CN108754171A - 含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法 - Google Patents

含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，包括：将含铜冶炼渣料破碎、细磨得含铜渣粉料；将含铜渣粉料和氢氧化钠溶液加入加压釜，通入氧化介质进行氧压碱浸反应后出釜过滤，得含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液；将含砷浸出液经碱性体系旋流电积砷，在阴极得金属砷电解产品，电积废液Ⅰ经补碱后作为氧压碱浸反应的补充液；将浸出渣和硫酸加入加压釜中，通入氧化介质进行氧化酸浸反应后出釜过滤，得含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银；将含铜浸出液经硫酸体系旋流电积铜，在阴极得精铜产品，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液。本发明具有除砷效果好、金属回收率高、能耗低、清洁无三废的特点。

Description

含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法
技术领域
本发明属于湿法冶金技术领域，具体涉及一种除砷效果好、金属回收率高、能耗低、清洁无三废的含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法。
背景技术
我国每年铅锌冶炼含铜渣产量达到5000万t以上，云南省有1000多万t，这些铜渣含铜品位在10~40%、铅3~80%、锌3~20%、铋1~30%、银0.9%，潜在价值大，是一种综合利用回收价值大的矿产资源。铅锌冶炼含铜渣是铅锌冶炼过程中产生的废渣，这类渣包括转炉渣、次冰铜、铜浮渣、铜镉渣、铅冰铜、阳极泥等。由于上述含铜渣中含有价金属铜、铅、银、铋、锑等，处理含铜渣回收其有价金属具有较大的经济价值。含铜渣传统一般采用反射炉进行还原熔炼，产出粗铅、含铜渣和渣3种产品，从而回收其中的铅、银、锑等金属。由于含铜渣中存在较高比例的杂质元素砷和硫，而砷能与细胞中含巯基的酶结合，抑制细胞氧化过程，还能麻痹血管运动中枢，使毛细血管麻痹、扩张及通透性增高，具有较强的生物毒性，已被国际卫生组织确定为一类致癌物。因此，元素砷的存在使含铜渣的处理面临严峻的技术和环保压力。
目前，国内外进行含铜冶炼渣回收金属铜、砷的方法主要有湿法处理和火法处理。相关方面的主要专利有：一种清洁高效处理砷冰铜的工艺方法（201610446668.8）、一种含砷污酸资源化回收铜和砷的工艺（201410701797.8）、一种氧压碱浸砷冰铜脱除和回收砷的方法（201310191630.7）、一种铜冶炼过程造渣除砷的方法（201610683819.1）等，但是针对含铜冶炼渣料处理工艺过程中的杂质元素砷难处理、金属回收率低、环境污染严重等问题的研究较少。在浸出铜的过程中，砷以离子的形式进入浸出液中，如果对浸出液不进行除砷处理，用高砷母液制取硫酸铜会严重影响其产品的质量。目前已有的除砷方法中，石灰法存在铜损失较多导致浸出率低的缺点；而铁盐法工艺流程复杂，容易引入其他杂质；硫化钠法存在浸出之后固液分离困难，产生大量较难处理的废水的问题。此外，现有含铜渣处理方法中，一般是将砷与铁化合物或铁矿反应形成砷酸铁的形式固定储存，不仅需要添加铁粉或铁矿，导致处理成本较高，而且也难以将砷形成资源化，还会形成含砷及铅、铜等重金属的废液、废气及废渣排放，既造成三废排放处理能耗及成本较高，还会对环境形成污染，且金属回收率较低。所以，开发一种含铜渣中清洁高效的除砷且金属回收率高、能耗低、清洁无三废的新方法具有重要的现实意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种除砷效果好、金属回收率高、能耗低、清洁无三废的含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法。
本发明的目的是这样实现的：包括细化、氧压碱浸、含砷浸出液旋流电积、氧化酸浸、含铜浸出液旋流电积步骤，具体步骤如下：
A、细化：将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料进行细磨，过200目筛得到含铜渣粉料；
B、氧压碱浸：将含铜渣粉料和氢氧化钠碱性溶液加入加压釜中，通入氧化介质进行氧压碱浸反应，反应完成后出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液；
C、含砷浸出液旋流电积：将B步骤得到的含砷浸出液经过碱性体系旋流电积砷，金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品，电积废液Ⅰ通过补碱后作为B步骤的补充液循环使用；
D、氧化酸浸：将B步骤得到的浸出渣和硫酸加入加压釜中，通入氧化介质进行氧化酸浸反应，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银；
E、含铜浸出液旋流电积：将D步骤中的含铜浸出液经过硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到精铜产品，电积废液Ⅱ作为D步骤的补充液循环使用。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本发明利用砷与铜、铅、锌等元素在NaOH碱性溶液中不同的浸出特性，通过反应过程快捷、选择性强、浸出效率高的氧压碱浸实现砷元素与其它金属元素的分离，脱砷率大于98%，有效避免了砷元素对后续其它技术元素回收时的污染；氧压碱浸的浸出液经过碱性体系旋流电积砷，能够得到纯度较高的金属砷电解产品，既实现了砷的资源化利用，而且也消除了砷污染问题；氧压碱浸还能将含铜冶炼渣料中的铜进一步氧化，从而有利于铜的酸性浸出效率。
2、本发明采用旋流电积技术回收铜，可直接得到合格的国标阴极铜产品；另外，旋流电积过程能消除浓差极化对电积的不利影响，整个过程可以在较低槽电压和较高电流密度条件下进行，降低了直流电耗、提高了生产效率；而且电积后液浓度可以降得很低，从而使单位电积液金属提取量增加，同时也增加了生产效率；此外，电积过程在全密闭旋流电解槽中进行，完全消除了电积过程酸雾的产生和排放，清洁环保。
3、本发明的碱性体系旋流电积砷得到的电积废液Ⅰ通过补碱后作为氧压碱浸的补充液循环使用，而硫酸体系旋流电积铜得到的电积废液Ⅱ作为氧化酸浸的补充液循环使用，使得所有过程实现废液的零排放，既可以避免含砷废液及含铜、铅等重金属废液排放对环境的污染，而且也降低了废液的处理成本。
4、本发明通过氧化酸浸可实现铜元素和其它元素的有效分离，而含有其它元素的浸出渣返回熔炼可回收其中的铅、锑、银、金等有价金属，整体金属回收率较高，减少乃至杜绝了废渣的排放，整个过程环境污染少、治理成本低。
本发明针对现有的含砷冶炼铜渣料处理工艺及除砷方法存在的浸出率低、渣量大、成本高、流程复杂、容易产生二次污染源、固液分离难等问题，提出在浸出铜之前通过碱性浸出和旋流电积，使砷以金属砷的形式开路，然后再回收含铜渣中铜以及铅、银等有价金属，最后将电积废液循环利用。因此，本发明具有除砷效果好、金属回收率高、能耗和生产成本低、清洁无三废等特点。
附图说明
图1为本发明流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。
本发明包括细化、氧压碱浸、含砷浸出液旋流电积、氧化酸浸、含铜浸出液旋流电积步骤，具体步骤如下：
A、细化：将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料进行细磨，过200目筛得到含铜渣粉料；
B、氧压碱浸：将含铜渣粉料和氢氧化钠碱性溶液加入加压釜中，通入氧化介质进行氧压碱浸反应，反应完成后出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液；
C、含砷浸出液旋流电积：将B步骤得到的含砷浸出液经过碱性体系旋流电积砷，金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品，电积废液Ⅰ通过补碱后作为B步骤的补充液循环使用；
D、氧化酸浸：将B步骤得到的浸出渣和硫酸加入加压釜中，通入氧化介质进行氧化酸浸反应，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银；
E、含铜浸出液旋流电积：将D步骤中的含铜浸出液经过硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到精铜产品，电积废液Ⅱ作为D步骤的补充液循环使用。
所述A步骤中的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上。
所述B步骤中氢氧化钠浓度为30~200g/L，含铜渣粉料与氢氧化钠碱性溶液的液固比为4~8:1。
所述B步骤中氧压碱浸反应的温度为60~100℃、反应时间为1.0~2.5h、搅拌速度为300~500rpm、PH为7~10。
所述B步骤和/或D步骤中的氧化介质为空气、氧气或双氧水，所述B步骤中氧气或空气的通入压力为0.5~1.0MP。
所述C步骤旋流电积反应中含砷浸出液的砷离子浓度大于30g/L、槽压小于3.5V、电流密度为150~250A/m2。
所述D步骤中硫酸浓度为100~200g/L，浸出渣与硫酸液的液固比为4~7:1。
所述D步骤中氧化酸浸反应的温度为70~100℃、反应时间1.2~5h、PH小于1.5。
所述E步骤旋流电积反应中含铜浸出液的铜离子浓度大于5g/L，槽压小于3.0V、电流密度为400~750A/m2、循环量大于600L/h。
实施例1
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为30g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比5:1加入加压釜中，向釜中通入压力为0.8MP的氧气，在80℃、搅拌速度为400rpm、PH为7的条件下进行加压氧化碱浸反应1.5h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度35g/L的含砷浸出液经过槽压3.0V、电流密度为150A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为7后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为100g/L的硫酸，按4:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在80℃、PH小于1.0的条件下进行氧化酸浸反应4h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度45g/L左右的含铜浸出液经过槽压2.5V、电流密度600A/m2、循环量650L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。
实施例2
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为50g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比4:1加入加压釜中，向釜中通入压力为0.6MP的氧气，在80℃、搅拌速度为400rpm、PH为8的条件下进行加压氧化碱浸反应1.8h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度32g/L的含砷浸出液经过槽压2.8V、电流密度为200A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为8后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为150g/L的硫酸，按6:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在90℃、PH小于1.0的条件下进行氧化酸浸反应1.5h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度18g/L左右的含铜浸出液经过槽压2.8V、电流密度400A/m2、循环量750L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。
实施例3
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为150g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比6:1加入加压釜中，向釜中通入压力为0.5MP的氧气，在90℃、搅拌速度为300rpm、PH为10的条件下进行加压氧化碱浸反应1.0h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度35g/L的含砷浸出液经过槽压3.1V、电流密度为220A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为10后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为160g/L的硫酸，按4:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在80℃、PH小于1.0的条件下进行氧化酸浸反应1.2h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度18g/L左右的含铜浸出液经过槽压2.4V、电流密度500A/m2、循环量710L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。
实施例4
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为180g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比7:1加入加压釜中，向釜中通入压力为0.7MP的空气，在70℃、搅拌速度为500rpm、PH为9的条件下进行加压氧化碱浸反应2.0h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度38g/L的含砷浸出液经过槽压2.9V、电流密度为180A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为9后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为120g/L的硫酸，按6:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在90℃、PH为1.0的条件下进行氧化酸浸反应3h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度20g/L左右的含铜浸出液经过槽压2.1V、电流密度400A/m2、循环量800L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。
实施例5
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为120g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比6:1加入加压釜中，向釜中通入压力为0.9MP的空气，在100℃、搅拌速度为550rpm、PH为10的条件下进行加压氧化碱浸反应2.5h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度31g/L的含砷浸出液经过槽压2.8V、电流密度为250A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为10后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为200g/L的硫酸，按7:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在100℃、PH小于1.3的条件下进行氧化酸浸反应1.5h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度18g/L的含铜浸出液经过槽压2.7V、电流密度510A/m2、循环量700L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。
实施例6
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为170g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比4:1加入加压釜中，向釜中通入压力为0.7MP的氧气，在95℃、搅拌速度为450rpm、PH为7的条件下进行加压氧化碱浸反应2.1h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度34g/L的含砷浸出液经过槽压2.0V、电流密度为230A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为7后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为150g/L的硫酸，按7:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在85℃、PH小于0.9的条件下进行氧化酸浸反应1.5h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度21g/L的含铜浸出液经过槽压2.3V、电流密度510A/m2、循环量750L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。
实施例7
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为140g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比5:1加入加压釜中，向釜中通入压力为0.85MP的氧气，在60℃、搅拌速度为400rpm、PH为9的条件下进行加压氧化碱浸反应1.4h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度33g/L的含砷浸出液经过槽压1.9V、电流密度为180A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为9后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为100g/L的硫酸，按4:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在95℃、PH小于0.7的条件下进行氧化酸浸反应5h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度27g/L的含铜浸出液经过槽压2.3V、电流密度410A/m2、循环量730L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。
实施例8
1、将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上，过200目筛得到含铜渣粉料。
2、将含铜渣粉料和浓度为200g/L的氢氧化钠碱性溶液，按液固比8:1加入加压釜中，向釜中通入压力为1.0MP的氧气，在75℃、搅拌速度为350rpm、PH为7的条件下进行加压氧化碱浸反应2.1h，反应完成后矿浆出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液。
3、将砷离子浓度37g/L的含砷浸出液经过槽压1.6V、电流密度为240A/m2的碱性体系旋流电积，使金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品和电积废液Ⅰ，金属砷通过真空包装腊封库存外卖，电积废液Ⅰ通过补碱至PH为7后作为氧压碱浸反应的补充液循环使用。
4、将上述得到的浸出渣和浓度为150g/L的硫酸，按4:1的固液比加入加压釜中，通入氧气，在70℃、PH小于0.9的条件下进行氧化酸浸反应4.5h，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银。
5、将上述铜离子浓度27g/L的含铜浸出液经过槽压1.8V、电流密度750A/m2、循环量740L/h的硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到纯度大于99.997%的精铜产品，以及得到电积废液Ⅱ，电积废液Ⅱ作为氧化酸浸反应的补充液循环使用。

Claims (9)

1.含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于包括细化、氧压碱浸、含砷浸出液旋流电积、氧化酸浸、含铜浸出液旋流电积步骤，具体步骤如下：
A、细化：将含铜冶炼渣料进行破碎，然后将破碎的含铜冶炼渣料进行细磨，过200目筛得到含铜渣粉料；
B、氧压碱浸：将含铜渣粉料和氢氧化钠碱性溶液加入加压釜中，通入氧化介质进行氧压碱浸反应，反应完成后出釜过滤，得到含铜铅锑银的浸出渣和含砷浸出液；
C、含砷浸出液旋流电积：将B步骤得到的含砷浸出液经过碱性体系旋流电积砷，金属砷离子在阴极电子沉积析出，得到金属砷电解产品，电积废液Ⅰ通过补碱后作为B步骤的补充液循环使用；
D、氧化酸浸：将B步骤得到的浸出渣和硫酸加入加压釜中，通入氧化介质进行氧化酸浸反应，反应完成后出釜过滤，得到含铅锑银的浸出渣和含铜浸出液，浸出渣返回熔炼回收铅、锑、银；
E、含铜浸出液旋流电积：将D步骤中的含铜浸出液经过硫酸体系旋流电积铜，在阴极得到精铜产品，电积废液Ⅱ作为D步骤的补充液循环使用。
2.根据权利要求1所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述A步骤中的含铜冶炼渣料细磨至细度-0.074mm占90％以上。
3.根据权利要求1所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述B步骤中氢氧化钠浓度为30~200g/L，含铜渣粉料与氢氧化钠碱性溶液的液固比为4~8:1。
4.根据权利要求3所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述B步骤中氧压碱浸反应的温度为60~100℃、反应时间为1.0~2.5h、搅拌速度为300~500rpm、PH为7~10。
5.根据权利要求1至4任意一项所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述B步骤和/或D步骤中的氧化介质为空气、氧气或双氧水，所述B步骤中氧气或空气的通入压力为0.5~1.0MP。
6.根据权利要求5所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述C步骤旋流电积反应中含砷浸出液的砷离子浓度大于30g/L、槽压小于3.5V、电流密度为150~250A/m2。
7.根据权利要求5所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述D步骤中硫酸浓度为100~200g/L，浸出渣与硫酸液的液固比为4~7:1。
8.根据权利要求7所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述D步骤中氧化酸浸反应的温度为70~100℃、反应时间1.2~5h、PH小于1.5。
9.根据权利要求5所述含铜冶炼渣料中清洁高效回收砷、铜、铅、锑、银的方法，其特征在于所述E步骤旋流电积反应中含铜浸出液的铜离子浓度大于5g/L，槽压小于3.0V、电流密度为400~750A/m2、循环量大于600L/h。
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