CN1088143A - 内凹形铁制异形管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种内凹形铁制异形管的制造方法,主要是将适
当厚度的铁板利用七组模具连续冲压成型,使铁板呈
内部凹陷有圆槽的圆管,其圆槽相对侧的位置,也因
为冲压后而呈现开口,再经高周波熔接密合上述开
口;最后,再经四次整形过程,将圆管两侧同时挤压,
使圆管呈直立扁平状且内部有内凹圆槽的异形管。
Description
本发明是关于一种座椅支架管的制造方法,特别是指一种内凹型铁制异型管的制造方法。
一般的休闲椅或海滩椅为了便于在运输上能够节省空间及运输成本,所以大都将支架管设计成可拆卸的构造,并以帆布或塑胶板条做为座垫或椅背,也因为支架管必需负载人体重量,因此,请参阅图1,一般的支架管1是采用铝合金材质,经过高温挤压成型为圆管状,由断面上看,其在一侧向内凹设半圆槽11,两侧周缘上各自凹设有较小圆槽12,以增强两侧的结构力量;另外在支架管1的适当位置视需要增设螺接部件13,该螺接部件13呈凸缘状,内部设有螺孔14并焊接在支架管1上,可供螺接锁固座椅各构件而组合成座椅。
但上述铝合金成型的支架管1在制造及使用上有以下缺点:
一.铝合金的挤压成型负载大、设备昂贵、制造及材料成本高。
二.因铝材硬度较差,若直接钻孔攻牙使用,无法负荷支撑连结其它支架,必需焊接另一螺接部件,如此增加了制造成本及制造流程。
三.支架管1的凹设半圆槽11的两侧必需再增设小圆槽12,以增加两侧强度,这样制造成本较高。
本发明的主要目的在于提出一种制造成本低、制造速度更快并且更精密的内凹型铁制异型管的制造方法,其所得的异型管结构强度更大,并可直接钻孔加工。
本发明的主要特征在于:将适当厚度的铁板,利用由七组模具连续冲压成型,使铁板呈内部有凹陷圆槽的圆管,在圆槽相对侧的位置,也因为冲压后而呈现开口,再经高周波熔接密合上述开口;最后,再经四次整型过程,将圆管两侧同时挤压,使圆管呈直立扁平状且内部有凹陷圆槽的异型管。
对本发明为达成上述目的所采用的技术手段及其功效,现在举出较佳的可行实施例,并配合附图详述如下,其中附图为:
图1是一种以往椅具支架管的立体图。
图2是本发明实施例使用的所有模具的示意图。
图3是本发明实施例各步骤成型所得铁板的截面图。
图4是本发明实施例的异形管在整型过程中的截面图。
图5是本发明实施例异形管的立体图。
请配合参阅图2、3,本发明的制造方法主要分成七个步骤,以下将七个制造步骤配合各步骤所使用的上、下模具,以及各步骤冲压完成的产品外形状态分别说明如下:
第一步骤:将适当厚度的铁板30(图3)经第一组模具21(图2)
冲压成型;第一组模具21的上模具为两端向下呈圆弧突出状,下模具为相配合的中央略为凸起的圆弧状,而两侧略为凹陷,则铁板将被冲压成在中央位置处形成圆弧凸起状,也就是如板31(图3)的形状。
第二步骤:将第一步骤已成型的铁板31再经第二组模具22(图2)冲压成型;模具22的上模具为中央呈平面伸展,两端为略为斜向朝下的凸部,下模具则为中央平面凸起,两侧呈平底面,并具有一凹槽,则第一步骤成型后的铁板31将被冲压成中央为半圆状,两末端四分之一位置处呈圆形弯曲状,也就是铁板32(图3)的形状。
第三步骤:将第二步骤已成型的铁板32再经第三组模具23(图2)冲压成型;模具23的上模具为中央平面而两侧直立凸起,下端呈圆弧状,其下模具中央为方形,两端配合上模具而呈现外侧斜切的凹陷方槽,因此第二步骤成型后的铁板32将被冲压成中央为较大半圆状而两末端约呈半圆弯曲的铁板33(图3)。
第四步骤:将第三步骤已成型的铁板33再经第四组模具24(图2)冲压成型;模具24的上模具为两侧呈方形凸起并向内侧凹设成方槽,中央设有两对称的方形凸部,两方形凸部的中央也形成方槽;而其下模具中央则对应上模具,以阶梯状渐次上升,中央设置梯形凸起部;所以第三步骤成型后的铁板33将被冲压成铁板34(图3),其中央形成三分之二的圆弧,两端则以较大半径之圆弧上弯而呈半圆弯曲状,且上端具有开口。
第五步骤:将第四步骤已成型的铁板34再经第五组模具25(图2)冲压成型;模具25的上模具两侧呈梯状延伸,并向中央凹设成圆槽,另于圆槽上设有方形凸部,而下模具两侧与上模具密切配合,中央凹设方槽,方槽中央设置凸部,因此第四步骤成型后的铁板34将被冲压成铁板35(图3),其中央呈三分之二的圆弧,两侧为相对称的半圆,且其上端的开口比铁板34的开口小。
第六步骤:将第五步骤已成型的铁板35再经第六组模具26(图2)冲压成型;其上模具中央呈半圆凹槽并延伸两侧而呈方形凸起状,下模具中央则为方形凹陷状,并呈弧状往下延伸为凸起的平面,因此由第五步骤成型的铁板35将被从两端压挤而制成铁板36(图3),其内部呈内凹四分之三的圆弧,两端则呈半圆相对称状,且上端的开口更加缩小,使成型后的铁板36被冲压成趋近圆管状。
第七步骤:将第六步骤成型的圆管36再经第七组模具27(图2)冲压成型,其上模具中央呈半圆状向内凹陷,中央具有方形凸起,两侧则呈阶梯状;下模具则与上模具相对应,因此由第六步骤所成型的铁板36,其上端开口将被压合,并以高周波熔接而成闭合状的支架管37,且具有内凹的圆槽。
请参阅图4,上述支架管37成型后,必需再经四次挤压整型(也就是同时由两侧挤压),其依次为:
第一次整型:使支架管37两侧略为受压而形成具有内凹圆槽的支架管41;
第二次整型:使支架管41两侧更趋直立,且其内凹圆槽的开口更为缩小,而成为支架管42的形状;
第三次整型:使支架管42两侧进一步直立而成支架管43的形状;
第四次整型:使支架管43两侧完全直立而成为扁平状的异形管44,其仍保持有内凹圆槽。
经整型后的异形管44(图5),可视产品需要或规格加以裁切至所需长度,以供各种不同的座椅规格使用。再者,因为本发明为铁板加工制造而成,所以可任意在异型管上作钻孔、攻牙加工,以便配合其它椅具支架管螺接固定。
由以上说明可知,本发明经过七步骤成型、熔接、整形、裁切、钻孔加工的过程,虽然成型过程由七个步骤连续冲压成型,但较以往铝挤型的制程速度更快,制造上更精密,而且本发明的内凹型异型管以铁材制成,结构强度更大,并可直接钻孔加工,与以往铝挤型成型所必需另外焊接螺接部件相比较,更具有制造成本低、节省能源、简化制程的功效,因此可说是十分实用的发明。
Claims (9)
1、一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于是按下列步骤依次加工完成:
第一步骤:将适当厚度的铁板经第一组模具冲压成型,使铁板被冲压成在中央位置处形成圆弧凸起状;
第二步骤:将第一步骤所成型的铁板再经第二组模具冲压成型,使铁板被冲压成中央为半圆状,两末端四分之一位置处则略微弯曲;
第三步骤:将第二步骤所成型的铁板再经第三组模具冲压成型,使铁板被冲压成中央为较大半圆状,两末端则约呈半圆弯曲状;
第四步骤:将第三步骤所成型的铁板再经第四组模具冲压成型,使铁板中央被冲压成三分之二的圆弧,而两端则以较大半径之圆弧向上弯曲,且上端具有开口;
第五步骤:将第四步骤所成型的铁板再经第五组模具冲压成型,使铁板中央仍保持三分之二的圆弧,但两侧则呈相对称的半圆,且其上端的开口比原来铁板的开口小;
第六步骤:将第五步骤所成型的铁板再经第六组模具冲压成型,使铁板被从两端压挤成内部凹陷四分之三的圆弧,且两端呈半圆相对称状,上端的开口更加缩小,因此所得的铁板更趋近圆管;
第七步骤:将第六步骤所成型的圆管状铁板再经第七组模具冲压成型,使圆管状铁板上端开口压合,并以高周波熔接而成闭合状的支架管,且其保持有前述步骤冲压所形成的内凹圆槽。
2、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于:对第七步骤完成的具有内凹圆槽支架管,可于两侧再施予挤压整型加工,使之成为略成扁平状且能承受更大抗弯力的异形管。
3、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于:第一组模具的上模具为两端向下呈圆弧突出状,下模具则与其相配合,也就是中央呈略为凸起的圆弧状,而两侧略为凹陷。
4、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于:第二组模具的上模具为中央呈平面伸展,两端为略作斜向朝下的凸部,下模具则为中央平面凸起,两侧呈平底面,并具有一凹槽。
5、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异管的制造方法,其特征在于:第三组模具的上模具为中央平面而两侧直立凸起,下端呈圆弧状,下模具中央则为方形,且两端配合上模具而具有外侧斜切的凹陷方槽。
6、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于:第四组模具上模具为两侧呈方形凸起并内凹成方槽,且中央设有两对称的方形凸部,两方形凸部的中央则形成方槽,下模具的中央则对应上模具,以阶梯状渐次上升,并在底部中央设置梯形凸起部。
7、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于:第五组模具的上模具由两侧呈梯状延伸,并在中央凹设圆槽,另于圆槽上设有方形凸部,下模具两侧与上模具密切配合,中央凹设有方槽,方槽中央设有凸部。
8、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于:第六组模具的上模具中央呈半圆凹槽并延伸两侧而呈方形凸起状,下模具中央为方形凹陷状,并呈弧状往下延伸为凸起的平面。
9、依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法,其特征在于:第七组模具的上模具中央呈半圆状向内凹陷,中央为方形凸起,两侧分别呈阶梯状,下模具则具有与上模相对应的形状。
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- 1992-12-14 CN CN 92114178 patent/CN1088143A/zh active Pending
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WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |