CN108755123A - 一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法。该表面处理剂由1‑1.5重量份环氧树脂，0.5‑1重量份二乙醇胺，0.1‑0.2重量份冰乙酸，0.05‑0.2重量份聚乙烯醇，0.2‑0.5重量份氨基改性硅油、0.3‑1重量份OP‑10，0.02‑0.25重量份过硫酸钾，3‑6重量份无水乙醇，85‑95重量份去离子水组成，各组分质量之和为100％。本发明制备出以提高氮化硅纤维可织造性能为目的的表面处理剂，减少了纤维在织造过程中受到的摩擦损伤，提高了纤维的集束性，弥补了当前市售表面处理剂无法有效改善氮化硅纤维织造性能的空缺。

Description

一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及表面处理剂技术领域，具体是一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法。
背景技术
氮化硅是一种高性能纤维材料，其不仅具有优越的力学性能，还具有良好的耐热冲击性、耐氧化性、耐腐蚀性、高绝缘性和良好的弹性模量，因此其常被作为在增强体材料应用于航空航天业、石油化工业、核工业和汽车发动机等对性能要求较高的行业领域。对于高性能纤维材料，仅使用单向的无弯曲状态纤维极大程度地限制了此类材料的应用范围。而立体织物作为一种性能优越的织物结构，具有比强度高、比模量高、抗冲击性好、结构稳定性高、可设计性强等特点，是设计准各向同性复合材料的首选增强体结构。因此只有将氮化硅纤维制成立体织物后才能真正发挥这种增强体材料的性能优势。
然而，作为一种高性能纤维，氮化硅纤维存在表面的摩擦系数不匀，抗剪切性能差，在生产加工过程中很容易出现纠缠和断裂，产生大量的断纤和毛丝等问题，严重限制了生产加工的连续性，有时氮化硅纤维甚至无法适应织造要求。通常可以通过表面改性处理在氮化硅纤维表面形成一个保护膜，所形成的保护膜在织造过程中对氮化硅纤维的改善主要表现在以下几个方面：(1)提高纤维的集束性，提升纤维束的强度和成品质量；(2)降低纤维表面的摩擦系数，提高摩擦系数稳定性，降低纤维束受到的摩擦力；(3)减少织造加工过程中的纤维断裂，从而减少毛丝和纤维间的纠缠；(4)使织造时开口更加清晰，使织造过程更加顺利；(5)减少空气中水分与其他杂质对纤维的污染和性能损伤。
相比较于美国和日本等发达国家，我国对氮化硅纤维的研究较晚，同时由于氮化硅纤维仅仅在一些高端精细的仪器设备上使用的较多，研究成本较高，这也在一定程度上限制了氮化硅纤维的研究进展。由于应用领域的和成本的限制，目前国内外对氮化硅纤维的相关研究仅有少量文献报道，如申请号为201710182433.7的专利提出一种应用于氮化硅纤维的表面处理剂，使氮化硅纤维的集束性和柔韧性得到改善，提高了丝束强度。但对于氮化硅纤维的织造工艺性改善效果并没有提及。因此，开发可适用于氮化硅纤维立体织造的表面处理剂并表征其改善效果是非常必要的。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，提供一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法。
本发明解决所述表面处理剂技术问题的技术方案是，提供一种用于氮化硅纤维的表面处理剂，其特征在于该表面处理剂由环氧树脂、二乙醇胺、冰乙酸、聚乙烯醇、氨基改性硅油、聚乙烯基苯酚醚-10(OP-10)、过硫酸钾、无水乙醇、去离子水组成。
所述表面处理剂成分按重量份计为1-1.5重量份环氧树脂，0.5-1重量份二乙醇胺，0.1-0.2重量份冰乙酸，0.05-0.2重量份聚乙烯醇，0.2-0.5重量份氨基改性硅油、0.3-1重量份OP-10，0.02-0.25重量份过硫酸钾，3-6重量份无水乙醇，85-95重量份去离子水。
本发明解决所述方法技术问题的技术方案是，提供一种用于氮化硅纤维的表面处理剂制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
(1)将环氧树脂和无水乙醇混合，通过搅拌使环氧树脂完全溶解，然后将溶液倒入反应釜中；
(2)将反应釜升温至75℃-80℃后，滴加二乙醇胺并不断搅拌，滴加完成后反应140-160分钟；
(3)将溶液抽真空，去除乙醇，再滴加冰乙酸并不断搅拌，滴加完成后再滴加去离子水，得到混合溶液A；
(4)将OP-10加入混合溶液A中，升温至60℃-65℃后加入聚乙烯醇和氨基改性硅油并搅拌，形成混合溶液B；
(5)将过硫酸钾与去离子水混合，形成混合溶液C；
(6)将溶液C逐滴加入溶液B中，搅拌2小时即得所述的表面处理剂。
本发明的有益效果为：
(1)本发明制备了以提高氮化硅纤维可织造性为目的的表面处理剂，原料简单且成本低廉，丰富了氮化硅纤维表面处理剂的种类。
(2)本发明的表面处理剂使氮化硅纤维的摩檫系数显著降低，使纤维在织造过程中所受到的摩擦损伤降低。
(3)本发明的表面处理剂使纤维的集束性提高。
(4)本发明的表面处理剂使氮化硅纤维在织造过程中开口更加清晰，丝束之间排列更加规整，纠缠减少，丝束表面的毛羽和断纤减少。
附图说明
图1为本发明一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法实施例1的表面处理剂处理前(A)和处理后(B)氮化硅纤维的摩擦系数随时间的变化规律图。
图2为本发明一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法的未经表面处理剂处理的纤维进行摩擦测试后的损伤图。
图3为本发明一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法实施例1的经表面处理剂处理后的纤维进行摩擦测试后的损伤图。
图4为本发明一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法的未经表面处理剂处理的纤维上机织造时的经纱开口处纤维损伤图。
图5为本发明一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法的实施例1的经表面处理剂处理后的纤维上机织造时的经纱开口处纤维损伤图。
图6为本发明一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法的未经表面处理剂处理的纤维上机织造时织物成型处的纤维损伤图。
图7为本发明一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法的实施例1的经表面处理剂处理后的纤维上机织造时织物成型处的纤维损伤图。
具体实施方式
下面给出本发明的具体实施例。具体实施例仅用于进一步详细说明本发明，不限制本申请权利要求的保护范围。
实施例1
(1)称取10g环氧树脂，量取30ml无水乙醇混合，通过搅拌使环氧树脂完全溶解，然后将溶液倒入反应釜中；
(2)将反应釜升温至80℃后，滴加0.5g二乙醇胺并不断搅拌，滴加完成后反应150分钟；
(3)将溶液抽真空，去除乙醇，再滴加1.2g冰乙酸并不断搅拌，滴加完成后再滴加30ml去离子水，得到混合溶液A；
(4)将3.2g OP-10加入混合溶液A中，再将溶液升温至60℃后加入0.6g聚乙烯醇和4g氨基改性硅油并搅拌，形成混合溶液B；
(5)将0.4g过硫酸钾与320ml去离子水混合，形成混合溶液C；
(6)将溶液逐滴C加入溶液B中，既得所述的表面处理剂。
实施例2
(1)称取12g环氧树脂，量取40ml无水乙醇混合，通过搅拌使环氧树脂完全溶解，然后将溶液倒入反应釜中；
(2)将反应釜升温至80℃后，滴加0.7g二乙醇胺并不断搅拌，滴加完成后反应150分钟；
(3)将溶液抽真空，去除乙醇，再滴加1.5g冰乙酸并不断搅拌，滴加完成后再滴加40ml去离子水，得到混合溶液A；
(4)将6g OP-10加入混合溶液A中，再将溶液升温至60℃后加入1.2g聚乙烯醇和2.8g氨基改性硅油并搅拌，形成混合溶液B；
(5)将1.2g过硫酸钾与360ml去离子水混合，形成混合溶液C；
(6)将溶液C逐滴加入溶液B中，既得所述的表面处理剂。
实施例3
(1)称取13g环氧树脂，量取50ml无水乙醇混合，通过搅拌使环氧树脂完全溶解，然后将溶液倒入反应釜中；
(2)将反应釜升温至80℃后，滴加1g二乙醇胺并不断搅拌，滴加完成后反应150分钟；
(3)将溶液抽真空，去除乙醇，再滴加1.8g冰乙酸并不断搅拌，滴加完成后再滴加45ml去离子水，得到混合溶液A；
(4)将8.8g OP-10加入混合溶液A中，再将溶液升温至60℃后加入1.8g聚乙烯醇和2.4g氨基改性硅油并搅拌，形成混合溶液B；
(5)将2.4g过硫酸钾与370ml去离子水混合，形成混合溶液C；
(6)将溶液C逐滴加入溶液B中，既得所述的表面处理剂。

Claims (5)

1.一种氮化硅纤维表面处理剂及其制备方法，其特征在于该表面处理剂由环氧树脂、二乙醇胺、冰乙酸、聚乙烯醇、氨基改性硅油、OP-10、过硫酸钾、无水乙醇、去离子水组成。
2.根据权利要求1所述的一种氮化硅纤维用表面处理剂及其制备方法，其特征在于该表面处理剂由1-1.5重量份环氧树脂，0.5-1重量份二乙醇胺，0.1-0.2重量份冰乙酸，0.05-0.2重量份聚乙烯醇，0.2-0.5重量份氨基改性硅油、0.3-1重量份OP-10，0.02-0.25重量份过硫酸钾，3-6重量份无水乙醇，85-95重量份去离子水组成，各组分质量之和为100％。
3.一种氮化硅纤维表面处理剂的制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
(1)将环氧树脂和无水乙醇混合，通过搅拌使环氧树脂完全溶解，然后将溶液倒入反应釜中；
(2)将反应釜升温至75℃-80℃后，滴加二乙醇胺并不断搅拌，滴加完成后反应140-160分钟；
(3)将溶液抽真空，去除乙醇，再滴加冰乙酸并不断搅拌，滴加完成后再滴加去离子水，得到混合溶液A；
(4)将OP-10加入溶液A中，再将溶液升温至55℃-65℃后加入聚乙烯醇和氨基改性硅油并搅拌，形成混合溶液B；
(5)将过硫酸钾与去离子水混合，形成混合溶液C；
(6)将溶液C逐滴加入溶液B中，搅拌2小时即得所述的表面处理剂。
4.根据权利要求3所述的一种氮化硅纤维表面处理剂的制备方法，其特征在于步骤(3)中所滴加去离子水为3-6重量份。
5.根据权利要求3所述的一种氮化硅纤维表面处理剂的制备方法，其特征在于步骤(5)中所滴加去离子水为80-90重量份。
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