CN108843718B - 副车架轴向液压衬套 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种副车架轴向液压衬套，包括胶合件、节流盘、膜片、铆压板和限位块；胶合件由内金属骨架、外金属骨架、橡胶体和旋铆板组成；节流盘、膜片和铆压板依次设置在胶合件中旋铆板的一轴端面上，膜片与内陷的橡胶体构成密闭的液腔，节流盘将液腔分隔成上液室和下液室，且在节流盘上开有若干个轴向的节流孔；限位块设置在胶合件的另一轴端面上，且限位块与内金属骨架和外金属骨架之间的橡胶体接触连接。优点在于采用轴向阻尼结构，节流孔连接两液室从而实现轴向液阻共振；可通过节流孔大小、数量来改变动态阻尼；结构简单、成本较低、制造方便，在多种工况要求下具有优良的减振隔振性和耐久性，满足了整车舒适性和提高了可靠性耐久性。

Description

副车架轴向液压衬套
技术领域
本发明涉及车辆悬架技术技术领域，具体涉及一种副车架轴向液压衬套。
背景技术
一般在改善路噪、制动抖动、轰鸣振动等情况下，需要选择衬套输入某频率下的高阻尼，由于橡胶本身特性，一般橡胶衬套很难提供低频控制时所需的大阻尼，即便通过调整橡胶配方可以略提高阻尼，但衬套疲劳性及蠕变性都很差，无法在汽车上运用。而液压衬套在外界激励作用下，橡胶变形导致两液腔体积不同，同时液压衬套中液体具有不可压缩性，从而引起液体经过流道产生阻尼达到振动衰减目的。但是，现有技术中的径向液压衬套无法实现轴向阻尼方向，影响减振隔振性和耐久性，以及整车舒适性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种副车架轴向液压衬套，其解决了传统径向液压衬套无法实现轴向阻尼方向，影响减振隔振性和耐久性，以及整车舒适性的问题。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
副车架轴向液压衬套，包括胶合件、节流盘、膜片、铆压板和限位块；
所述胶合件由内金属骨架、外金属骨架、橡胶体和旋铆板组成，所述内金属骨架位于外金属骨架的内部，所述旋铆板位于外金属骨架的轴端，所述内金属骨架和外金属骨架之间以及旋铆板和外金属骨架之间经天然橡胶硫化后形成橡胶体，内金属骨架、外金属骨架和旋铆板通过橡胶体连接成一个整体；
所述节流盘、膜片和铆压板依次设置在胶合件中旋铆板的一轴端面上，且所述膜片与内陷的橡胶体构成密闭的液腔，所述节流盘将液腔分隔成上液室和下液室，且在节流盘上开有若干个轴向的节流孔，用于连通上液室和下液室；
所述限位块设置在胶合件的另一轴端面上，且限位块与内金属骨架和外金属骨架之间的橡胶体接触连接。
进一步改进在于，
所述膜片和节流盘的内侧边相互过盈连接，所述铆压板的外侧边与旋铆板相互过盈连接，同时节流盘、膜片端部胶体、铆压板与旋铆板端部胶体通过旋铆在轴向方向上压缩胶体，实现上液室封液；
所述节流盘的内侧边与内金属骨架相互过盈连接，所述膜片和铆压板的外侧边与旋铆板相互过盈连接，同时节流盘、膜片端部胶体、铆压板与旋铆板端部胶体通过旋铆在轴向方向上压缩胶体，实现下液室封液。
进一步改进在于，所述液腔内注入有不可压缩的液体，且当所述轴向液压衬套受到外界激励作用时，所述橡胶体发生变形，所述上液室和下液室体积改变，同时液腔内液体穿过节流盘上的节流孔。
进一步改进在于，所述旋铆板呈环形，且环形的截面为开口向内的U型结构。
进一步改进在于，所述膜片由膜片内骨架、膜片上骨架和膜片橡胶组成，膜片内骨架和膜片上骨架通过膜片橡胶硫化后成为一整体。
进一步改进在于，所述节流盘上设有环形凹槽结构，且所述节流孔开在环形凹槽结构的槽底。
进一步改进在于，所述铆压板为金属结构，且铆压板上开有若干个稳压孔，所述稳压孔将铆压板与膜片之间的空间与外界空间连通。
进一步改进在于，所述限位块为金属结构或PA66GF30结构。
本发明的有益效果在于：
1)采用轴向阻尼结构，不采用一般的惯性通道结构，而采用节流孔连接两液室从而实现轴向液阻共振；
2)可以通过节流孔大小、数量来改变动态阻尼；
3)结构简单、成本较低、制造方便，在多种工况要求下具有优良的减振隔振性和耐久性，满足了整车舒适性和提高了可靠性耐久性。
附图说明
图1为本发明轴向对剖开后的结构示意图；
图2为胶合件轴向对剖开后的结构示意图；
图3为节流盘的结构示意图；
图4为膜片的结构示意图；
图5为铆压板的结构示意图；
图6为限位块的结构示意图；
图中：1-胶合件，11-内金属骨架，12-外金属骨架，13-橡胶体，14-旋铆板，2-节流盘，21-节流孔，22-环形凹槽结构，3-膜片，31-膜片内骨架，32-膜片上骨架，33-膜片橡胶，4-铆压板，41-稳压孔，5-限位块，6-液腔，61-上液室，62-下液室。
具体实施方式
下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。
结合图1至图6所示，副车架轴向液压衬套，包括胶合件1、节流盘2、膜片3、铆压板4和限位块5。
胶合件1由内金属骨架11、外金属骨架12、橡胶体13和旋铆板14组成，内金属骨架11位于外金属骨架12的内部，旋铆板14位于外金属骨架12的轴端，内金属骨架11和外金属骨架12之间以及旋铆板14和外金属骨架13之间经天然橡胶硫化后形成橡胶体13，内金属骨架11、外金属骨架12和旋铆板14通过橡胶体13连接成一个整体。
节流盘2、膜片3和铆压板4依次设置在胶合件1中旋铆板14的一轴端面上，且膜片3与内陷的橡胶体13构成密闭的液腔6，节流盘2将液腔6分隔成上液室61和下液室62，两个液室均为工作液室，且在节流盘2上开有若干个轴向的节流孔21，用于连通上液室61和下液室62；限位块5设置在胶合件1的另一轴端面上，且限位块5与内金属骨架11和外金属骨架12之间的橡胶体13接触连接。
膜片3和节流盘2的内侧边相互过盈连接，铆压板4的外侧边与旋铆板14相互过盈连接，实现上液室61封液；节流盘2的内侧边与内金属骨架11相互过盈连接，膜片3和铆压板4的外侧边与旋铆板14相互过盈连接，实现下液室62封液。
特别的，上述旋铆板14呈环形，且环形的截面为开口向内的U型结构。
膜片3由膜片内骨架31、膜片上骨架32和膜片橡胶33组成，膜片内骨架31和膜片上骨架32通过膜片橡胶33硫化后成为一整体。
节流盘2上设有环形凹槽结构22，且节流孔21开在环形凹槽结构22的槽底。
铆压板4为金属结构，且铆压板4上开有若干个稳压孔41，稳压孔41将铆压板4与膜片3之间的空间与外界空间连通。
限位块5为金属结构或PA66GF30结构。
上述轴向液压衬套当激振频率比较低时，动刚度低；轴向液压衬套在轴向激励作用下，液体发生共振并伴随着体积刚度的放大，衬套可以在很宽的频率范围内提供大阻尼。
液腔6内注入有不可压缩的液体，且当轴向液压衬套受到外界激励作用时，橡胶体13发生变形，上液室61和下液室62体积改变，同时液腔6内液体穿过节流盘2上的节流孔21，达到振动衰减目的，如衰减路噪、轰鸣振动等。
旋铆板14和限位块5在极限工况下达到抑制位移功能，从而实现产品较高疲劳耐久性。
本发明的装配顺序是：胶合件1→节流盘2→膜片3→铆接板4→旋铆→充液→限位块5。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种副车架轴向液压衬套，其特征在于：包括胶合件（1）、节流盘（2）、膜片（3）、铆压板（4）和限位块（5）；
所述胶合件（1）由内金属骨架（11）、外金属骨架（12）、橡胶体（13）和旋铆板（14）组成，所述内金属骨架（11）位于外金属骨架（12）的内部，所述旋铆板（14）位于外金属骨架（12）的轴端，所述内金属骨架（11）和外金属骨架（12）之间以及旋铆板（14）和外金属骨架（12）之间经天然橡胶硫化后形成橡胶体（13），内金属骨架（11）、外金属骨架（12）和旋铆板（14）通过橡胶体（13）连接成一个整体；
所述节流盘（2）、膜片（3）和铆压板（4）依次设置在胶合件（1）中旋铆板（14）的一轴端面上，且所述膜片（3）与内陷的橡胶体（13）构成密闭的液腔（6），所述节流盘（2）将液腔（6）分隔成上液室（61）和下液室（62），且在节流盘（2）上开有若干个轴向的节流孔（21），用于连通上液室（61）和下液室（62）；
所述限位块（5）设置在胶合件（1）的另一轴端面上，且限位块（5）与内金属骨架（11）和外金属骨架（12）之间的橡胶体（13）接触连接；
所述旋铆板（14）呈环形，且环形的截面为开口向内的U型结构；
所述铆压板（4）为金属结构，且铆压板（4）上开有若干个稳压孔（41），所述稳压孔（41）将铆压板（4）与膜片（3）之间的空间与外界空间连通。
2.根据权利要求1所述的副车架轴向液压衬套，其特征在于：所述液腔（6）内注入有不可压缩的液体，且当所述轴向液压衬套受到外界激励作用时，所述橡胶体（13）发生变形，所述上液室（61）和下液室（62）体积改变，同时液腔（6）内液体穿过节流盘（2）上的节流孔（21）。
3.根据权利要求1所述的副车架轴向液压衬套，其特征在于：所述膜片（3）由膜片内骨架（31）、膜片上骨架（32）和膜片橡胶（33）组成，膜片内骨架（31）和膜片上骨架（32）通过膜片橡胶（33）硫化后成为一整体。
4.根据权利要求1所述的副车架轴向液压衬套，其特征在于：所述节流盘（2）上设有环形凹槽结构（22），且所述节流孔（21）开在环形凹槽结构（22）的槽底。
5.根据权利要求1所述的副车架轴向液压衬套，其特征在于：所述限位块（5）为金属结构或PA66GF30结构。
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