CN106031936A - 一种支撑套管的制造生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种支撑套管的制造生产方法，该生产方法包括以下步骤：S1，将两侧将带有定位件的型材放置于第一翻边模中定位，S2，第二翻边模的上模对型材进行冲压，S3 ，当第三右面与水平面的夹角是150°时将定位件冲切去除；S4 ，型材利用重力自定位进行定位，S5，将步骤S4中得到的型材传输到第五翻边模中，S6，将步骤S5中得到的型材传输到第六翻边模中，S7 ，将带着芯棒的型材手动转90°放置于成型模的下模中，成型模的上模对型材进行冲压，至少重复一次上述过程得到椭圆形的支撑套管。本发明的支撑套管制造生产方法，在满足强度要求的前提下，提高了工艺便捷性，降低了成本。

Description

一种支撑套管的制造生产方法

技术领域

本发明涉及汽车轻量化领域，具体涉及一种支撑套管的制造生产方法。

背景技术

汽车行业为了模块化生产、零件隔振、成本工艺及方便配件更换组装等需要，汽车上的许多子零件往往通过螺栓彼此进行连接，螺栓连接结构处的工艺便捷性及可靠性直接影响到生产制造的效率及车辆的安全可靠性及车辆的操纵性。

目前大部分用于支撑螺栓连接处的支撑套管都为机加工圆形截面套管，虽然能满足强度要求，但受标准管材尺寸及材质影响，往往选择范围不大，特制时成本又过高，其次需要使用机加工的方式在上下端开缺口用以防止车辆行驶时套管中因雨水积集导致的相关零件的腐蚀，工序复杂，提高了成本；同时因为是圆形截面，如果其中心不能完全和与其相匹配的上/下片上的对应腰形孔完全对中，就会出现“双眼皮”现象，并吃掉冲片上对应腰形孔上用于调节安装的公差。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出支撑套管的制造生产方法，在满足强度要求的前提下，提高了工艺便捷性，降低了成本。

本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现：

一种支撑套管的制造生产方法，所述生产方法包括以下步骤：

S1 ，第一翻边步骤：

将两侧将带有定位件的型材放置于第一翻边模中定位，所述第一翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第一左面和第一右面，所述第一左面与水平面的夹角为150°；

S2，第二翻边步骤：

将步骤S1中得到的所述型材传输到第二翻边模中进行定位，第二翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第二左面和第二右面，所述第二右面与水平面的夹角是90°；

S3，第三翻边步骤：

将步骤S2中得到的所述型材传输到第三翻边模中进行定位，第三翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第三左面和第三右面，当所述第三右面与水平面的夹角是150°时将定位件冲切去除；

S4，第四翻边步骤：

将步骤S3中得到的所述型材传输到第四翻边模中，所述型材利用重力自定位进行定位，第四翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第四左面和第四右面，所述第四右面与水平面的夹角是120°；

S5，第五翻边步骤：

将步骤S4中得到的所述型材传输到第五翻边模中，所述型材利用重力自定位进行定位，第五翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第五左面和第五右面，所述第五右面与水平面的夹角是90°；

S6，第六翻边步骤：

将步骤S5中得到的所述型材传输到第六翻边模中，所述型材利用重力自定位进行定位，第六翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成相对称的第六左面和第六右面，所述第六右面与水平面的夹角是60°；

S7，成型：

把芯棒放置于所述型材中，所述成型模将所述型材中间折弯至呈现U型且所述型材的侧面有一缺口，这时所述成型模的上模复位，将带着芯棒的型材手动转90°放置于所述成型模的下模中，所述成型模的上模对所述型材进行冲压，至少重复一次上述过程得到椭圆形的支撑套管。

本发明的突出效果为：

1.本发明采用金属板材直接经模具成型，结构简单，成本较低，根据

不同的安装孔尺寸及安装强度要求对套管进行精准设计，达到性能、轻量化及成本的完美结合，也避免了传统的机加工支撑套管产生的废料。

2.型材成型时预留的间隙 “缺口”用以防止套管中因雨水积集导致的相关零件的腐蚀，简化了生产工艺，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明支撑套管生产制造的第一步骤示意图；

图2是本发明支撑套管生产制造的第二步骤示意图；

图3是本发明支撑套管生产制造的第三步骤示意图；

图4是本发明支撑套管生产制造的第四步骤示意图；

图5是本发明支撑套管生产制造的第五步骤示意图；

图6是本发明支撑套管生产制造的第六步骤示意图；

图7是本发明支撑套管生产制造的第七步骤示意图；

图8是本发明型材冲压的结构示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

如图1-7所示，是本发明支撑套管的制造生产方法示意图，该生产方法包括以下步骤：

S1 ，第一翻边步骤：

如图1所示，将两侧将带有定位件的型材放置于第一翻边模中定位，第一翻边模的上模对型材进行冲压，并使型材两侧上翘，形成镜像对称的第一左面和第一右面，第一左面与水平面的夹角为150°；

S2，第二翻边步骤：

如图2所示，将步骤S1中得到的型材传输到第二翻边模中进行定位，第二翻边模的上模对型材进行冲压，并使型材两侧上翘，形成镜像对称的第二左面和第二右面，第二右面与水平面的夹角是90°；

S3，第三翻边步骤：

如图3所示，将步骤S2中得到的型材传输到第三翻边模中进行定位，第三翻边模的上模对型材进行冲压，并使型材两侧上翘，形成镜像对称的第三左面和第三右面，当第三右面与水平面的夹角是150°时将定位件冲切去除；

S4，第四翻边步骤：

如图4所示，将步骤S3中得到的所述型材传输到第四翻边模中，型材利用重力自定位进行定位，第四翻边模的上模对型材进行冲压，并使型材两侧上翘，形成镜像对称的第四左面和第四右面，第四右面与水平面的夹角是120°；

S5，第五翻边步骤：

如图5所示，将步骤S4中得到的型材传输到第五翻边模中，型材利用重力自定位进行定位，第五翻边模的上模对型材进行冲压，并使型材两侧上翘，形成镜像对称的第五左面和第五右面，第五右面与水平面的夹角是90°；

S6，第六翻边步骤：

如图6所示，将步骤S5中得到的型材传输到第六翻边模中，型材利用重力自定位进行定位，第六翻边模的上模对型材进行冲压，并使型材两侧上翘，形成相对称的第六左面和第六右面，第六右面与水平面的夹角是60°；

S7，成型：

如图7所示，把芯棒放置于型材中，成型模将型材中间折弯至呈现U型且型材的侧面有一缺口，这时成型模的上模复位，将带着芯棒的型材手动转90°放置于成型模的下模中，成型模的上模对型材进行冲压，至少重复一次上述过程得到椭圆形的支撑套管。

通过上述的文字表述可以看出，这种支撑套管的制造生产方法不用机加工，由模具冲压成型，工序简单并无废料，实用于汽车行业规模化生产，降低了成本，金属板材的厚度及牌号选择范围较广，可以根据螺栓连接处强度要求及螺栓安装孔的尺寸进行精确设计。

除上述实施例外，本发明还可以有其它实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明所要求保护的范围之内。

Claims (1)

1.一种支撑套管的制造生产方法，其特征在于：所述生产方法包括以下步骤：

S1 ，第一翻边步骤：

将两侧将带有定位件的型材放置于第一翻边模中定位，所述第一翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第一左面和第一右面，所述第一左面与水平面的夹角为150°；

S2，第二翻边步骤：

将步骤S1中得到的所述型材传输到第二翻边模中进行定位，第二翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第二左面和第二右面，所述第二右面与水平面的夹角是90°；

S3，第三翻边步骤：

将步骤S2中得到的所述型材传输到第三翻边模中进行定位，第三翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第三左面和第三右面，当所述第三右面与水平面的夹角是150°时将定位件冲切去除；

S4，第四翻边步骤：

将步骤S3中得到的所述型材传输到第四翻边模中，所述型材利用重力自定位进行定位，第四翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第四左面和第四右面，所述第四右面与水平面的夹角是120°；

S5，第五翻边步骤：

将步骤S4中得到的所述型材传输到第五翻边模中，所述型材利用重力自定位进行定位，第五翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成镜像对称的第五左面和第五右面，所述第五右面与水平面的夹角是90°；

S6，第六翻边步骤：

将步骤S5中得到的所述型材传输到第六翻边模中，所述型材利用重力自定位进行定位，第六翻边模的上模对所述型材进行冲压，并使所述型材两侧上翘，形成相对称的第六左面和第六右面，所述第六右面与水平面的夹角是60°；

S7，成型：

把芯棒放置于所述型材中，所述成型模将所述型材中间折弯至呈现U型且所述型材的侧面有一缺口，这时所述成型模的上模复位，将带着芯棒的型材手动转90°放置于所述成型模的下模中，所述成型模的上模对所述型材进行冲压，至少重复一次上述过程得到椭圆形的支撑套管。