CN108797936A - 一种特殊结构的拉丝实木复合地板及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于木地板技术领域，涉及实木复合地板，尤其涉及特殊结构的拉丝实木复合地板。本发明所述地板，包括芯层、表层和底层，在芯层与表层之间、芯层与底层之间均设置有桉木层，各层之间以纹理纵横交错排列后经涂胶组坯热压胶合而成，所述表层表面经粗拉丝处理，拉丝深度0.2～0.4mm。本发明还公开了所述地板的生产工艺。本发明以桉木替代原有胶合板层，榉木为底层，采用拉丝套色工艺，表面涂饰八底两面的环保UV油漆，并以高性能高环保的防水蜡封边处理。本发明所述拉丝实木复合地板对针叶松木木材、桉木速生木材等有效利用，将木材最大化综合利用，降低成本；还能有效减少设备的损耗，且生产的拉丝地板各项物理、力学性能均能满足行业标准的要求。

Description

一种特殊结构的拉丝实木复合地板及其工艺

技术领域

本发明属于木地板技术领域，涉及实木复合地板，尤其涉及一种特殊结构的拉丝实木复合地板及其工艺。

背景技术

多层实木复合地板以不同厚度的天然名贵树种单板(木皮)为面层，以纹理纵横交错的实木单板制成的胶合板为基材，涂布高性能、高耐磨、高环保的紫外光固化地板专用油漆后制成，广泛应用于家居建材行业。木质地板的性能95％取决于所用基材，实木复合地板基材的选用，是当前必须注意的问题。特别是地板锁扣的兴起，对基材的要求更加严格(吴忠其，徐立，姜俊等.实木地板基材选用方法研究[J].中国人造板,2014,21(01):10-12；祁忠.选地板重在有良“芯”保证[N].消费日报,2006-09-14(C03)；吴忠其,王艳伟,姜俊等.新型组坯结构多层实木复合地板环境适用性研究[J].中国人造板,2013,20(11):15-17)。多层实木复合地板基材常用胶合板，但是满足不了锁扣的要求，或者说承受不了锁扣之间彼此拉伸的作用力。

锁扣地板采用免胶自锁结构，实现真正的无缝拼接，克服大多数地板经受外界冷热干湿变化过程中，可能会出现的离缝、翘曲、起鼓等问题。在铺装过程中，免钉、免胶、免铺装龙骨，能够直接铺设于地面，可以重复拆装利用，经济实用。

锁扣地板的彼此拉伸的作用力主要取决于企口与舌榫之间的连接，因此对基材的要求更严格，并非任意的木材，都能用于制造锁扣实木复合地板。很多木材的纹理不适合承受力学拉伸作用，且木材的横纹抗剪切强度只有顺纹的10％～30％(王忠明,马文君,龙三群.木地板锁扣技术国际专利分析[J].木材工业,2015,29(01):18-23；路露,姜志华,蒋小丽.胶片投影法在强化地板锁扣加工中的应用[J].林产工业,2010,37(02):40-41；刘一星,赵广杰.木质资源材料学[M].中国林业出版社,2004.)。因此要求锁扣地板基材的密度、相对湿度、膨胀度等物理性能要更加稳定；并且，锁扣槽对生产设备及基材种类要求也较高。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足，本发明公开了一种特殊结构的拉丝实木复合地板，以满足锁扣地板各方面性能要求。

本发明不使用业内惯用的胶合板，以较厚的实木纵横交错组坯，整体组坯成胶合板形式，但已打破原有的结构形式，彼此之间胶合强度好，尺寸性能稳定，满足锁扣拉力要求。并且以此结构为基础，制备了该种特殊形式结构的拉丝仿古类型地板。以桦木等硬质阔叶材为表皮木种，打破了硬质材、硬质木材、较硬晚材或边材不适宜拉丝的业内固有成见。

一种特殊结构的拉丝实木复合地板，包括芯层、表层和底层，在芯层与表层之间设置有桉木层，在芯层与底层之间设置有桉木层，各层之间以纹理纵横交错排列后经涂胶组坯热压胶合而成，所述表层表面经粗拉丝处理，拉丝深度(0.2～0.4)mm。

本发明较优公开例中，所述表层厚度(1.2±0.2)mm，采用硬质阔叶材；进一步的，所述表层由桦木制成。

本发明较优公开例中，所述芯层厚度(8±0.2)mm，采用年轮细密、质地柔韧、纹理通直、干燥变形小、力学强度中等、加工性能好的木材，含水率(6～8)％；进一步的，所述芯层为松木。

本发明较优公开例中，所述桉木层厚度(3.6±0.2)mm，木纹紧密，密度较高，干燥后不易变形。

本发明较优公开例中，所述底层厚度(0.8±0.2)mm，木纹细且较直，组织构造斑节较少，加工、涂饰、胶合性较好；进一步的，所述底层由榉木制成。

本发明所公开的特殊结构的拉丝实木复合地板，层与层之间采用纹理纵横交错排列组坯，最大限度克服木材的各向异性。

本发明还有另外一个目的，公开了上述特殊结构的拉丝实木复合地板的生产工艺，包括如下工序：涂胶组坯→冷压→热压→平衡养生→开料→砂光→拉丝→成型→套白→砂光→背漆→底漆→面漆→封蜡→成品。

本发明较优公开例中，所述涂胶组坯工序，使用经三聚氰胺改性的脲醛树脂胶水，单面施胶量90～180g/m²，表层贴覆厚度0.6～2.0mm的硬质阔叶材单板/木皮，如桦木。

本发明较优公开例中，所述冷压工序，单位压力0.8～0.9MPa，使部分水分挥发，以确保胶水的预固化。

本发明较优公开例中，所述热压工序，使胶水充分固化，木皮与基材稳定牢固结合。进一步的，针对不同树种、厚度的木皮，不同的基材规格，使用不同的压力、时间、温度，确保产品具有最佳的胶合强度及良好的稳定性。

本发明较优公开例中，所述平衡养生工序，将热压后板坯放入动态平衡室，温度22～26℃，湿度38～45％，养生时间≥3.5d。

所述动态平衡室可自由调节并保持其内部温湿度平衡，其作用是：(1)基材温度的平衡，保证基材温度同于常温，便于后序生产；(2)使基材保持与外部环境趋于稳定的含水率，维持其部分理化性能，保证地板的平整度及使用寿命。

本发明较优公开例中，所述开料工序是将平衡养生后的基材裁切成板条，并对背面砂光定厚，目的是使地板条厚度保存一致，便于后续生产。

本发明较优公开例中，所述砂光工序对板条进行板面砂光，目的是保证板面(木皮)平整性，便于后序拉丝处理。

本发明较优公开例中，所述拉丝工序，其深度在(0.20～0.40)mm之间。

进一步的，充分利用木材的天然管孔，使用拉丝设备在地板板面上进行拉丝处理，拉丝深度适宜，不宜过深或过浅，保证后续套色工艺的有序进行，又不至于使管孔被填平。

本发明较优公开例中，所述成型工序即对地板企口处理。

具体的，木皮边部修整成弧状或斜状倒角，以避免木皮出现崩边、崩端现象；背板边部要多打掉一部分，为避免热胀冷缩，在拼装时，地板背部留有一定的空隙，防止因热胀冷缩、干缩湿胀引起的离缝或鼓包。

本发明较优公开例中，所述套白工序，使用海绵辊在地板板面上涂饰白色浆，涂布量在(30～55)g/m²之间。目的在于白色浆涂饰均匀，针对不同深度的拉丝效果，白色浆中加入水的比例为10％～30％之间。具体的，根据不同拉丝深度，海绵辊的硬度为15～35度。

本发明较优公开例中，所述砂光工序，砂光厚度在(0.1～0.4)mm之间。使用砂光机对地板板面进行砂光处理，根据不同材种、拉丝深度，砂光厚度也有所不同，砂光效果要保证板面上已干的白色浆被清理掉，留在拉丝槽中的白色浆被保留，且有明显的拉丝效果，保证板面良好的立体效果和层次感。

本发明较优公开例中，所述背漆→底漆→面漆工序，在板面底漆涂饰处理之前，对底部也要进行处理，背漆使用紫外光固化漆1道，辊涂方式，涂布量(15～30)g/m²，防止地板吸潮和防虫蛀。

本发明所使用的底漆、背漆、面漆均是紫外光固化油漆，即UV漆，在紫外光的照射下促使引发剂分解，产生自由基，引发树脂反应，瞬间固化成膜，特点是固化速度快、稳定，适合水流线作业，是当前最环保的油漆。

本发明较优公开例中，涂布紫外光固化油漆,共八道底漆和两道面漆，共十道，总油漆涂布量(70～110)g/m²。

面漆根据不同材种、不同厚度木皮的地板而定，使用UV灯固化，这是本领域技术人员常用技术手段。

本发明较优公开例中，所述封蜡工序以环保防水蜡封边，且根据木材颜色效果，调制成相应的颜色黄色或者透明色，使之与地板协调统一。

地板面板背板会经过油漆处理，四周需进行相应处理，防止地板吸潮和防虫蛀。

本发明较优公开例中，所述成品工序，经人工逐一对照样板进行分拣，品质QC检测后进行下线、包装。

有益效果

本发明以桦木等硬质阔叶材为表层，芯层为松木实木，在芯层与表层之间设置有桉木实木层，替代以往多层实木复合地板原有的胶合板层，榉木为底层，采用拉丝套色工艺，表面涂饰八底两面的高性能环保紫外光固化油漆，最后以高性能高环保的防水蜡封边处理，制备出一种适于锁扣地板的特殊结构的拉丝实木复合地板。与普通结构拉丝地板相比，本发明所述拉丝实木复合地板不仅可以对针叶松木木材、桉木速生木材等有效利用，将木材最大化综合利用，降低成本；还能有效减少设备的损耗，且生产的拉丝地板各项物理、力学性能均能满足行业标准的要求。

附图说明

图1、拉丝实木复合地板的结构示意图；

图2、拉丝实木复合地板的立体示意图；

其中，1、芯层，2、桉木层，3、表层，4、底层。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。

实施例1

一种特殊结构的拉丝实木复合地板，包括芯层1、表层3和底层4，在芯层1与表层3之间设置有桉木层2，在芯层1与底层4之间设置有桉木层2，各层之间以纹理纵横交错排列后经涂胶组坯热压胶合而成，所述表层3表面经粗拉丝处理，拉丝深度0.2～0.4mm；所述表层3厚度1.2±0.2mm，采用硬质阔叶材，由桦木制成；所述芯层1厚度8±0.2mm，采用含水率6～8％的松木；所述桉木层2厚度3.6±0.2mm；所述底层4厚度0.8±0.2mm，由榉木制成。

实施例2

一种特殊结构的拉丝实木复合地板的生产工艺，以1.2mm桦木木皮的产品为例，包括如下工序：木皮与相应规格的基材，经过涂胶组坯、冷压、热压，再进入平衡室养生，经过84小时后，进行开料后成素板(外购板条无此过程)。进行砂光，保证板面平整、无毛刺。之后使用拉丝机进行拉丝处理，拉丝深度在(0.2～0.4)mm之间，操作时要注意拉丝效果，避免板面毛刺的产生。

拉丝之后对板面进行抛光，砂光程度较轻，深度在0.05mm左右，目的是保证板面平整，方便后工序生产。之后成型开榫槽，成型后进行套白处理，即涂饰白色浆。白色浆中按照15％-20％的比例加入水，增强其延展性和渗透性。涂布量为(20～30)g/m²，经过红外烘干，之后自然干燥。干燥彻底后，进行砂光处理，深度不定，目的是把板面的色浆去掉，保留留在拉丝槽中的色浆，增强板面立体感与层次感。

经底漆涂饰，先辊背漆，再1道水性UV底漆和3道UV底漆。最后面漆处理，涂饰4道UV底漆和2道UV面漆。总合计涂布量：(70～95)g/m²。之后封防水蜡，最后进行成品下线包装。

本发明所制得的特殊结构的拉丝地板，各项性能良好，优于LY/T 1859-2009《仿古木质地板》标准的各项性能要求(表1)。

表1特殊结构拉丝地板各项性能

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种特殊结构的拉丝实木复合地板，包括芯层（1）、表层（3）和底层（4），其特征在于：在芯层（1）与表层（3）之间设置有桉木层（2），在芯层（1）与底层（4）之间设置有桉木层（2），各层之间以纹理纵横交错排列后经涂胶组坯热压胶合而成，所述表层（3）表面经粗拉丝处理，拉丝深度0.2～0.4mm。

2.根据权利要求1所述特殊结构的拉丝实木复合地板，其特征在于：所述表层（3）厚度1.2±0.2mm，由硬质阔叶材桦木制成。

3.根据权利要求1所述特殊结构的拉丝实木复合地板，其特征在于：所述芯层（1）厚度8±0.2mm，采用含水率6～8的松木。

4.根据权利要求1所述特殊结构的拉丝实木复合地板，其特征在于：所述桉木层（2）厚度3.6±0.2mm。

5.根据权利要求1所述特殊结构的拉丝实木复合地板，其特征在于：所述底层（4）厚度0.8±0.2mm，由榉木制成。

6.生产权利要求1-5任一所述特殊结构的拉丝实木复合地板的工艺，其特征在于，包括如下工序：涂胶组坯→冷压→热压→平衡养生→开料→砂光→拉丝→成型→套白→砂光→背漆→底漆→面漆→封蜡→成品，所述涂胶组坯工序，使用经三聚氰胺改性的脲醛树脂胶水，单面施胶量90～180g/m²，表层贴覆厚度0.6～2.0mm的硬质阔叶材单板/木皮，如桦木。

7.根据权利 6所述的特殊结构的拉丝实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述冷压工序，单位压力0.8～0.9Mpa；所述热压工序，使胶水充分固化，木皮与基材稳定牢固结合。

8.根据权利 6所述的特殊结构的拉丝实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述平衡养生工序，将热压后板坯放入动态平衡室，温度22～26℃，湿度38～45%，养生时间≥3.5d；所述开料工序是将平衡养生后的基材裁切成板条，并对背面砂光定厚；所述砂光工序对板条进行板面砂光；所述拉丝工序，拉丝深度在0.20～0.40mm之间。

9.根据权利 6所述的特殊结构的拉丝实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述成型工序即对地板企口处理；所述套白工序，使用海绵辊在地板板面上涂饰白色浆，涂布量在30～55g/m²之间；所述砂光工序，砂光厚度在0.1～0.4mm之间；所述背漆→底漆→面漆工序，在板面底漆涂饰处理之前，对底部也要进行处理，背漆使用紫外光固化漆1道，辊涂方式，涂布量15～30g/m²。

10.根据权利 6所述的特殊结构的拉丝实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述封蜡工序以环保防水蜡封边，且根据木材颜色效果，调制成相应的颜色黄色或者透明色，使之与地板协调统一。