CN1088143A - 内凹形铁制异形管的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种内凹形铁制异形管的制造方法，主要是将适 当厚度的铁板利用七组模具连续冲压成型，使铁板呈 内部凹陷有圆槽的圆管，其圆槽相对侧的位置，也因 为冲压后而呈现开口，再经高周波熔接密合上述开 口；最后，再经四次整形过程，将圆管两侧同时挤压， 使圆管呈直立扁平状且内部有内凹圆槽的异形管。

Description

本发明是关于一种座椅支架管的制造方法，特别是指一种内凹型铁制异型管的制造方法。

一般的休闲椅或海滩椅为了便于在运输上能够节省空间及运输成本，所以大都将支架管设计成可拆卸的构造，并以帆布或塑胶板条做为座垫或椅背，也因为支架管必需负载人体重量，因此，请参阅图1，一般的支架管1是采用铝合金材质，经过高温挤压成型为圆管状，由断面上看，其在一侧向内凹设半圆槽11，两侧周缘上各自凹设有较小圆槽12，以增强两侧的结构力量;另外在支架管1的适当位置视需要增设螺接部件13，该螺接部件13呈凸缘状，内部设有螺孔14并焊接在支架管1上，可供螺接锁固座椅各构件而组合成座椅。

但上述铝合金成型的支架管1在制造及使用上有以下缺点：

一.铝合金的挤压成型负载大、设备昂贵、制造及材料成本高。

二.因铝材硬度较差，若直接钻孔攻牙使用，无法负荷支撑连结其它支架，必需焊接另一螺接部件，如此增加了制造成本及制造流程。

三.支架管1的凹设半圆槽11的两侧必需再增设小圆槽12，以增加两侧强度，这样制造成本较高。

本发明的主要目的在于提出一种制造成本低、制造速度更快并且更精密的内凹型铁制异型管的制造方法，其所得的异型管结构强度更大，并可直接钻孔加工。

本发明的主要特征在于：将适当厚度的铁板，利用由七组模具连续冲压成型，使铁板呈内部有凹陷圆槽的圆管，在圆槽相对侧的位置，也因为冲压后而呈现开口，再经高周波熔接密合上述开口;最后，再经四次整型过程，将圆管两侧同时挤压，使圆管呈直立扁平状且内部有凹陷圆槽的异型管。

对本发明为达成上述目的所采用的技术手段及其功效，现在举出较佳的可行实施例，并配合附图详述如下，其中附图为：

图1是一种以往椅具支架管的立体图。

图2是本发明实施例使用的所有模具的示意图。

图3是本发明实施例各步骤成型所得铁板的截面图。

图4是本发明实施例的异形管在整型过程中的截面图。

图5是本发明实施例异形管的立体图。

请配合参阅图2、3，本发明的制造方法主要分成七个步骤，以下将七个制造步骤配合各步骤所使用的上、下模具，以及各步骤冲压完成的产品外形状态分别说明如下：

第一步骤：将适当厚度的铁板30（图3）经第一组模具21（图2） 冲压成型;第一组模具21的上模具为两端向下呈圆弧突出状，下模具为相配合的中央略为凸起的圆弧状，而两侧略为凹陷，则铁板将被冲压成在中央位置处形成圆弧凸起状，也就是如板31（图3）的形状。

第二步骤：将第一步骤已成型的铁板31再经第二组模具22（图2）冲压成型;模具22的上模具为中央呈平面伸展，两端为略为斜向朝下的凸部，下模具则为中央平面凸起，两侧呈平底面，并具有一凹槽，则第一步骤成型后的铁板31将被冲压成中央为半圆状，两末端四分之一位置处呈圆形弯曲状，也就是铁板32（图3）的形状。

第三步骤：将第二步骤已成型的铁板32再经第三组模具23（图2）冲压成型;模具23的上模具为中央平面而两侧直立凸起，下端呈圆弧状，其下模具中央为方形，两端配合上模具而呈现外侧斜切的凹陷方槽，因此第二步骤成型后的铁板32将被冲压成中央为较大半圆状而两末端约呈半圆弯曲的铁板33（图3）。

第四步骤：将第三步骤已成型的铁板33再经第四组模具24（图2）冲压成型;模具24的上模具为两侧呈方形凸起并向内侧凹设成方槽，中央设有两对称的方形凸部，两方形凸部的中央也形成方槽;而其下模具中央则对应上模具，以阶梯状渐次上升，中央设置梯形凸起部;所以第三步骤成型后的铁板33将被冲压成铁板34（图3），其中央形成三分之二的圆弧，两端则以较大半径之圆弧上弯而呈半圆弯曲状，且上端具有开口。

第五步骤：将第四步骤已成型的铁板34再经第五组模具25（图2）冲压成型;模具25的上模具两侧呈梯状延伸，并向中央凹设成圆槽，另于圆槽上设有方形凸部，而下模具两侧与上模具密切配合，中央凹设方槽，方槽中央设置凸部，因此第四步骤成型后的铁板34将被冲压成铁板35（图3），其中央呈三分之二的圆弧，两侧为相对称的半圆，且其上端的开口比铁板34的开口小。

第六步骤：将第五步骤已成型的铁板35再经第六组模具26（图2）冲压成型;其上模具中央呈半圆凹槽并延伸两侧而呈方形凸起状，下模具中央则为方形凹陷状，并呈弧状往下延伸为凸起的平面，因此由第五步骤成型的铁板35将被从两端压挤而制成铁板36（图3），其内部呈内凹四分之三的圆弧，两端则呈半圆相对称状，且上端的开口更加缩小，使成型后的铁板36被冲压成趋近圆管状。

第七步骤：将第六步骤成型的圆管36再经第七组模具27（图2）冲压成型，其上模具中央呈半圆状向内凹陷，中央具有方形凸起，两侧则呈阶梯状;下模具则与上模具相对应，因此由第六步骤所成型的铁板36，其上端开口将被压合，并以高周波熔接而成闭合状的支架管37，且具有内凹的圆槽。

请参阅图4，上述支架管37成型后，必需再经四次挤压整型（也就是同时由两侧挤压），其依次为：

第一次整型：使支架管37两侧略为受压而形成具有内凹圆槽的支架管41;

第二次整型：使支架管41两侧更趋直立，且其内凹圆槽的开口更为缩小，而成为支架管42的形状;

第三次整型：使支架管42两侧进一步直立而成支架管43的形状;

第四次整型：使支架管43两侧完全直立而成为扁平状的异形管44，其仍保持有内凹圆槽。

经整型后的异形管44（图5），可视产品需要或规格加以裁切至所需长度，以供各种不同的座椅规格使用。再者，因为本发明为铁板加工制造而成，所以可任意在异型管上作钻孔、攻牙加工，以便配合其它椅具支架管螺接固定。

由以上说明可知，本发明经过七步骤成型、熔接、整形、裁切、钻孔加工的过程，虽然成型过程由七个步骤连续冲压成型，但较以往铝挤型的制程速度更快，制造上更精密，而且本发明的内凹型异型管以铁材制成，结构强度更大，并可直接钻孔加工，与以往铝挤型成型所必需另外焊接螺接部件相比较，更具有制造成本低、节省能源、简化制程的功效，因此可说是十分实用的发明。

Claims (9)

1、一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于是按下列步骤依次加工完成：

第一步骤：将适当厚度的铁板经第一组模具冲压成型，使铁板被冲压成在中央位置处形成圆弧凸起状；

第二步骤：将第一步骤所成型的铁板再经第二组模具冲压成型，使铁板被冲压成中央为半圆状，两末端四分之一位置处则略微弯曲；

第三步骤：将第二步骤所成型的铁板再经第三组模具冲压成型，使铁板被冲压成中央为较大半圆状，两末端则约呈半圆弯曲状；

第四步骤：将第三步骤所成型的铁板再经第四组模具冲压成型，使铁板中央被冲压成三分之二的圆弧，而两端则以较大半径之圆弧向上弯曲，且上端具有开口；

第五步骤：将第四步骤所成型的铁板再经第五组模具冲压成型，使铁板中央仍保持三分之二的圆弧，但两侧则呈相对称的半圆，且其上端的开口比原来铁板的开口小；

第六步骤：将第五步骤所成型的铁板再经第六组模具冲压成型，使铁板被从两端压挤成内部凹陷四分之三的圆弧，且两端呈半圆相对称状，上端的开口更加缩小，因此所得的铁板更趋近圆管；

第七步骤：将第六步骤所成型的圆管状铁板再经第七组模具冲压成型，使圆管状铁板上端开口压合，并以高周波熔接而成闭合状的支架管，且其保持有前述步骤冲压所形成的内凹圆槽。

2、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于：对第七步骤完成的具有内凹圆槽支架管，可于两侧再施予挤压整型加工，使之成为略成扁平状且能承受更大抗弯力的异形管。

3、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于：第一组模具的上模具为两端向下呈圆弧突出状，下模具则与其相配合，也就是中央呈略为凸起的圆弧状，而两侧略为凹陷。

4、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于：第二组模具的上模具为中央呈平面伸展，两端为略作斜向朝下的凸部，下模具则为中央平面凸起，两侧呈平底面，并具有一凹槽。

5、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异管的制造方法，其特征在于：第三组模具的上模具为中央平面而两侧直立凸起，下端呈圆弧状，下模具中央则为方形，且两端配合上模具而具有外侧斜切的凹陷方槽。

6、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于：第四组模具上模具为两侧呈方形凸起并内凹成方槽，且中央设有两对称的方形凸部，两方形凸部的中央则形成方槽，下模具的中央则对应上模具，以阶梯状渐次上升，并在底部中央设置梯形凸起部。

7、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于：第五组模具的上模具由两侧呈梯状延伸，并在中央凹设圆槽，另于圆槽上设有方形凸部，下模具两侧与上模具密切配合，中央凹设有方槽，方槽中央设有凸部。

8、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于：第六组模具的上模具中央呈半圆凹槽并延伸两侧而呈方形凸起状，下模具中央为方形凹陷状，并呈弧状往下延伸为凸起的平面。

9、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于：第七组模具的上模具中央呈半圆状向内凹陷，中央为方形凸起，两侧分别呈阶梯状，下模具则具有与上模相对应的形状。

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