CN108807474A - 显示模组及其制作方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示模组及其制作方法、显示装置，所述显示模组包括：柔性基板；设置于所述柔性基板上的发光器件层；设置于所述发光器件层上的封装层；直接接触设置于所述封装层上的触控功能层；直接接触设置于所述触控功能层上的偏光片。因所述触控功能层是直接接触设置于所述封装层上，所述偏光片是直接接触设置于所述触控功能层上，则在所述封装层、所述触控功能层和所述偏光片两两之间无需额外的粘合胶层，因此，所述显示模组能够减少粘合胶层的使用，所述显示模组的膜层数少以及膜层厚度薄，从而改善显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，提高显示装置的可弯折特性。

Description

显示模组及其制作方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示模组及其制作方法、显示装置。

背景技术

随着显示技术的发展，柔性显示装置的应用越来越广泛，柔性显示装置具有可弯折变形、重量轻、体积小、薄型化、携带方便等优势。目前，柔性显示装置中显示模组的膜层数偏多，其制作方法繁杂，且厚度偏厚，导致所述显示模组在弯折过程中易发生膜层分离或分裂现象，使柔性显示装置失效。此外，所述显示模组中的盖板通常采用聚酰亚胺(PI)制成，这样虽然可以保证显示模组的可弯折特性，但是其表面硬度远达不到市场需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种显示模组及其制作方法、显示装置，提供的显示模组的膜层数少，且厚度薄，能够改善显示模组在弯折过程中易发生膜层分离或分裂的现象，提高显示装置的可弯折特性。

为解决上述技术问题及相关问题，本发明提供的显示模组包括：

柔性基板；

设置于所述柔性基板上的发光器件层；

设置于所述发光器件层上的封装层；

直接接触设置于所述封装层上的触控功能层；以及

直接接触设置于所述触控功能层上的偏光片。

进一步地，在所述的显示模组中，所述偏光片包括1/4λ波片、位于所述1/4λ波片上的偏光功能片层、位于所述1/4λ波片远离所述偏光功能片层的一侧的第一保护层以及位于所述偏光功能片层远离所述1/4λ波片的一侧的第二保护层。

可选地，在所述的显示模组中，所述第一保护层和所述第二保护层均为压敏胶层。

进一步地，在所述显示模组中，还包括直接接触设置于所述偏光片上的超薄玻璃。

进一步地，在所述的显示模组中，所述超薄玻璃的厚度为40μm～80μm，所述超薄玻璃的曲率半径为1mm～5mm。

进一步地，在所述的显示模组中，所述触控功能层ITO透明导电层，所述触控功能层的厚度为1μm～10μm。

进一步地，在所述的显示模组中，所述封装层为有机膜层、无机膜层或者有机膜层与无机膜层的叠层结构，所述封装层的厚度为10μm～30μm。

根据本发明的另一面，本发明还提供一种包括上述显示模组的显示装置。

根据本发明的又一方面，本发明还提供了一种形成上述显示模组的制作方法，包括：

提供柔性基板；

在所述柔性基板上形成发光器件层；

在所述发光器件层上形成封装层；

在所述封装层上直接涂布形成触控功能层；以及

在所述触控功能层上直接贴附偏光片。

进一步地，在所述的显示模组的制作方法中，采用薄膜封装工艺在所述发光器件层上形成所述封装层。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明提供的显示模组包括柔性基板、设置于所述柔性基板上的发光器件层、设置于所述发光器件层上的封装层、直接接触设置于所述封装层上的触控功能层以及直接接触设置于所述触控功能层上的偏光片。因所述触控功能层是直接接触设置于所述封装层上，所述偏光片是直接接触设置于所述触控功能层上，则在所述封装层、所述触控功能层和所述偏光片两两之间无需额外的粘合胶层，因此，所述显示模组能够减少粘合胶层的使用，即所述显示模组的膜层层数及厚度减少了，从而可以改善显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，提高显示装置的可弯折特性。

进一步地，所述偏光片包括1/4λ波片、位于所述1/4λ波片上的偏光功能片层、位于所述1/4λ波片远离所述偏光功能片层的一侧的第一保护层以及位于所述偏光功能片层远离所述1/4λ波片的一侧的第二保护层，所述显示模组还包括直接直接设置于所述偏光片上的超薄玻璃。这样，可通过所述第二保护层直接在所述偏光片上贴附所述超薄玻璃，在所述偏光片和所述超薄玻璃之间不需要增加额外的粘合胶层，进一步地减少所述显示模组的膜层数及膜层厚度，进一步地改善所述显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，从而，进一步的提高显示装置的可弯折特性。此外，所述显示模组的超薄玻璃相比现有技术中采用PI制作的盖板，可以增强显示模组的表面硬度，从而提高显示装置的表面硬度，以满足更多的市场需求。

附图说明

图1为一种显示模组的结构示意图；

图2为一种显示模组中偏光片的结构示意图；

图3为本发明实施例中所述显示模组的制作方法的流程图；

图4至图9为本发明实施例中所述显示模组的制作方法中各步骤对应的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，为一种显示模组的结构示意图，所述显示模组包括柔性基底10和位于所述柔性基板10上的发光器件层11，所述柔性基板10可包括塑性材料，塑性材料可以是从以下材料构成的组中选择的有机材料：聚醚砜(PES)、聚丙烯酸酯(PAR)、聚醚酰亚胺(PEI)、聚萘二甲基乙二醇酯(PEN)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚苯硫醚(PPS)、聚芳酯、聚酰亚胺、聚碳酸酯(PC)、三乙酸纤维素(TAC)以及乙酸丙酸纤维素(CAP)等，通常，所述发光器件层11中可以但不限于包括有机发光二极管(OLED)；薄膜层12，位于所述发光器件层11上，所述薄膜层12通常为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和胶材层的复合层，所述薄膜层12可以对所述发光器件层11起到水氧阻隔的补偿作用，也可以将所述薄膜层12理解为所述发光器件层11的保护层，所述薄膜层12的厚度约为80μm。

为了消除环境光的影响、提高对比度，所述显示模组还包括贴附在所述薄膜层12上的偏光片(POL)13。具体的，如图2所示，所述偏光片13通常包括保护膜层131，所述保护膜层131的材质可以为压敏胶，有利于所述偏光片13直接贴附在所述薄膜层12上；贴附在所述保护膜层131上方的1/4λ波片132；位于所述1/4λ波片132上的偏光功能片层134，所述偏光功能片层134通常包括最中间的PVA层(聚乙烯醇层)和上下两层为TAC层(三醋酸纤维素层)的保护层，图中示意图省略；以及粘合所述偏光功能片层134和所述1/4λ波片132的粘附层133，所述粘附层133也可以但不限于为压敏胶层。

进一步的，如图1所示，所述显示模组还包括触控功能层(TP)15、盖板(CG)17以及粘合所述偏光片13和所述触控功能层15的第一粘合胶层14和粘合所述触控功能层15和所述盖板17的第二粘合胶层16，所述第一粘合胶层14和所述第二粘合胶层16均可以为光学透明胶层(OCA)，其厚度分别约为25μm，所述触控功能层15的厚度约为50μm，所述盖板17为进行了硬化处理的PI涂层，其厚度约为30μm。

发明人研究发现，由于上述显示模组中的偏光片13、触控功能层15和盖板17都是以贴附的方式进行层叠设置，涉及多层粘合胶层，导致所述显示模组的的膜层数多，且厚度较厚，其总厚度在500μm左右，在对上述显示模组进行弯折的过程中，容易出现膜层分离或分裂的现象，导致柔性显示装置失效。

于是，基于上述发现和一系列研究，本发明提供一种新的显示模组，包括：柔性基板和设置于所述柔性基板上的发光器件层；设置于所述发光器件层上的封装层；直接接触设置于所述封装层上的触控功能层以及直接接触设置于所述触控功能层上的偏光片。

相应的，根据本发明的另一面，本发明还提供一种包括上述显示模组的显示装置。

另外，根据本发明的又一面，本发明还提供一种形成上述显示模组的制作方法，如图3所示，所述显示模组的制作方法包括：

步骤S1、提供柔性基板；

步骤S2、在所述柔性基板上形成发光器件层；

步骤S3、在所述发光器件层上形成封装层；

步骤S4、在所述封装层上直接涂布形成触控功能层；

步骤S5、在所述触控功能层上直接贴附偏光片。

因本发明的显示模组中的所述触控功能层是直接接触设置于所述封装层上，所述偏光片是直接接触设置于所述触控功能层上，则在所述封装层、所述触控功能层和所述偏光片两两之间无需额外的粘合胶层，因此，所述显示模组能够减少粘合胶层的使用，即所述显示模组的膜层层数及厚度减少了，从而可以改善显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，提高显示装置的可弯折特性。

下面将结合流程图和示意图对本发明的显示模组及其制作方法、显示装置进行更详细的描述，其中表示了本发明的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本发明，而仍然实现本发明的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本发明的限制。

在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

以下列举所述显示模组及其制作方法、显示装置的实施例，以清楚说明本发明的内容，应当明确的是，本发明的内容并不限制于以下实施例，其它通过本领域普通技术人员的常规技术手段的改进亦在本发明的思想范围之内。

请参阅图3至图9，其中图3示出了本发明实施例中所述显示模组的制作方法的流程图，图4至图9示出了本发明实施例中所述显示模组的制作方法中各步骤对应的结构示意图。

首先，执行步骤S1，提供柔性基板20，如图4所示。较佳的，所述柔性基板20可包括塑性材料，塑性材料可以是从以下材料构成的组中选择的有机材料：聚醚砜(PES)、聚丙烯酸酯(PAR)、聚醚酰亚胺(PEI)、聚萘二甲基乙二醇酯(PEN)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚苯硫醚(PPS)、聚芳酯、聚酰亚胺、聚碳酸酯(PC)、三乙酸纤维素(TAC)以及乙酸丙酸纤维素(CAP)。

然后，执行步骤S2，在所述柔性基板20上形成发光器件层21如图4所示。通常，所述发光器件层21可以但不限于包括OLED，可采用本领域普通技术人员知晓的工艺在所述柔性基板20上制作发光器件层21，在此不做详细介绍。

接着，执行步骤S3，在所述发光器件层21上形成封装层22，如图5所示。较佳的，本实施例中，采用薄膜封装工艺(TFE)形成所述封装层22，所述封装层22可以为有机膜层、无机膜层或者有机膜层与无机膜层的叠层结构，相应的通过TFE工艺形成的所述封装层22的厚度可以在10μm～30μm之间，如所述封装层的厚度为15μm。所述封装层22对所述发光器件层21起到水氧阻隔的作用，进一步的，所述封装层的厚度相对要薄很多(相比之前图1所示显示模组中的薄膜层12的厚度)，可以减少整个所述显示模组的膜层厚度，能够改善所述显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，提高显示装置的可弯折特性。

接下来，执行步骤S4，在所述封装层22上涂布形成触控功能层23，如图6所示。较佳的，本实施例中，通过线路涂布的方式形成所述触控功能层23，则在所述触控功能层23和所述封装层22之间不需要使用粘合胶层；进一步的，通过该方式形成的所述触控功能层23的厚度可以在1μm～10μm之间，如所述触控功能层23的厚度为5μm，则形成的此厚度范围的所述触控功能层23的触控灵敏度较佳，且同时使得触控功能层23的厚度不至于过厚或过薄；优选地，所述触控功能层23为透明导电层，例如ITO透明导电层，所述ITO透明导电层能够实现触控功能。因此，通过该步骤可以减少整个显示模组的膜层数和厚度。

然后，为了消除环境光的影响、提高对比度，执行步骤S5，在所述触控功能层23上直接贴附偏光片24，如图7所示。较佳的，本实施例中，如图8所示，所述偏光片24包括：1/4λ波片242；偏光功能片层244，所述偏光功能片层244同样包括最中间的PVA层(聚乙烯醇层)和上下两层为TAC层(三醋酸纤维素层)的保护层，图中示意图省略；以及粘合所述偏光功能片层244和所述1/4λ波片242的粘附层243，所述粘附层243可以但不限于为压敏胶层；位于所述1/4λ波片242远离所述偏光功能片层244的一侧的第一保护层241；此外，所述偏光片24还包括位于所述偏光功能片层244远离所述1/4λ波片242的一侧的第二保护层245，优选地，所述第一保护层241和所述第二保护层245均为压敏胶层，如所述压敏胶层可以为聚氨酯丙烯酸酯层或聚酯丙烯酸酯层之类的聚酯类树脂层，所述第一保护层241和所述第二保护层245的厚度可以在5μm～20μm之间，如所述第二保护层245的厚度为10μm，所述第二保护层245的厚度适中，且能够实现作为后续贴附超薄玻璃的粘附层的作用。

这样，可以通过所述第一保护层241直接将所述偏光片24贴附在所述触控功能层23上，进一步的，可以通过所述第二保护层245直接在所述偏光片24上贴附后续的超薄玻璃。因此，本实施例的显示模组相比之前的显示模组(如图1和图2所示)减少所述触控功能层23、所述偏光片24和后续的超薄玻璃两两之间粘合的多层粘合胶层(OCA)，则所述显示模组的膜层数和厚度都减少了，能够改善所述显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，从而提高显示装置的可弯折特性。

最后，在所述偏光片24上直接贴附超薄玻璃25，如图9所示。本领域普通技术人员所知晓的，所谓超薄玻璃是相对普通平板玻璃厚度而言的，一般厚度在1.5mm以下称之为超薄玻璃，厚度小于0.5mm的超薄玻璃具有良好的挠性，厚度小于0.1mm的超薄玻璃具有可弯曲性能，又可称为柔性玻璃。较佳的，本实施例中，所述超薄玻璃25的厚度为40μm～80μm之间，如所述超薄玻璃25的厚度可以为50μm或70μm，即本实施例中，所述超薄玻璃25又可称为柔性玻璃，具有可弯曲性能，较佳的，其曲率半径可以在1mm～5mm之间，如所述超薄玻璃25的曲率半径为3mm，具有上述特性的所述超薄玻璃25的可弯曲性能较佳，且表面硬度值较高。如上所说，可以通过所述第二保护层245将所述超薄玻璃25直接贴附在所述偏光片24上。这样，相比之前采用已硬化处理的PI涂层的盖板，本实施例中的所述超薄玻璃25不仅可以保证显示装置的可弯折特性，而且增强了显示装置的表面硬度，可以满足更多的市场需求。

本实施例中，通过上述制作方法形成的显示模组的整体厚度相比于与现有技术中将偏光片13、触控功能层15和盖板17都通过粘合胶层进行层叠设置的显示模组的整体厚度从500μm左右减少至280μm左右，所述制作方法减少了显示模组的膜层数，也减少了显示模组的厚度，对显示模组在弯折过程中的膜层分离或分裂的现象改善非常明显，能够提高显示装置的可弯折特性；同时，增强显示装置的表面硬度。

于是，通过上述制作方法形成的显示模组包括但不限于以下结构，请参考图9所示：

柔性基板20；设置于所述柔性基板20上的发光器件层21；设置于所述发光器件层21上的封装层22；直接接触设置于所述封装层22上的触控功能层23；依次直接接触设置在所述触控功能层23上的偏光片24和超薄玻璃25。

可见，通过本实施例的所述显示模组的制作方法得到的显示模组，可以减少显示模组的膜层数以及整体厚度，能够明显改善所述显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，提高显示装置的可弯折特性；同时，可以提高显示装置的表面硬度，以满足更多的市场需求。显然，所述显示装置和显示模组并不只限于通过上述制作方法得到。

综上，本发明提供的显示模组包括柔性基板、设置于所述柔性基板上的发光器件层、设置于所述发光器件层上的封装层、直接接触设置于所述封装层上的触控功能层以及直接接触设置于所述触控功能层上的偏光片。因所述触控功能层是直接接触设置于所述封装层上，所述偏光片是直接接触设置于所述触控功能层上，则在所述封装层、所述触控功能层和所述偏光片两两之间无需额外的粘合胶层，因此，所述显示模组能够减少粘合胶层的使用，即所述显示模组的膜层层数及厚度减少了，从而可以改善显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，提高显示装置的可弯折特性。

进一步地，所述偏光片包括1/4λ波片、位于所述1/4λ波片上的偏光功能片层、位于所述1/4λ波片远离所述偏光功能片层的一侧的第一保护层以及位于所述偏光功能片层远离所述1/4λ波片的一侧的第二保护层，所述显示模组还包括直接接触设置于所述偏光片上的超薄玻璃。这样，可通过所述第二保护层直接在所述偏光片上贴附所述超薄玻璃，在所述偏光片和所述超薄玻璃之间不需要增加额外的粘合胶层，进一步地减少所述显示模组的膜层数及膜层厚度，进一步地改善所述显示模组在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，从而，进一步地提高显示装置的可弯折特性。此外，所述显示模组的超薄玻璃相比现有技术中采用PI制作的盖板，可以增强显示模组的表面硬度，从而提高显示装置的表面硬度，以满足更多的市场需求。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种显示模组，其特征在于，包括：

柔性基板；

设置于所述柔性基板上的发光器件层；

设置于所述发光器件层上的封装层；

直接接触设置于所述封装层上的触控功能层；以及

直接接触设置于所述触控功能层上的偏光片。

2.如权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述偏光片包括1/4λ波片、位于所述1/4λ波片上的偏光功能片层、位于所述1/4λ波片远离所述偏光功能片层的一侧的第一保护层以及位于所述偏光功能片层远离所述1/4λ波片的一侧的第二保护层。

3.如权利要求2所述的显示模组，其特征在于，所述第一保护层和所述第二保护层均为压敏胶层。

4.如权利要求1至3任意一项所述的显示模组，其特征在于，还包括：

直接接触设置于所述偏光片上的超薄玻璃。

5.如权利要求4所述的显示模组，其特征在于，所述超薄玻璃的厚度为40μm～80μm，所述超薄玻璃的曲率半径为1mm～5mm。

6.如权利要求1至3中任一项所述的显示模组，其特征在于，所述触控功能层为ITO透明导电层，所述触控功能层的厚度为1μm～10μm。

7.如权利要求1至3中任一项所述的显示模组，其特征在于，所述封装层为有机膜层、无机膜层或者有机膜层与无机膜层的叠层结构，所述封装层的厚度为10μm～30μm。

8.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求1至7中任一项所述的显示模组。

9.一种显示模组的制作方法，用于形成如权利要求1至7中任一项所述的显示模组，其特征在于，包括：

提供柔性基板；

在所述柔性基板上形成发光器件层；

在所述发光器件层上形成封装层；

在所述封装层上直接涂布形成触控功能层；以及

在所述触控功能层上直接贴附偏光片。

10.如权利要求9所述的显示模组的制作方法，其特征在于，采用薄膜封装工艺在所述发光器件层上形成所述封装层。