CN108773545A - 自动拆包装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动拆包装置及方法，拆包装置包括拆包平台、拆包机构和移包机构，拆包平台上设有落料口及落包滑道，拆包机构包括割刀及驱动割刀在落料口内运动并切割料包的第一驱动组件，移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且落包滑道的入口在移包执行器运动路径上；进一步的，移包执行器包括气动夹具或真空吸盘，在移包工况下利用工作状态下的移包执行器控住料包；拆包平台为振动式平台；还包括翻包组件，翻包组件水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位。本发明可摒弃人力拆包所带来的生产效率低、工人劳动强度、拆包成本高、工作环境差等问题，本发明适用于固体粉料或液体料包的拆包作业。

Description

自动拆包装置及方法

技术领域

本发明涉及自动拆包设备技术领域，尤其涉及一种自动拆包装置及方法。

背景技术

随着社会的进步，科技的发展，越来越多产品的包装和拆包工作逐步由人工作业转由机械完成，实现了包装和拆包的自动化。但目前这一技术多数应用在农业捆扎、食品包装等，工业应用上目前尚且有所缺失。

以汽车零部件的刹车片在生产制造时需要将多个组分粉料或颗粒料投放入混料设备中，而各组分一般采购回来的都是整包包装，投料时则需要先拆包，而传统的拆包做法就是人工拆包后再逐个搬起投放进混料设备中，但是，1、投料设备均处在敞开的环境中，原料形成的扬尘容易对工人的身体健康造成危害，同时原料的散发的气味也严重影响工人的工作状态；2、对于原料的包装袋通常需要人工用刀具进行切割投料，操作十分不便，也容易发生原料散落或造成安全事故，可能对原料产生污染；3、一般为25KG一包，有对人体脊椎伤害的潜在倾向，工作量大，工作效率低。

为了顺应社会的发展趋势以及工人对安全问题和工作环境愈来愈多的关注与重视，人们对机械自动化程度的要求也越来越高。

发明内容

为克服现有技术存在的技术缺陷，本发明提供一种自动拆包装置及方法。

本发明采用的技术解决方案是：

自动拆包装置，包括拆包平台及设置在拆包平台上的拆包机构和移包机构，所述拆包平台上设有落料口及落包滑道，所述拆包机构包括割刀及驱动割刀在落料口内运动并切割料包的第一驱动组件，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且所述落包滑道的入口在移包机构的移包执行器运动路径上。

优选地，所述第一驱动组件包括拆包气缸及由拆包气缸驱动并与所述割刀相连接的第一驱动杆组，所述拆包气缸设置在拆包平台的底部或与落料口相连通的内腔。

优选地，所述第一驱动组件包括拆包电机、从动轮、主动轮及传动连接在从动轮和主动轮的排链，所述主动轮由拆包电机驱动旋转并且主动轮和从动轮水平设置在同一水平面上，所述割刀与排链固定连接并在落料口内做往复运动或循环运动。

优选地，所述第二驱动组件设置在拆包平台上并驱动所述移包执行器在落料口上方做直线往复运动而将料包移入落包滑道，所述移包执行器上设有供割刀直线通过的通槽。

优选地，该自动拆包装置在拆包平台上方还设置有上平台，所述第二驱动组件设置在上平台的底面上并驱动所述移包执行器将料包移入落包滑道。

优选地，所述移包执行器包括气动夹具或真空吸盘，在移包工况下利用工作状态下的气动夹具或真空吸盘控住料包。

优选地，所述拆包平台为振动式平台。

优选地，该自动拆包装置还包括设置拆包平台上并与落料口相邻设置的翻包组件，所述翻包组件水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位而在水平工况下其顶面与拆包平台顶面在同一水平面上。

本发明还进一步公开了一种自动拆包方法，具体为将料包放在如上述自动拆包装置的拆包平台上并使料包的部分区域对应在落料口上方，启动第一驱动组件而驱使割刀将落料口处的料包割开一切口，从切口处落料，待落料完成后再启动第二驱动组件而驱使移包执行器将空包移入落包滑道。

进一步地，所述拆包平台设为振动式平台，在落料过程中利用拆包平台的振动而使物料朝向切口靠移；或者，

自动拆包装置还包括与落料口相邻设置的翻包组件，在落料过程中利用翻包组件使料包的切口处于低位而使物料朝向切口靠移。

本发明的有益效果：本发明在拆包平台上设置拆包机构和移包机构，拆包投料时将料包对应落料口放在拆包平台上，通过拆包机构的第一驱动组件驱使割刀在落料口内运动而在料包底面切割出一切口，然后使料包内的物料经该切口和落料口掉入下方的接料装置，当落料完成后再通过移包机构将空包移离落料口至落包滑道，实现空包的回收以及给下一料包空出位置。

由于落料时料包覆盖在落料口处，如此可大大减少粉末飞扬现象的发生，而且拆包时利用拆包机构而摒弃了人力拆包所带来的生产效率低、工人劳动强度、拆包成本高、工作环境差等问题，减少用工成本，避免了可能由于操作人员造成的污染。本发明适用于固体粉料或液体料包的拆包作业。

附图说明

图1为本发明实施例一自动拆包装置右视图。

图2为本发明实施例一自动拆包装置俯视图。

图3为本发明设置在落料板顶面的第二驱动组件结构示意图一。

图4为本发明移包执行器优选实施方式结构示意图。

图5为本发明设置在落料板底面的单动的第一驱动组件仰视图。

图6为落料口长度方向在左右实施例的单动的第一驱动组件正视图。

图7为本发明割刀上部结构示意图。

图8为本发明设置在落料口两侧的翻包组件结构示意图。

图9为本发明实施例二和三的自动拆包装置右视图（未示出第一驱动组件）。

图10为本发明实施例二和三的自动拆包装置俯视图。

图11为本发明设置在落料口内腔的第一驱动组件结构示意图。

图12为本发明设置在落料板底面的联动的第一驱动组件仰视图。

图13为本发明实施例四和五的自动拆包装置右视图（未示出第一驱动组件）。

图14为本发明实施例四和五的自动拆包装置俯视图。

图15为本发明排链带动割刀运动的单动的第一驱动组件结构示意图。

图16为图15中所示的Q的局部放大图。

图17为图15中所示的A-A的剖视图。

图18为图17中所示的M的局部放大图。

图19为本发明排链带动割刀运动的联动的第一驱动组件结构示意图。

图20为图19中所示的N的局部放大图。

图21为图19中所示的B-B的剖视图。

图22为本发明实施例六的自动拆包装置右视图。

图23为本发明实施例六的自动拆包装置俯视图。

图24为本发明实施例七的自动拆包装置右视图一。

图25为本发明实施例七的移包执行器一优选实施方式结构示意图。

图26为本发明实施例七的自动拆包装置右视图一。

图27为本发明实施例七的移包执行器另一优选实施方式结构示意图。

图28为本发明实施例八的双落料部分的自动拆包装置右视图。

附图标记说明：

100、落料部分；200、落包部分；10、落料板；11、落料口；12、内腔；20、落包板；21、落包滑道；22、安装板；31、割刀；32、拆包气缸；33、第一导向轨；34、中间板；35、导正轨；36、导向板；37、活动板；38、限位座；39、连接杆；41、推板；42、移包气缸；43、第二导向轨；44、气动夹具；441、气动夹板；442、夹包气缸；45、真空吸盘；50、翻包组件；51、承托板；52、伸缩座；61、排链槽；62、齿轮槽；63、滑槽；64、拆包电机；65、主动轮；66、从动轮；67、排链；68、连接板；69、滑轨；70、上平台；71、移包电机；72、丝杆；73、滑座；74、伸缩气缸；75、导向杆；410、通槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

本发明提供一种自动拆包装置，包括拆包平台及设置在拆包平台上的拆包机构和移包机构，所述拆包平台上设有落料口11及落包滑道21，所述拆包机构包括割刀31及驱动割刀31在落料口11内运动并切割料包的第一驱动组件，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且所述落包滑道21的入口在移包机构的移包执行器运动路径上。所谓空包指的是料包被切开切口后其内的物料从切口处掉落直至包里没有或仅剩少量物料的状态。

针对本发明自动拆包装置，提出如下几个具体实施方式。

实施例1：

如图1-8所示，本实施例的所述拆包平台包括落料部分100和落包部分200，所述落料部分100在前侧，而所述落包部分200在后侧并与落料部分100相邻设置。具体的，

所述落料部分100包括落料支座及水平连接在落料支座顶端的落料板10，所述落料板10下方的落料支座内的空间设为接料装置，所述落料板10上设有一个或多个上下贯通至下方接料装置的落料口11，以中心线在同一前后直线上的前后间隔设置的落料口11归为同一落料口组，相邻落料口组之间留有足够的左右间距以供移包执行器活动，落料口11的横截面形状优选呈长度方向在左右向上的几何形状（比如矩形或椭圆形）且在前后方向上的宽度小于料包的宽度。若落料口11数量较多的话，可设置在多个平铺在一起的落料板10上。

所述落包部分200包括落包支座及前高后低倾斜设置在落包支座顶端的落包板20，所述落包板20的前端与落料板10的后端相承接，所述落包板20与落料口11前后对应位置处分别设有落包滑道21，一个落料口组对应一个独立的落包滑道21。为便于收集空包，还可在落包滑道21的输出端设置收集装置，比如收集框等。

在本实施例中，各落料口11分别配备一割刀31，所述割刀31的初始位置在落料口11的左右向任一侧，所述割刀31的顶端相对落料板10顶面向上凸设而在第一驱动组件的驱使下能够割破落料口11上方的料包。

本实施例的所述第一驱动组件包括拆包气缸32及由拆包气缸32驱动并与所述割刀31相连接的第一驱动杆组，一个割刀31配备一个第一驱动组件。具体到本实施例中，所述拆包气缸32固定设置在落料板10底面而其活塞杆的轴向平行于落料口11的左右方向，所述第一驱动杆组为与拆包气缸32的活塞杆固定连接的连接杆39，所述割刀31固定连接在连接杆39的末端，从而在料包底面割出一直线切口。为保证割刀31运动过程中的平稳性及抗冲击强度，本实施例的第一驱动组件还包括第一导向组，所述第一导向组包括两个平行设置在落料口11前后两侧的落料板10底面上的第一导向轨33以及滑动配合于第一导向轨33上并与活塞杆垂直连接的中间板34，所述连接杆39的底部固定连接在中间板34上，进一步的所述连接杆39的远离拆包气缸32的一侧设为向下倾斜的斜面。所述割刀31与连接杆39之间的连接方式可采用常规方式，比如螺钉固定等，在此不再赘述。

本实施例的割刀31在每一工作周期内是由拆包气缸32驱使在落料口11往复运动一次，这样可保证割刀31割破料包，减少切不开料包的可能性。所述割刀31的初始位置为贴靠落料口11左右向任一侧壁，所述拆包气缸32的活塞杆运动行程不大于割刀31初始位置至与拆包气缸32所在侧相对的落料口11侧壁之间的距离。另，为增强割刀31的割破力及降低对割刀31的作用力，本实施例的割刀31顶部具有第一刀面和第二刀面，所述第一刀面的顶端汇聚成一尖点，所述第二刀面承接在第一刀面底端并与第一刀面之间的夹角大于180°，如图7所示。

在本实施例中，一个落料口组配备一个第二驱动组件和一个移包执行器，所述第二驱动组件设置在拆包平台上并驱动所述移包执行器在落料口11上方做直线往复运动而将料包移入落包滑道21，所述移包执行器上设有供割刀31直线通过的通槽410。具体的，所述第二驱动组件为移包气缸42，所述移包气缸42设置在落料板10顶面上并在落料口组的前侧，所述移包执行器包括与移包气缸42的活塞杆相连接的并且其作用面垂直于落料口11前后方向的推板41，通过推板41将卸完料的空包推向落包滑道21，从而完成空包回收。

进一步地，为保证推板41运动的直线性和平稳性，本实施例的第二驱动组件还包括第二导向组，所述第二导向组包括两个平行设置在落料口11左右两侧的落料板10顶面上的第二导向轨43，所述推板41滑动配合于第二导向轨43上。

进一步地，为避免推板41推动空包过程中空包离开预定路径，所述推板41的左右两端分别还垂直设置有气动夹板441，各气动夹板441与推板41之间滑动配合并高于割刀31顶端，且各气动夹板441的相背侧分别连接有驱动气动夹板441在左右方向上运动的夹包气缸442，在移包工况下所述气动夹板441夹在料包的相对两侧，所述两个气动夹板441和两个夹包气缸442构成气动夹具44。另外，也可在推板41的作用面上设置真空吸盘45，在移包工况下利用真空吸盘45强力吸附料包而避免空包在运动过程中离开预定路径。

本实施例还进一步提供利用该自动拆包装置的拆包方法，具体为将料包放在所述拆包平台上并使料包（尤其是料包的中间区域）对应在落料口11上方，启动第一驱动组件而驱使割刀31将落料口11处的料包割开一切口，使物料从切口处落料，并让割刀31复位，待落料完成后再启动第二驱动组件而驱使移包执行器将空包移入落包滑道21；为避免推板41推动空包过程中空包离开预定路径，在移包工况下所述气动夹具44或真空吸盘45控住空包。

在上述技术方案的基础上更进一步改进：为使料包内大部分物料都能够从切口掉落，减少料包内物料的残留量，本实施例的拆包平台为振动式平台，即落料板10的底部通过减震机构设置在落料支座上，并在落料板10底部固设有振动机构，在割刀31复位后的落料过程中启动振动机构使得落料板10振动，从而使得料包内的物料倾向切口运动，待落料完成、移包执行器工作之前关闭振动机构；另外，在落料过程中可利用气动夹具44或真空吸盘45适当控住料包以避免料包的切口在落料过程离开落料口11。

在上述技术方案的基础上更进一步改进：该自动拆包装置还包括设置拆包平台上并与落料口11相邻设置的翻包组件50，所述翻包组件50水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位。具体地，所述落料口11的前后两侧的落料板10上设有安装槽，所述翻包组件50设有两个并分别设置在安装槽内，所述移包气缸42在两个翻包组件50的前方。各侧的翻包组件50包括承托板51和伸缩座52，所述承托板51靠近落料口11的一侧通过销轴与安装槽侧壁相铰接，所述承托板51远离落料口11的另一侧与安装槽侧壁相贴靠，这样可大大减少粉料落入安装槽内。所述伸缩座52远离落料口11设置并与承托板51底部相铰接，所述伸缩座52在低位时承托板51顶面呈水平并与落料板10顶面相平齐，所述伸缩座52在高位时承托板51朝向落料口11倾斜。所述伸缩座52优选采用气缸。为避免粉料落入安装槽内，所述承托板51前后两端分别与安装槽侧壁之间连接有伸缩套54，优选为橡胶伸缩套。

这样，在落料前，所述翻包组件50水平承托料包，并在割刀31复位后的落料过程中伸缩座52上顶使得承托板51朝向落料口11倾斜，从而使得料包内的物料倾向切口运动，待落料完成、移包执行器工作之前伸缩座52复位而承托板51呈水平状态。由于落料口11两侧都有翻包组件50，两侧的翻包组件50同时动作，如此可保证翻包过程中料包的切口仍然对应于落料口11，且在落料过程中不用气动夹具44或真空吸盘45控住料包。

若是同时设置有振动式平台和翻包组件50，则优选的工作顺序是在割刀31复位后的落料过程中先是伸缩座52上顶使得承托板51朝向落料口倾斜，再启动振动机构使得落料板10振动，从而使得料包内的物料倾向切口运动，待落料完成、移包执行器工作之前关闭振动机构和复位伸缩座52，且在落料过程中不用气动夹具44或真空吸盘45控住料包。

实施例2：

如图3、4、7-11所示，本实施例与上述实施例1所述的技术方案的区别仅在于：所述落料口11的相邻三侧壁上分别设有壁槽，相邻两壁槽之间相互连通形成内腔12，且其中相对的两壁槽内分别设有平行于割刀31运动方向的导正轨35；所述第一驱动组件包括固设在另一壁槽内的拆包气缸32及由拆包气缸32驱动并与所述割刀31相连接的第一驱动杆组，所述第一驱动杆组包括与拆包气缸32的活塞杆固定连接的导向板36及固接在导向板36顶部的连接杆39，所述割刀31固定连接在连接杆39的末端，所述导向板36的两端分别滑动配合于相应的导正轨35上，该导正轨35构成所述第一导向组，进一步的所述连接杆39的远离拆包气缸32的一侧设为向下倾斜的斜面；优选地所述割刀31的初始位置贴靠在拆包气缸32所在壁槽的开口处，所述拆包气缸32的活塞杆运动行程不大于割刀31初始位置至与拆包气缸32所在侧相对的落料口11侧壁之间的距离，割刀31在每一工作周期内是由拆包气缸32驱使在落料口11往复运动一次，从而在料包底面割出一直线切口。若落料口11的横截面形状呈长度方向在左右向上的几何形状（比如矩形或椭圆形）且在前后方向上的宽度小于料包的宽度，则所述拆包气缸32设置在前侧的壁槽内；若落料口11的横截面形状优选呈长度方向在前后向上的几何形状（比如矩形或椭圆形）且在左右方向上的宽度小于料包的宽度，则所述拆包气缸32设置在左右向的壁槽内。

实施例3：

如图3、4、7、8、9、10、12所示，本实施例与上述实施例1所述的技术方案的区别仅在于：

所述落料口11设有多个，以中心线在同一前后直线上的前后间隔设置的落料口11归为同一落料口组，相邻落料口组之间留有足够的左右间距以供移包执行器活动，所述落料口11的横截面形状呈长度方向在前后向上的几何形状（比如矩形或椭圆形）且在左右方向上的宽度小于料包的宽度，所述割刀31的初始位置贴靠在落料口11的前侧壁处；各落料口11内分别配备一割刀31，所述割刀31共用一第一驱动组件，各落料口组分别配备一第二驱动组件；各落料口11相邻处的所述翻包组件50分别设有两个且两个翻包组件50分别设置在落料口11的左右两侧；

所述第一驱动组件包括一拆包气缸32及由该拆包气缸32驱动并与所述割刀31相连接的第一驱动杆组，所述拆包气缸32固定设置在落料板10底面而其活塞杆的轴向平行于落料口11的前后方向，所述第一驱动杆组包括与拆包气缸32的活塞杆固定连接的活动板37及多个分别固接在活动板37的远离拆包气缸32的一侧的连接杆39，所述连接杆39的数量与落料口11的数量相匹配并分别与落料口11前后对应，所述连接杆39的末端分别固定连接相应的割刀31；为减少物料积留在活动板37上，所述活动板37顶面设为尖角型。

为保证割刀31运动过程中的平稳性及抗冲击强度以及活动板37的运动直线性和平稳性，本实施例的第一驱动组件还包括多个固设在落料板10底面的并与连接杆39相错位的限位座38，该限位座38构成所述第一导向组，所述限位座38上分别设有限位轨道，所述活动板37滑动配合于限位轨道上，各限位轨道分别与割刀31的运动方向相互平行，启动拆包气缸32可驱使各落料口11内的割刀31运动而在料包底面切割出一直线切口。

实施例4：

如图3、4、7、13-18所示，本实施例与上述实施例1的区别仅在于：

各落料口11分别配备一个第一驱动组件，各落料口11外围的落料板10内分别设有环绕相应落料口11的排链槽61、多个分别与排链槽61相连通的齿轮槽62以及连通落料口11与排链槽61的滑槽63；

各第一驱动组件包括拆包电机64、从动轮66、主动轮65及传动连接在从动轮66和主动轮65的排链67，所述主动轮65水平设置在其一齿轮槽62内并由固设在主动轮65下方的落料板10底部上的拆包电机64驱动旋转，所述从动轮66的数量视实际需要可设置多个以保证排链67的传动方向平行于相邻处的落料口11侧壁，且各从动轮66分别水平设置在其一齿轮槽62内并与主动轮65在同一水平面上，所述排链67水平设置在排链槽61内并与主动轮65和从动轮66啮合传动，所述割刀31位于相应的落料口11内并且割刀31的顶端相对落料板10顶面向上凸设，所述割刀31通过穿设在滑槽63内的连接板68与排链67固定连接。所述主动轮65与拆包电机64的输出轴之间连接有轴承，所述从动轮66通过轴承套装在一定位轴外，该定位轴的上下两端分别固定在齿轮槽62的上下壁。

若所述拆包电机64为正反转电机，启动拆包电机64后可带动割刀31在相应的落包口11内往复运动，为增强割刀31运动时的结构稳定性，所述滑槽63内设有与连接板68滑动配合的滑轨69，该滑轨69优选设置在滑槽63的顶壁并与相邻处的排链槽61相平行，通过滑轨69一方面起导向作用，另一方面增强连接板68和割刀31的抗压强度；若所述拆包电机64为单向转动电机，启动拆包电机64后可带动割刀31在相应的落包口11内做循环运动。

实施例5：

本实施例与上述实施例1的区别仅在于：

如图3、4、7、13、14、19-21所示，所有落料口11沿左右方向并排设置成一排或两排，以中心线在同一前后直线上的前后间隔设置的落料口11归为同一落料口组，相邻落料口组之间留有足够的供移包执行器活动的空间。所有落料口11内的割刀31共用一个第一驱动组件，所述落料板10内设有环绕所有落料口11的排链槽61、多个分别与排链槽61相连通的齿轮槽62以及多个分别连通落料口11与排链槽61的滑槽63。

所述第一驱动组件包括拆包电机64、从动轮66、主动轮65及传动连接在从动轮66和主动轮65的排链67，所述主动轮65水平设置在其一齿轮槽62内并由固设在主动轮65下方的落料板10底部上的拆包电机64驱动旋转，所述从动轮66的数量视实际需要可设置多个以保证排链67的传动方向平行于相邻处的落料口11侧壁，且各从动轮66分别水平设置在其一齿轮槽62内并与主动轮65在同一水平面上，所述排链67水平设置在排链槽61内并与主动轮65和从动轮66啮合传动，所述割刀31位于相应的落料口11内并且割刀31的顶端相对落料板10顶面向上凸设，所述割刀31通过穿设在相应的滑槽63内的连接板68与所述排链67固定连接，且所述拆包电机64为正反转电机，启动拆包电机64后可带动各落料口11内的割刀31在各自的落包口11内往复运动。为增强割刀31运动时的结构稳定性，所述滑槽63内设有与连接板68滑动配合的滑轨69，该滑轨69优选设置在滑槽63的顶壁并与相邻处的排链槽61相平行，通过滑轨69一方面起导向作用，另一方面增强连接板68和割刀31的抗压强度。

实施例6：

如图3、4、7、8、22、23所示，本实施例与上述实施例1所述的技术方案的区别仅在于：一个落料口组配备一个第二驱动组件和一个移包执行器，所述移包气缸42设置在落包滑道21入口上方并对应在落料口11的后侧，具体的是在落包滑道21的入口处架设有与落料板10顶面相平齐的安装板22，且所述安装板22前端与落料板10后端之间留有供料包滑入落包滑道21的缺口，所述移包气缸42通过弹性座设置在安装板22上，所述移包气缸42的活塞杆高于料包顶端。

另外说明的是，本实施例的第一驱动组件也可采用如上述实施例2-5所述的第一驱动组件和落料口11。

实施例7：

如图5-8、24-27所示，本实施例与上述实施例1所述的技术方案的区别仅在于：

该自动拆包装置还在落料板10的上方设置有与落料支座固定连接的上平台70，所述第二驱动组件设置在上平台70的底面上并驱动所述移包执行器将料包移入落包滑道21。具体地：各落料口组分别配备一个第二驱动组件和一个移包执行器，所述第二驱动组件包括移包电机71、由移包电机71驱动旋转的丝杆72以及螺纹套设在丝杆72上并与所述移包执行器相连接的滑座73，所述丝杆72平行于落包滑道21入口与落料口11之间的连线。进一步所述第二驱动组件还包括平行于丝杆72布置的导向杆75，所述滑座73还滑动配合于导向杆75上。所述丝杆73通过轴承座固定设在在上平台70底面上。

作为移包执行器的一种优选方式，所述移包执行器包括通过竖杆与滑座73相固接的推板41，所述推板41靠近落料板10顶面并在其与割刀31相对应位置处设有供割刀31直线通道的通槽410，在移包作业之前，所述推板41由滑座73带至相应落料口组的前方，然后在移包时由前向后将料包推至落包滑道21的入口，而推板41的作用面垂直于丝杆72并在其上设置如实施例1所述的气动夹具44，在移包过程中夹住空包以防走偏。

作为移包执行器的另一种优选方式，所述移包执行器包括真空吸盘45和伸缩气缸74，所述伸缩气缸74的缸体与滑座73固接并且其活塞杆竖直布置，所述真空吸盘45结合在伸缩气缸74的活塞杆上，在移包作业之前，所述真空吸盘45由伸缩气缸74带至料包的上方，然后在移包时由移包电机71带动滑座73及移包执行器至相应落料口11上方，接着真空吸盘45由伸缩气缸74驱动而下降吸附料包，再由前向后将料包推至落包滑道21的入口。

进一步地所述翻包组件设有两个并分别设置在料包的任一组相对两侧。

另外说明的是，本实施例的第一驱动组件也可采用如上述实施例2-5所述的第一驱动组件和落料口11。

实施例8：

如图3、4、7、19-21、28所示，本实施例的所述拆包平台包括两个落料部分100和一个落包部分200，所述落包部分200居中而两个所述落料部分100分别在前后侧。

各落料部分100分别包括落料支座及水平连接在落料支座顶端的落料板10，所述落料板10下方的落料支座内的空间设为接料装置，所述落料板10上分别设有一个或多个上下贯通至下方接料装置的落料口11，各落料口11的横截面形状优选呈长度方向在左右向上的几何形状（比如矩形或椭圆形）且在前后方向上的宽度小于料包的宽度。若落料口11数量较多的话，可设置在多个平铺在一起的落料板10上。

同一落料部分100的所有落料口沿左右方向并排设置成一排或两排，以中心线在同一前后直线上的前后间隔设置的落料口11归为同一落料口组，相邻落料口11组之间留有足够的供移包执行器活动的空间。

所述落包部分200包括落包支座及设置在落包支座顶端的落包板20，所述落包板20呈中间低前后两边高且所述落包板20的前后端分别与前后侧的落料板10近端相承接，所述落包板20与落料口11前后对应位置处分别设有落包滑道21，一个落料口组对应一个独立的落包滑道21。为便于收集空包，还可在落包滑道21的输出端设置收集装置，比如收集框等。

在本实施例中，同一落料部分100的所有落料口11内的割刀31共用一个第一驱动组件，各落料部分100的落料板10内设有环绕同一落料部分100的所有落料口11的排链槽61、多个分别与排链槽61相连通的齿轮槽62以及多个分别连通落料口11与排链槽61的滑槽63。各落料口11分别配备一割刀31，所述割刀31位于相应的落料口11内并且割刀31的顶端相对落料板10顶面向上凸设，所述第一驱动组件包括拆包电机64、从动轮66、主动轮65及传动连接在从动轮66和主动轮65的排链67，所述主动轮65水平设置在其一齿轮槽62内并由固设在主动轮65下方的落料板10底部上的拆包电机64驱动旋转，所述从动轮66的数量视实际需要可设置多个以保证排链67的传动方向平行于相邻处的落料口11侧壁，且各从动轮66分别水平设置在其一齿轮槽62内并与主动轮65在同一水平面上，所述排链67水平设置在排链槽61内并与主动轮65和从动轮66啮合传动。所述主动轮65与拆包电机64的输出轴之间连接有轴承，所述从动轮66通过轴承套装在一定位轴外，该定位轴的上下两端分别固定在齿轮槽62的上下壁。

所述割刀31通过穿设在相应的滑槽63内的连接板68与所述排链67固定连接，且所述拆包电机64为正反转电机，启动拆包电机64后可带动各落料口11内的割刀31在各自的落包口11内往复运动，割刀31在每一工作周期内是由拆包气缸32驱使在落料口11往复运动一次，这样可保证割刀31割破料包，减少切不开料包的可能性。

为增强割刀31运动时的结构稳定性，所述滑槽63内设有与连接板68滑动配合的滑轨69，该滑轨69优选设置在滑槽63的顶壁并与相邻处的排链槽61相平行，通过滑轨69一方面起导向作用，另一方面增强连接板68和割刀31的抗压强度。

另，为增强割刀31的割破力及降低对割刀31的作用力，本实施例的割刀31顶部具有第一刀面和第二刀面，所述第一刀面的顶端汇聚成一尖点，所述第二刀面承接在第一刀面底端并与第一刀面之间的夹角大于180°，如图7所示。

在本实施例中，一个落料口组配备一个第二驱动组件和一个移包执行器，所述第二驱动组件设置在拆包平台上并驱动所述移包执行器在落料口11上方做直线往复运动而将料包移入落包滑道21，所述移包执行器上设有供割刀31直线通过的通槽410。具体的，所述第二驱动组件为移包气缸42，所述移包气缸42设置在落料板10顶面上并在落料口组的前侧，所述移包执行器包括与移包气缸42的活塞杆相连接的并且其作用面垂直于落料口11前后方向的推板41，通过推板41将卸完料的空包推向落包滑道21，从而完成空包回收。

为保证推板41运动的直线性和平稳性，本实施例的第二驱动组件还包括第二导向组，所述第二导向组包括两个平行设置在落料口左右两侧的落料板10顶面上的第二导向轨43，所述推板41滑动配合于第二导向轨43上。

为避免推板41推动空包过程中空包离开预定路径，所述推板41的左右两端分别还垂直设置有气动夹板441，各气动夹板441与推板41之间滑动配合并高于割刀31顶端，且各气动夹板441的相背侧分别连接有驱动气动夹板441在左右方向上运动的夹包气缸442，在移包工况下所述气动夹板441夹在料包的相对两侧，所述两个气动夹板441和两个夹包气缸442构成气动夹具44。另外，也可在推板41的作用面上设置真空吸盘45，在移包工况下利用真空吸盘45强力吸附料包而避免空包在运动过程中离开预定路径。

本实施例还进一步提供利用该自动拆包装置的拆包方法，具体为将料包放在所述拆包平台上并使料包（尤其是料包的中间区域）对应在落料口11上方，启动第一驱动组件而驱使割刀31将落料口11处的料包割开一切口，使物料从切口处落料，并让割刀31复位，待落料完成后再启动第二驱动组件而驱使移包执行器将空包移入落包滑道21；为避免推板41推动空包过程中空包离开预定路径，在移包工况下所述气动夹具44或真空吸盘45控住空包。

在上述技术方案的基础上更进一步改进：为使料包内大部分物料都能够从切口掉落，减少料包内物料的残留量，本实施例的拆包平台为振动式平台，即各落料板10的底部分别通过减震机构设置在落料支座上，并在落料板10底部分别固设有振动机构，在割刀31复位后的落料过程中启动振动机构使得落料板10振动，从而使得料包内的物料倾向切口运动，待落料完成、移包执行器工作之前关闭振动机构；另外，在落料过程中可利用气动夹具44或真空吸盘45适当控住料包以避免料包的切口在落料过程离开落料口11。

在上述技术方案的基础上更进一步改进：该自动拆包装置还包括设置拆包平台上并与落料口11相邻设置的翻包组件50，所述翻包组件50水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位。具体地，所述落料口11的前后两侧的落料板10上分别设有安装槽，所述翻包组件50设有两个并分别设置在安装槽内，所述移包气缸42在两个翻包组件50的前方。各侧的翻包组件50包括承托板51和伸缩座52，所述承托板51靠近落料口11的一侧通过销轴与安装槽侧壁相铰接，所述承托板51远离落料口11的另一侧与安装槽侧壁相贴靠，这样可大大减少粉料落入安装槽内。所述伸缩座52远离落料口11设置并与承托板51底部相铰接，所述伸缩座52在低位时承托板51顶面呈水平并与落料板10顶面相平齐，所述伸缩座52在高位时承托板51朝向落料口11倾斜。所述伸缩座52优选采用气缸。

这样，在落料前，所述翻包组件50水平承托料包，并在割刀31复位后的落料过程中伸缩座52上顶使得承托板51朝向落料口11倾斜，从而使得料包内的物料倾向切口运动，待落料完成、移包执行器工作之前伸缩座52复位而承托板51呈水平状态。由于落料口11两侧都有翻包组件50，两侧的翻包组件50同时动作，如此可保证翻包过程中料包的切口仍然对应于落料口11，且在落料过程中不用气动夹具44或真空吸盘45控住料包。

若是同时设置有振动式平台和翻包组件50，则优选的工作顺序是在割刀31复位后的落料过程中先是伸缩座52上顶使得承托板51朝向落料口11倾斜，再启动振动机构使得落料板10振动，从而使得料包内的物料倾向切口运动，待落料完成、移包执行器工作之前关闭振动机构和复位伸缩座52，且在落料过程中不用气动夹具44或真空吸盘45控住料包。

另外，要说明的是，本发明的割刀31运动线路不局限于上述各实施例所述的直线方式，通过选择不同构造的第一驱动组件使得述割刀31的运动轨迹也可以是曲线型或闭环型。

以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.自动拆包装置，其特征在于，包括拆包平台及设置在拆包平台上的拆包机构和移包机构，所述拆包平台上设有落料口及落包滑道，所述拆包机构包括割刀及驱动割刀在落料口内运动并切割料包的第一驱动组件，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且所述落包滑道的入口在移包机构的移包执行器运动路径上。

2.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述第一驱动组件包括拆包气缸及由拆包气缸驱动并与所述割刀相连接的第一驱动杆组，所述拆包气缸设置在拆包平台的底部或与落料口相连通的内腔。

3.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述第一驱动组件包括拆包电机、从动轮、主动轮及传动连接在从动轮和主动轮的排链，所述主动轮由拆包电机驱动旋转并且主动轮和从动轮水平设置在同一水平面上，所述割刀与排链固定连接并在落料口内做往复运动或循环运动。

4.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述第二驱动组件设置在拆包平台上并驱动所述移包执行器在落料口上方做直线往复运动而将料包移入落包滑道，所述移包执行器上设有供割刀直线通过的通槽。

5.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，该自动拆包装置在拆包平台上方还设置有上平台，所述第二驱动组件设置在上平台的底面上并驱动所述移包执行器将料包移入落包滑道。

6.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述移包执行器包括气动夹具或真空吸盘，在移包工况下利用工作状态下的气动夹具或真空吸盘控住料包。

7.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述拆包平台为振动式平台。

8.根据权利要求1至7任一项所述的自动拆包装置，其特征在于，该自动拆包装置还包括设置拆包平台上并与落料口相邻设置的翻包组件，所述翻包组件水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位而在水平工况下其顶面与拆包平台顶面在同一水平面上。

9.自动拆包方法，其特征在于，将料包放在如权利要求1所述的自动拆包装置的拆包平台上并使料包的部分区域对应在落料口上方，启动第一驱动组件而驱使割刀将落料口处的料包割开一切口，从切口处落料，待落料完成后再启动第二驱动组件而驱使移包执行器将空包移入落包滑道。

10.根据权利要求9所述的自动拆包方法，其特征在于，所述拆包平台设为振动式平台，在落料过程中利用拆包平台的振动而使物料朝向切口靠移；或者，自动拆包装置还包括与落料口相邻设置的翻包组件，在落料过程中利用翻包组件使料包的切口处于低位而使物料朝向切口靠移。