
步骤S4：装模
将所述热压模具装入模压机，调整好平整度和高度，设定好温度和时间，加热温度为120度，加热时间为20秒。
步骤S5：热压预定型
将裁剪好的立绵，如图3所示，包括中间立绵层1、内侧平绵层2和外侧平绵层3，按顺序摆放入模具中，合模后对模具按照设定加热温度和加热时间升温，对立绵进行接触式加温软化和热压预定型，得到具有基础形态的预定型模杯。其中，中间立绵层1的厚度为5毫米，内侧平绵层2的厚度为3毫米，外侧平绵层3的厚度为3毫米。热压预定型的温度为120摄氏度，时间为20秒。
步骤S6：冷压成型
热压预定型完成后，将所述预定型模杯移入冷压模具中，合模后进行冷压成型，冷压成型的温度为50摄氏度，时间为20秒，使受热后的高温立绵在低温中失温，冷压成型时间到后即成型出所述的立绵模杯。
步骤S7：修边
将成型完成的所述立绵模杯的边沿多余部分修剪掉。
为了方便操作，提高生产效率，所述步骤S5和所述步骤S6在同一压合设备中进行，所述压合设备包括热压下模、热压上模、冷压下模和冷压上模，所述立绵摆放在所述热压下模中。进行步骤S5时，所述热压下模和所述热压上模合模，对立绵进行热压预定型。进行步骤S6时，所述热压下模和所述热压上模分离，所述热压下模转移到冷压位置，热压下模和所述冷压上模合模，将预定型模杯转移到冷压上模，然后热压下模移回热压位置，冷压下模与冷压上模合模，对预定型模杯进行冷压成型。
实施例2
请参阅图4和图5，本实施例的立绵模杯的制作方法，包括以下步骤：
步骤S1：模具喷砂
对热压模具10的模腔表面进行喷砂处理，形成喷砂层11。喷砂处理可增加模具的模腔表面的表面积，使防粘黏底层更换的附着在模具表面。
步骤S2：制作防粘黏底层
在喷砂处理后的所述热压模具的模腔表面喷涂防粘黏的底涂剂，喷涂完成后将模具放入高温烘箱对热压模具进行高温烘烤，烘烤温度450摄氏度，烘烤3.5小时，再冷却到常温，使所述模腔表面形成一层防粘黏底层12。
步骤S3：制作防粘黏表层
在所述防粘黏底层的表面涂覆防粘黏涂层，防粘黏涂层的厚度为0.4毫米。涂覆完成后将模具放入高温烘箱进行高温烘烤，烘烤温度450摄氏度，烘烤3.5小时，烘烤完成后冷却到常温，使所述防粘黏底层表面形成一层防粘黏表层13。
模具表层经过处理后，模具加温可以达到200-300度以上表层不脱落，立绵受热后不与模具产生粘黏，从而实现立绵在模具中直接加热定型的目的。
步骤S4：装模
将所述热压模具装入模压机，调整好平整度和高度，设定好温度和时间，加热温度为135度，加热时间为40秒。
步骤S5：热压预定型
将裁剪好的立绵，如图3所示，包括中间立绵层1、内侧平绵层2和外侧平绵层3，按顺序摆放入模具中，合模后对模具按照设定加热温度和加热时间升温，对立绵进行接触式加温软化和热压预定型，得到具有基础形态的预定型模杯。其中，中间立绵层1的厚度为18毫米，内侧平绵层2的厚度为4毫米，外侧平绵层3的厚度为4毫米。热压预定型的温度为135摄氏度，时间为40秒。
步骤S6：冷压成型
热压预定型完成后，将所述预定型模杯移入冷压模具中，合模后进行冷压成型，冷压成型的温度为75摄氏度，时间为35秒，使受热后的高温立绵在低温中失温，冷压成型时间到后即成型出所述的立绵模杯。
步骤S7：修边
将成型完成的所述立绵模杯的边沿多余部分修剪掉。
为了方便操作，提高生产效率，所述步骤S5和所述步骤S6在同一压合设备中进行，所述压合设备包括热压下模、热压上模、冷压下模和冷压上模，所述立绵摆放在所述热压下模中。进行步骤S5时，所述热压下模和所述热压上模合模，对立绵进行热压预定型。进行步骤S6时，所述热压下模和所述热压上模分离，所述热压下模转移到冷压位置，热压下模和所述冷压上模合模，将预定型模杯转移到冷压上模，然后热压下模移回热压位置，冷压下模与冷压上模合模，对预定型模杯进行冷压成型。
实施例3
请参阅图4图5，本实施例的立绵模杯的制作方法，包括以下步骤：
步骤S1：模具喷砂
对热压模具10的模腔表面进行喷砂处理，形成喷砂层11。喷砂处理可增加模具的模腔表面的表面积，使防粘黏底层更换的附着在模具表面。
步骤S2：制作防粘黏底层
在喷砂处理后的所述热压模具的模腔表面喷涂防粘黏的底涂剂，喷涂完成后将模具放入高温烘箱对热压模具进行高温烘烤，烘烤温度500摄氏度，烘烤2小时，再冷却到常温，使所述模腔表面形成一层防粘黏底层12。
步骤S3：制作防粘黏表层
在所述防粘黏底层的表面涂覆防粘黏涂层，防粘黏涂层的厚度为0.5毫米。涂覆完成后将模具放入高温烘箱进行高温烘烤，烘烤温度500摄氏度，烘烤2小时，烘烤完成后冷却到常温，使所述防粘黏底层表面形成一层防粘黏表层13。
模具表层经过处理后，模具加温可以达到200-300度以上表层不脱落，立绵受热后不与模具产生粘黏，从而实现立绵在模具中直接加热定型的目的。
步骤S4：装模
将所述热压模具装入模压机，调整好平整度和高度，设定好温度和时间，加热温度为150度，加热时间为50秒。
步骤S5：热压预定型
将裁剪好的立绵，如图3所示，包括中间立绵层1、内侧平绵层2和外侧平绵层3，按顺序摆放入模具中，合模后对模具按照设定加热温度和加热时间升温，对立绵进行接触式加温软化和热压预定型，得到具有基础形态的预定型模杯。其中，中间立绵层1的厚度为30毫米，内侧平绵层2的厚度为5毫米，外侧平绵层3的厚度为5毫米。热压预定型的温度为150摄氏度，时间为50秒。
步骤S6：冷压成型
热压预定型完成后，将所述预定型模杯移入冷压模具中，合模后进行冷压成型，冷压成型的温度为80摄氏度，时间为50秒，使受热后的高温立绵在低温中失温，冷压成型时间到后即成型出所述的立绵模杯。
步骤S7：修边
将成型完成的所述立绵模杯的边沿多余部分修剪掉。
为了方便操作，提高生产效率，所述步骤S5和所述步骤S6在同一压合设备中进行，所述压合设备包括热压下模、热压上模、冷压下模和冷压上模，所述立绵摆放在所述热压下模中。进行步骤S5时，所述热压下模和所述热压上模合模，对立绵进行热压预定型。进行步骤S6时，所述热压下模和所述热压上模分离，所述热压下模转移到冷压位置，热压下模和所述冷压上模合模，将预定型模杯转移到冷压上模，然后热压下模移回热压位置，冷压下模与冷压上模合模，对预定型模杯进行冷压成型。
以上实施例的制作方法解决了立绵受热后粘黏模具的问题，立绵受热均匀，制作得到的立绵模杯具有更好的保型性，克服了立绵水洗塌陷的缺陷。而且，相较于现有立绵模杯的制作方法，以上实施例的制作方法具有能耗低、效率高且低成本的优势。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种立绵模杯的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
①热压模具表面喷砂处理：对热压模具的模腔表面进行喷砂处理；
②制作防粘黏底层：在喷砂处理后的所述热压模具的模腔表面喷涂防粘黏的底涂剂，喷涂完成后对热压模具进行高温烘烤，再冷却到常温，使所述模腔表面形成一层防粘黏底层；
③制作防粘黏表层：在所述防粘黏底层的表面涂覆防粘黏涂层，涂覆完成后再对所述热压模具进行高温烘烤，烘烤完成后冷却到常温，使所述防粘黏底层表面形成一层防粘黏表层；
④装模：将所述热压模具装入模压机；
⑤热压预定型：将裁剪好的立绵放入模具中，合模后对模具加温进行热压预定型，得到预定型模杯；
⑥冷压成型：热压预定型完成后，将所述预定型模杯移入冷压模具中，合模后进行冷压成型，从而成型出所述的立绵模杯；
所述底涂剂为耐热工作温度不低于380摄氏度的特氟龙涂料，所述防粘黏涂层为耐热工作温度不低于600摄氏度的特氟龙涂料；步骤②和步骤③中，所述高温烘烤的温度为380摄氏度以上，烘烤时间为2-5小时；
步骤⑤中，所述热压预定型的温度为120-150摄氏度，时间为20-50秒；
步骤⑥中，所述冷压成型的温度为50-80摄氏度，时间为20-50秒；
所述步骤⑤和所述步骤⑥在同一压合设备中进行，所述压合设备包括热压下模、热压上模、冷压下模和冷压上模，所述立绵摆放在所述热压下模中，进行所述步骤⑤时，所述热压下模和所述热压上模合模，对立绵进行热压预定型；进行所述步骤⑥时，所述热压下模和所述热压上模分离，所述热压下模转移到冷压位置，所述热压下模和所述冷压上模合模，将预定型模杯转移到所述冷压上模，然后所述热压下模移回热压位置，所述冷压下模与所述冷压上模合模，对预定型模杯进行冷压成型。
2.根据权利要求1所述的立绵模杯的制作方法，其特征在于：步骤③中，所述防粘黏涂层的厚度为0.2-0.5毫米。
3.根据权利要求1所述的立绵模杯的制作方法，其特征在于：还包括步骤⑦：修边：将成型完成的所述立绵模杯的边沿多余部分修剪掉。
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