CN108792057A - 用于灌装容器的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于灌装处于输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)中的容器(3)的设备和方法，尤其以药剂进行该灌装。

Description

用于灌装容器的方法
技术领域
本发明涉及一种灌装容器的方法，容器尤其以药剂灌装。可以涉及液态或固态药剂。此外，本发明示出用于执行该方法的灌装机。
背景技术
在这里考虑的方法涉及在过程内检查样品的灌装机。在过程内检查样品意味着，并非每个容器都在空状态中(皮重)和在灌装之后(毛重)被称重。仅在已灌装容器的小部分中以检查模式借助皮重秤和毛重秤复查。由于成本原因，通常设置少于灌装位的秤。在现有技术中，容器例如借助用于称皮重的取走轮和用于称毛重的取走轮来取走。在此，每个秤需要一个取走轮。为了确保由取走轮返回到输送设备中，必须在输送设备中形成空缺。其它解决方案，例如借助用于取走容器的抓手，也导致附加的设备并且从而导致灌装机的成本增加。
此外，由现有技术也已知一种输送系统，其例如构造在具有输送单元的链上。由此，容器从节拍式移入直到由输送系统节拍式移出始终具有相同的分度t，即相同的距离。在检查模式中使用安装到输送系统中的皮重秤和毛重秤，以便对容器称重。在称重结束之后，输送过程以分度t前移。在此的缺点是，由结构类型引起地，总共有非常多的容器位于输送系统中，因为在容器之间不允许有空缺并且在变换到检查模式中时，输送系统的前移始终仅能以分度t进行。此外，检查模式的持续时间取决于在皮重和毛重秤之间的容器数量。容器的所述数量由秤的距离除以分度t得出。此外，检查模式以容器从皮重秤到毛重秤的前移持续时间延长，因为在该时间间隔中不能在同时在皮重秤和毛重秤上对容器称重。
发明内容
根据本发明的方法设置灌装机的智能节拍，使得能够仅借助一个皮重秤和一个毛重称和多个灌装位实现用于在过程内检查样品的快速检查模式。这通过根据本发明的用于灌装容器的方法来实现。所述容器有利地以药剂灌装。在这里，术语“灌装”不但用于液态药剂而且用于固态药剂(例如粉末或颗粒)。根据本发明的用于灌装位于输送模块中的容器的方法包括以下步骤：
-提供具有输送设备的灌装机，该输送设备用于使带有成列的容器的输送模块运动；、数量为f的灌装位，用于同时灌装f个容器，f大于或等于1；用于对空容器称重的皮重秤；和用于对已灌装的容器称重的毛重秤，
-在生产模式中执行节拍式灌装，该生产模式以重复的以下节拍顺序进行：将输送模块编组为区块，其中，一区块的输送模块的数量相应于灌装位的数量f；将一区块前移到灌装位下方；停止，用于同时灌装一区块的输送模块的f个容器，其中，每个灌装位依次灌装一输送模块的所有容器；前移，用于使该区块的输送模块运动离开灌装位，并且解散该区块。通过检查模式进行生产模式的多次中断，检查模式具有重复的以下节拍顺序：停止，用于开始对第二区块的输送模块的f个容器进行同时灌装和用于同时在皮重秤上对随后的第三区块的第一输送模块的容器称重和/或用于同时在毛重秤上对在前的第一区块的第一输送模块的已灌装的容器称重。在此，第一区块在第二区块之前。第二区块又在第三区块之前。换言之，所述区块依次运动。
通过设置所述方法，通过构造具有输送模块的去耦合式输送设备减少在输送设备中的容器。优选地，输送带是无端带。该输送带与之前和之后连接的输送带去耦合，即可独立地运行。此外，可通过去耦合的输送实现在单个工作站上的独立运动，由此可以优化地利用每个工作站，因为始终能够将优化数量的秤和灌装位配合。此外，检查模式的持续时间可以通过皮重称和毛重称之间较少的容器而减少。取消以分度t进行的前移运行(即，取消以分度t乘以每输送模块的容器数量的前移)。此外，检查模式的持续时间可以通过编队称重(Formationswiegen)(参见在更下面对此的阐述)减少。
过程内检查样品借助秤进行，该秤在输送设备中安装在以下区域中，在那里输送模块编组为区块或解散所述区块。
本发明还提出优选的扩展方式。
优选地，每个输送模块设置至少两个容器。尤其，每个输送模块设置三个容器。
优选地设置，灌装位、皮重秤和毛重秤位置固定地布置。即仅借助输送设备实现容器的运动。这尤其对非常重的和结构大的灌装位是有利的。
灌装位优选地设计为用于以液体、粉末或颗粒灌装容器。在此，可以使用不同的灌装位和不同的容器。除常规的玻璃容器或塑料容器外，所述容器也可以涉及半个胶囊(药物形式)。
有利地，检查模式包括其它步骤：前移，用于使第三区块的第二输送模块的容器运动到皮重秤上；以及，停止直到对第二区块的输送模块的f个最后容器的同时灌装结束为止并且用于同时在皮重秤上对随后的第三区块的第二输送模块的容器称重和/或用于同时在毛重秤上对在前的第一区块的第二输送模块的容器称重。
进一步有利地，检查模式包括其它步骤：灌装一区块的输送模块中的所有容器所需的时间与对随后的区块的输送模块的容器称皮重所需的时间刚好相同和与对在前的区块的输送模块的容器称毛重所需的时间刚好相同。因此可以以简单的方式对所述流程在时间上进行优化。
进一步有利地，灌装位、皮重秤和毛重秤位置固定地布置。优选地，容器在灌装位上以液体或粉末或颗粒灌装。
进一步有利地，在同时称重时，在皮重秤和/或毛重秤上的容器(3)在编队称重中单个地称重、以增加重量的方式称重或者以减去重量的方式称重。
输送模块作为编队来称重，当前理解为，输送模块移动到称重位置中并且随后对该输送模块的所有容器称重，而输送模块不必始终以分度t继续运动。分度t是两个相邻容器之间的距离。
编队称重带来优点：输送设备仅须将输送模块移动到称重位置中一次(取消以分度t的前移)；对每个输送模块而言输送单元的释放运动(Freistellbewegung)和反向引导仅须实施一次并且称重自身可以以不同的形式执行，其中，通过确定的形式可以再次节省时间。
在此，编队称重有三种可能的形式：
a)以单个操纵进行编队称重。在以单个操纵进行编队称重时，输送模块移动到称重位置中，并且向前和向后释放容器。随后，可以通过使每个单个容器下降、称重和再次抬起的方式对容器进行传统地处理。这针对在输送模块上的每个容器执行。
b)以增加重量进行编队称重。在以增加重量进行编队称重时，使输送模块的第一容器下降并且求取重量。该第一容器留在秤上并且添放第二容器。在第三容器时再次进行相同处理。在完成最后的称重之后，所有容器再次抬起并且输送模块被继续输送。在此，优点是使上下运动最小化。
c)以减去重量进行编队称重。在以减去重量进行编队称重时，输送模块的所有容器都直接放置在秤盘上。然后，秤盘通过容器的抬起逐步减负。减负的差值相应于抬起的容器的重量。在此，优点是使上下运动最小化。
由编队称重得到以下优点：
-在区块中称重，而不必将容器单个地前移。
-节省时间，因为可以始终将整个区块向前和向后释放。
-如果增加或减去地求取重量，则进一步节省时间。
输送设备或者灌装机可以非常容易地扩展，以便对所有容器称重。优选地，分别设置具有皮重秤的区域，用于对在具有灌装位的区域之前的未灌装容器称重；和具有毛重秤的区域，用于对在灌装区域之后的已灌装的容器称重。秤的数量由一区块中的输送模块的数量乘以每个输送模块的容器的数量得到：例如，在两个输送模块/每区块和三个容器/每输送模块时需要六个皮重秤和六个毛重秤。
此外，本发明包括一种灌装机。该灌装机尤其用于执行所说明的方法。在根据本发明方法的范畴内所说明的有利的构型相应有利地应用于根据本发明的灌装机。
因此，本发明设置一种灌装机，其具有输送设备，用于使带有成列的容器的输送模块运动；数量为f的灌装位，用于同时灌装f个容器，f大于或等于1；用于对空容器称重的皮重秤；用于对已灌装的容器称重的毛重秤；和控制单元。该控制单元构造为用于执行上面所说明的方法。为此，控制单元相应地操控输送设备和灌装位，以便实施生产模式和检查模式。
附图说明
下面参照附图详细地说明本发明的实施例。附图示出了：
图1根据一个用于阐述生产模式的实施例的根据本发明的灌装机；
图2至4生产模式的步骤；
图5根据一个用于阐述检查模式的实施例的根据本发明的灌装机；
图6至20检查模式的步骤。
具体实施方式
下面根据图1和5说明根据本发明的灌装机1的实施例。该灌装机1用于执行根据本发明的方法。
根据图1和5，灌装机1包括纯示意性地示出的输送设备2，在该输送设备2中设置有多个输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b。所述输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b接收容器3。输送设备2例如包括用于置入各个容器3的各抓手或接收部。
输送设备2使容器3在示图中根据附图从左向右运动，即顺时针方向运动。各个容器3在输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b中以分度t相互间隔开。始终遵循容器3的分度t和顺序。
灌装机1包括两个灌装位4。与之相应地，f等于“2”。皮重秤5位于在灌装位4之前。毛重秤6位于灌装位之后。
图1示出灌装机1，用于阐述在区块变动之前的生产模式。在当前情况下，通过构造具有输送模块10a,10b的去耦合式输送设备2来减少在输送设备2中的容器。输送带2与前接和后接的输送带去耦合，即可独立地运行。具有输送设备2的灌装机1可以分为不同的功能区域：
在区域A中进行将容器3节拍式移入到输送模块10a,10b中。在此，输送模块10a,10b以恒定的速度运动。每个输送模块10a,10b具有确定的宽度并且可以相应于分度t输送确定数量的容器3。在例如120毫米的宽度b和例如40毫米的分度t的情况下，得出数量为“三个”的容器3。
在区域B中进行将输送模块10a,10b编组为区块10。在此，区块10中的输送模块10a,10b的数量相应于灌装位的数量。因为灌装机1具有两个灌装位4，所以区块10具有两个输送模块10a,10b。
在区域C中进行将区块10前移到灌装位4下方。
在区域D中进行容器3的灌装。在此，每个灌装位4将输送模块10a及输送模块10b中的所有容器3依次灌装。
在区域E中进行将区块10前移离开灌装位4。
在区域F中，进行区块10的解散。在此，以限定的距离、优选宽度b使输送模块10a,10b达到恒定的速度，即进行输送模块10a,10b的同步。
在区域G中进行将容器3从输送模块10a,10b并且从而从输送设备2节拍式移出。这以恒定的速度进行。
在区域H中进行输送模块10a,10b的快速送回，以便能够再次节拍式移入容器3。
在区域B中示出区块形成并且在区域F中示出区块10的解散。
在所有的区域A至H中，优选以不同的输送模块同时执行这些步骤；优选地，流畅地进行从一个区域到下一个区域的传送。
在附图2至4中示出生产模式的步骤。
图2示出在区块变动之后灌装第一区块10的输送模块10a,10b的第一容器3。图3示出灌装第一区块10的输送模块10a,10b的第二容器3。图4示出灌装第一区块10的输送模块10a,10b的第三容器3。生成区块11的区块变动即将发生。
图5示出灌装机1，用于阐述在区块变动之前的生产模式。
在区域A中进行将容器3以经减慢的速度节拍式移入到输送模块10a,10b中。
在区域B中在将输送模块10a,10b编组为区块10的情况下停止，以便对在输送模块10a,10b中的容器称重，其中，输送模块10a,10b分别经历编队称重。
在区域C中进行将区块10前移到灌装位4下方。
在区域D中进行容器3的灌装。在此，每个灌装位4依次灌装输送模块10a,10b中的所有容器3。
在区域E中进行将区块10前移离开灌装位4。
在区域F中进行区块10的解散。在此，在停止的情况下进行区块10的解散，用于对作为编队的每个输送模块10a,10b进行称毛重。
在区域G中进行将容器3从输送模块10a,10b并且从而从输送设备2节拍式移出。该步骤以放慢的恒定速度进行。
在区域H中进行输送模块10a,10b的快速送回，以便能够再次节拍式移入容器3。
通过所说明的流程，将容器3的数量减少到两个区块。因为仅两个区块位于秤5,6之间，所以直到称过皮重的容器3在毛重秤6上为止的时间非常短。与现有技术相比，这又是一个改进。如果要在检查模式中对多于两个的区块称重，这可以有效地进行，因为在第三区块时可以已经称得空容器的皮重并且同时称得已灌装的容器的毛重。
在图6至20中示出检查模式的步骤。
图6示出第一区块10的第一输送模块10a的前移和称皮重。图7示出第一区块10的第二输送模块10b的前移和称皮重。图8示出稍早于区块变动的状态。
图9示出第二区块11的第一输送模块11a的前移和称皮重。在此进行第一区块10的输送模块10a,10b的第一容器3的灌装。
图10示出第二区块11的第二输送模块11b的前移和称皮重。同时进行第一区块10的输送模块10a,10b的第三容器3的灌装。第一区块10的输送模块10a,10b的第二容器3的灌装在对第一输送模块11a和/或第二输送模块11b的称皮重期间进行。
图11示出稍早于区块变动的状态。
图12示出第三区块12的第一输送模块12a的前移和称皮重。在此，进行第二区块11的输送模块11a,11b的第一容器3的灌装和第一区块10的第一输送模块10a的称毛重。
图13示出第三区块12的第二输送模块12b的前移和称皮重。同时进行第二区块11的输送模块11a,11b的第三容器3的灌装和第一区块10的第二输送模块10b的称毛重。第二区块11的输送模块11a,11b的第二容器3的灌装在第一输送模块12a和/或第二输送模块12b的称皮重期间进行。
图14示出稍早于区块变动的状态。
图15示出第四区块13的第一输送模块13a的前移而没有对第一输送模块13a称皮重。在此进行第三区块12的输送模块12a 12b的第一容器3的灌装和第二区块11的第一输送模块11a的称毛重。
图16示出第四区块13的第二输送模块13b的前移而没有对第二输送模块13b称皮重。同时进行第三区块12的输送模块12a,12b的第三容器3的灌装和第二区块11的第二输送模块11b的称毛重。第三区块12的输送模块12a,12b的第二容器3的灌装在第一输送模块13a和/或第二输送模块13b的称皮重期间进行。
图17示出稍早于区块变动的状态。
图18示出第五区块14的第一输送模块14a的前移而没有对第一输送模块14a称皮重。没有进行第四区块13的输送模块13a,13b的第一容器3的灌装。然而，同时进行第三区块12的第一输送模块12a的称毛重。
图19示出第五区块14的第二输送模块14b的前移而没有对第二输送模块14b称皮重。没有进行第四区块13的输送模块13a,13b的第三容器3的灌装。然而，同时进行第三区块12的第二输送模块12b的称毛重。
图20示出稍早于区块变动的状态。之后，切换回生产模式中。
所示的灌装机1可以以在过程内检查样品的方式运行。这意味着，并非每个容器3都必须在皮重秤5和毛重秤6上复查。更确切地说，灌装机1通常在生产模式中运行。在生产模式中不进行容器3的称重，而是仅灌装容器3。
生产模式通常具有以下节拍顺序：
-将输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b编组(I)为区块10,11,12，其中，一区块10,11,12的输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b的数量相应于灌装位的数量f，
-将区块10,11,12前移(II)到灌装位4下方，
-停止(III)，以同时灌装区块10,11,12的输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b的f个容器，其中，每一灌装位4依次灌装一输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b的所有容器3，
-前移(IV)，以使区块10,11,12的输送模块10a,10b,11a,11b,12a,12b运动离开灌装位4，和
-解散(V)区块10,11,12，
为了检查容器3的正确灌装，生产模式被检查模式中断。该检查模式直接加入到生产模式中。这意味着，生产模式直接过渡到检查模式中并且检查模式又直接过渡到生产模式中。
检查模式的节拍顺序可以一直重复，直到足够多的容器3在空状态中被称重、被灌装和在已灌装的状态中被称重。
检查模式具有例如在图12中的以下节拍顺序：
-停止(VI)，以便开始同时灌装第二区块11的输送模块11a,11b的两个容器3并且以便同时在皮重秤5上对随后的第三区块12的第一输送模块12a的三个容器3称重并且以便同时在毛重秤6上对在前的第一区块10的第一输送模块10a的三个已灌装的容器称重。
检查模式具有例如在图13中的以下节拍顺序：
-前移(VII)，以便使第三区块12的第二输送模块12b的容器3运动到皮重秤5上；和
-停止(VIII)直到对第二区块11的输送模块11a,11b的两个最后的容器3的同时灌装结束为止，并且以便同时在皮重秤5上对随后的第三区块12的第二输送模块12b的三个容器3称重和/或以便同时在毛重秤6上对在前的第一区块10的第二输送模块10b的三个已灌装的容器3称重。

Claims (10)

1.一种用于灌装位于输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)中的容器(3)的方法，尤其是以药剂进行该灌装，该方法包括以下步骤：
·提供灌装机(1)，该灌装机具有：
-输送设备(2)，用于使所述输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)运动，所述输送模块带有成列的所述容器(3)；
-数量为f的灌装位(4)，用于同时灌装f个容器(3)，f大于或等于1；
-皮重秤(5)，用于对空的容器(3)称重；和
-毛重秤(6)，用于对已灌装的容器(3)称重，
·在生产模式中执行节拍式灌装，这以重复的以下节拍顺序进行：
-将所述输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)编组(I)为区块(10,11,12)，其中，一区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的数量相应于灌装位的数量f；
-将一区块(10,11,12)前移(II)到所述灌装位(4)下方；
-停止(III)，用于同时灌装一区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的f个容器(3)，其中，每个灌装位(4)依次灌装一输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的所有容器(3)，
-前移(IV)，用于使该区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)运动离开所述灌装位(4)，并且
-解散(V)所述区块(10,11,12)，
·通过检查模式多次中断所述生产模式，所述检查模式以重复的以下节拍顺序进行：
-停止(IV)，用于开始同时灌装第二区块(11)的输送模块(11a,11b)的f个容器(3)和用于同时在所述皮重秤(5)上对随后的第三区块(12)的第一输送模块(12a)的容器(3)称重和/或用于同时在所述毛重秤(6)上对在前的第一区块(10)的第一输送模块(10a)的已灌装的容器(3)称重。
2.按照权利要求1所述的方法，包括所述检查模式中的其它步骤：
·前移(VII)，用于使所述第三区块(12)的第二输送模块(12b)的容器(3)运动到所述皮重秤(5)上；和
·停止(VIII)，直到所述第二区块(11)的输送模块(11a,11b)的f个最后的容器(3)的同时灌装结束为止，并且用于同时在所述皮重秤(5)上对随后的第三区块(12)的第二输送模块(12b)的容器(3)称重和/或用于同时在所述毛重秤(6)上对在前的第一区块(10)的第二输送模块(10b)的已灌装的容器(3)称重。
3.按照前述权利要求中任一项所述的方法，包括所述检查模式中的其它步骤：灌装一区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)中的所有容器(3)所需的时间与对一随后的区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的容器(3)称皮重所需的时间刚好相同并且与对一在前的区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的容器(3)称毛重所需的时间刚好相同。
4.按照前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述灌装位(4)、所述皮重秤(5)和所述毛重秤(6)位置固定地布置。
5.按照前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在同时称重时，所述容器(3)在所述皮重秤(5)和/或毛重秤(6)上在编队称重中单个地称重、以增加重量的方式称重或以减去重量的方式称重。
6.一种用于灌装位于输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)中的容器(3)的灌装机(1)，尤其以药剂进行该灌装，该灌装机具有：
·输送设备(2)，用于使所述输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)运动，所述输送模块带有成列的所述容器(3)；
·数量为f的灌装位(4)，用于同时灌装f个容器(3)，f大于或等于1；
·皮重秤(5)，用于对空的容器(3)称重；
·毛重秤(6)，用于对已灌装的容器(3)称重；和
·控制单元，用于操控所述输送设备(2)和灌装位(4)，以便执行生产模式，该生产模式以重复的以下节拍顺序进行：
-将所述输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)编组(I)为区块(10,11,12)，其中，一区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的数量相应于灌装位的数量f；
-将一区块(10,11,12)前移(II)到所述灌装位(4)下方；
-停止(III)，用于同时灌装一区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的f个容器(3)，其中，每个灌装位(4)依次灌装一输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的所有容器(3)，
-前移(IV)，用于使该区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)运动离开所述灌装位(4)，并且
-解散(V)该区块(10,11,12)，
并且以便通过检查模式多次中断所述生产模式，该检查模式以重复的以下节拍顺序进行：
-停止(IV)，用于开始同时灌装第二区块(11)的输送模块(11a,11b)的f个容器(3)和用于同时在所述皮重秤(5)上对随后的第三区块(12)的第一输送模块(12a)的容器(3)称重和/或用于同时在所述毛重秤(6)上对在前的第一区块(10)的第一输送模块(10a)的已灌装的容器(3)称重。
7.按照权利要求6所述的灌装机，其特征在于，所述检查模式包括其它步骤：
-前移(VII)，用于使所述第三区块(12)的第二输送模块(12b)的容器(3)运动到所述皮重秤(5)上；和
-停止(VIII)，直到所述第二区块(11)的输送模块(11a,11b)的f个最后的容器(3)的同时灌装结束为止，并且用于同时在所述皮重秤(5)上对随后的第三区块(12)的第二输送模块(12b)的容器(3)称重和/或用于同时在所述毛重秤(6)上对在前的第一区块(10)的第二输送模块(10b)的已灌装的容器(3)称重。
8.按照权利要求6到7中任一项所述的灌装机，其特征在于，所述检查模式包括其它步骤：灌装一区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)中的所有容器(3)所需的时间与对随后的区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的容器(3)称皮重所需的时间刚好相同并且与对在前的区块(10,11,12)的输送模块(10a,10b,11a,11b,12a,12b)的容器(3)称毛重所需的时间刚好相同。
9.按照权利要求6到8中任一项所述的灌装机，其特征在于，所述灌装位(4)、所述皮重秤(5)和所述毛重秤(6)位置固定地布置。
10.按照权利要求6到9中任一项所述的灌装机，其中，在同时称重时，所述容器(3)在所述皮重秤(5)和/或毛重秤(6)上在编队称重中单个地称重、以增加重量的方式称重或以减去重量的方式称重。
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