CN108749078A - 榨油机及控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种榨油机及控制方法，包括进料筒（1），设有进料口和出料口，筒壁设有与筒内连通的加湿蒸汽入口（11），筒内设有送料螺杆（12）；榨油筒（2），设有进料口、出油口以及榨油板，榨油筒（2）的进料口与进料筒（1）的出料口连通；压榨油缸（3），往复驱动榨油板压缩或扩张榨油筒（2）内的空间。通过在进料筒向榨油筒输送榨油原料过程中，采用蒸汽对进料筒内的榨油原料进行湿热处理，榨油原料进入榨油筒后采用压榨油缸压榨出油，从而实现低温液压压榨，而且从榨油原料到出油全自动化生产，不仅保证了榨出的油品绿色健康，而且提高了生产效率。

Description

榨油机及控制方法
技术领域
本发明属于机械装备领域，特别是涉及一种榨油机及控制方法。
背景技术
市场上食用油的制作方法分物理压榨和化学浸出两种，浸出是用一种化学物质把油萃取出来，产油率比压榨方式要高，但是用浸出法会使用溶剂油萃取，无法保持植物油原有风味，也存在安全隐患。因此，物理压榨相对于化学浸出更容易被消费者接受。
目前物理压榨主要有两种方法，一种是高温螺旋压榨，另一种是低温液压压榨。
高温螺旋压榨，即动态压榨法，压榨过程伴随着摩擦作用，榨油腔体内部产生高温，往往超过200摄氏度，是典型的热榨工艺。高温螺旋压榨产量大，工艺简单，然而由于温度过高，导致榨油原料的蛋白结构破坏剧烈，产生磷酸等酸价物质，色泽发黑，榨出的油需要过滤，有时需要加盐水除酸，榨出的油品营养价值和口感均受不同程度影响。
低温液压压榨，即静态压榨法（古法榨油），其工艺流程为炒-粉碎-蒸-榨，由于压榨过程温度不高，普遍不超过60摄氏度，是典型的冷榨工艺，植物油的蛋白质和营养成分最大化保留，榨出的油原色原香原味，有效满足市场上对绿色健康的高端油品需求。然而，古法榨油工艺步骤繁复，而且各工艺步骤需要采用不同的工具手工操作完成，生产效率低。
为此，针对目前物理压榨工艺不足，特研发一种榨油机及控制方法。
发明内容
本发明所解决的第一个技术问题是要提供一种榨油机，它采用自动化低温液压压榨，不仅能保证榨出的油品绿色健康，而且有效提高生产效率。
上述技术问题通过以下技术方案进行解决：一种榨油机，包括
进料筒，设有进料口和出料口，筒壁设有与筒内连通的加湿蒸汽入口，筒内设有送料螺杆；
榨油筒，设有进料口、出油口以及榨油板，榨油筒的进料口与进料筒的出料口连通；
压榨油缸，往复驱动榨油板压缩或扩张榨油筒内的空间。
本发明与背景技术相比所产生的有益效果：由于在进料筒设有加湿蒸汽入口，在向榨油筒送料的过程中对榨油原料进料连续湿热处理，高温蒸汽将榨油原料蒸熟，有助于提高榨油原料在榨油筒的出油率，而且通过送料螺杆将榨油原料输送至榨油筒，并采用压榨油缸对榨油原料进行多级压榨出油，从而实现低温液压压榨，而且从榨油原料到出油全自动化生产，相对于古法榨油，不仅保证了榨出的油品绿色健康，而且提高了生产效率。
在其中一个实施例中，所述进料筒在加湿蒸汽入口的分布区域包覆有加湿蒸汽夹套，加湿蒸汽夹套与加湿蒸汽入口连通。
有益效果：加湿蒸汽夹套包覆进料筒，不仅有助于保证进入进料筒内部的蒸汽流量，而且有助于进料筒保温，降低能源消耗。
在其中一个实施例中，所述榨油筒的出油口设有闸门，闸门与一闸门油缸连接，闸门一端设有出饼口，另一端设有出油缝，出油缝与榨油筒的出油口连通。
有益效果：采用闸门与闸门油缸配合，即可控制榨油筒的榨油与出饼，使榨油机的整机结构更紧凑合理。
在其中一个实施例中，所述闸门由第一闸门板和第二闸门板可拆式拼合而成，出饼口设置在第一闸门板的上部，第一闸门板的下部设有第一凹凸齿，第二闸门板设有第二凹凸齿，第一凹凸齿与第二凹凸齿啮合组成出油缝。
有益效果：第一闸门板和第二闸门板啮合组成出油缝，结构细长不易堵塞，导油效果好，而且第一闸门板和第二闸门板采用可拆式拼合，一旦出油缝堵塞，将第一闸门板和第二闸门板拆开，即可快速清除堵塞物。
在其中一个实施例中，所述压榨油缸的活塞杆上设有出饼油缸，出饼油缸与压榨油缸同轴设置并各自独立驱动榨油板。
有益效果：出饼油缸设置在压榨油缸的活塞杆上，一方面采用压榨油缸保证榨油过程中的压力，另一方面采用出饼油缸保证油饼快速被顶出榨油筒，在实现榨油与出饼之余，使榨油机的整机结构更紧凑合理。
在其中一个实施例中，还包括中转仓，中转仓位于进料筒和榨油筒之间，并分别与进料筒、榨油筒连通，中转仓设有透气口，中转仓底部呈向上凸起的锥状结构，中转仓底部设有向榨油筒送料的计量螺杆，榨油筒均匀布置在中转仓周边。
有益效果：通过中转仓向各榨油筒输送榨油原料，一方面能通过多工位轮流工作，提高生产效率；另一方面，中转仓的透气口能及时排出从进料筒的加湿蒸汽入口进入的过多的蒸汽，保证生产安全；而且中转仓底部的锥状结构可快速将只有原料引导至计量螺杆，提高输送效率，计量螺杆还可保证各榨油筒上料量准确，出油量稳定。
在其中一个实施例中，所述进料筒、中转仓以及进料筒与中转仓之间的连接部位、中转仓与榨油筒之间的连接部位外表面均包覆有保温蒸汽夹套，保温蒸汽夹套设有保温蒸汽入口和保温蒸汽出口。
有益效果：保温蒸汽夹套的设置有助于实现生产过程的全程保温，从而保证榨油原料的出油率。
以上各实施例，在保证不矛盾的前提下，可以任意组合构成组合式实施例。
本发明所解决的第二个技术问题是要提供一种榨油机控制方法，它采用自动化低温液压压榨，不仅能保证榨出的油品绿色健康，而且有效提高生产效率。
上述技术问题通过以下技术方案进行解决：一种榨油机的控制方法，其特征在于：包括
步骤A，采用蒸汽对榨油机的进料筒进行预热；
步骤B，预热达到设定温度，进料筒采用螺旋输送方式将榨油原料送至榨油筒，进料筒输送过程中采用蒸汽对榨油原料进行湿热处理；
步骤C，榨油筒内的榨油原料达到预定料位，停止向榨油筒输送榨油原料，
步骤D，压榨油缸按设定值驱动榨油板对榨油筒内的榨油原料进行多级压榨，食用油流出榨油筒，形成油饼。
本发明与背景技术相比所产生的有益效果：由于在进料筒设有加湿蒸汽入口，在向榨油筒送料的过程中对榨油原料进料连续湿热处理，高温蒸汽将榨油原料蒸熟，有助于提高榨油原料在榨油筒的出油率，而且通过送料螺杆将榨油原料输送至榨油筒，并采用压榨油缸对榨油原料进行多级压榨出油，从而实现低温液压压榨，而且从榨油原料到出油全自动化生产，相对于古法榨油，不仅保证了榨出的油品绿色健康，而且提高了生产效率。
在其中一个实施例中，所述步骤C中，榨油原料进入榨油筒前，先储存在中转仓，中转仓达到预定料位，再通过计量螺杆送至各榨油筒。
有益效果：通过中转仓向各榨油筒输送榨油原料，通过多工位轮流工作，提高生产效率。
在其中一个实施例中，所述步骤C中，榨油原料进入榨油筒前，先关闭榨油筒的出饼口；
所述步骤D中，形成油饼后，压榨油缸驱动榨油板后退，油饼泄压，榨油筒的出饼口打开，出饼油缸驱动榨油板顶出油饼，出饼油缸、压榨油缸分别复位，并返回步骤C。
有益效果：在榨油原料进入榨油筒前，提前关闭榨油筒的出饼口，一方面避免榨油原料从出饼口溢出，另一方面在榨油筒工作前，通过时间差提前干预榨油筒，有助于缩短等待时间，提高生产效率；而且采用压榨油缸榨油能保证榨油过程中的压力，采用出饼油缸出饼能保证油饼快速被顶出榨油筒。
以上各实施例，在保证不矛盾的前提下，可以任意组合构成组合式实施例。
附图说明
图1是本发明的主视结构示意图。
图2是本发明的俯视结构示意图。
图3是本发明中闸门的结构示意图。
其中，1进料筒，11加湿蒸汽入口， 12送料螺杆，2榨油筒，21闸门，211出饼口，212出油缝，22闸门油缸，3压榨油缸，4出饼油缸，5中转仓，51透气口，6加湿蒸汽夹套，7保温蒸汽夹套，8计量螺杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。图1中实心箭头表示出油方向，空心箭头表示蒸汽流道方向。
如图1至图3所示，本实施例的榨油机，包括进料筒1、榨油筒2、压榨油缸3、出饼油缸4和中转仓5。
进料筒1设有进料口和出料口，筒壁设有与筒内连通的加湿蒸汽入口11，筒内设有送料螺杆12。进料筒1在加湿蒸汽入口11的分布区域包覆有加湿蒸汽夹套6，加湿蒸汽夹套6与加湿蒸汽入口11连通。进料筒1倾斜设置，进料筒1的进料口水平高度低于进料筒1的出料口。进料筒1倾斜设置一方面有助于在占地面积不变的情况下，延长进料筒1的长度，使榨油原料在进料筒1内有充足的湿热处理时间；进料筒1的进料口位于低水平位置，有利于操作人员在地面操作生产；加湿蒸汽入口11采用0.1-0.3mm宽的细长条形缝隙，以保证蒸汽流量且不堵塞。
榨油筒2设有进料口、出油口以及榨油板，榨油筒2的进料口与进料筒1的出料口连通。榨油筒2的出油口设有闸门21，闸门21与一闸门油缸22连接，闸门21一端设有出饼口211，另一端设有出油缝212，出油缝212与榨油筒2的出油口连通。闸门21由第一闸门板和第二闸门板可拆式拼合而成，出饼口211设置在第一闸门板的上部，第一闸门板的下部设有第一凹凸齿，第二闸门板设有第二凹凸齿，第一凹凸齿与第二凹凸齿啮合组成出油缝212。第一闸门板和第二闸门板可拆式拼合组成出油缝，出油缝的细长结构有助于提高出油通道的面积，使出油缝不易堵塞，减少清理次数，而且即使堵塞，只要将第一闸门板和第二闸门板拆开，即可快速清除堵塞物。
压榨油缸3往复驱动榨油板压缩或扩张榨油筒2内的空间。出饼油缸4设置在压榨油缸3的活塞杆上，出饼油缸4与压榨油缸3同轴设置并各自独立驱动榨油板。一方面采用压榨油缸3保证榨油过程中的压力，另一方面采用出饼油缸4保证油饼快速被顶出榨油筒2，在实现榨油与出饼之余，压榨油缸3、出饼油缸4同轴设置驱动同一榨油板，使榨油机的整机结构更紧凑合理。
中转仓5位于进料筒1和榨油筒2之间，并分别与进料筒1、榨油筒2连通，中转仓5设有透气口51，中转仓5底部呈向上凸起的锥状结构，中转仓5底部设有向榨油筒2送料的计量螺杆8，榨油筒2均匀布置在中转仓5周边。将储存在中转仓5内的榨油原料通过计量螺杆8分配至不同的榨油筒2，实现多工位轮流工作，从而提高生产效率，而中转仓5底部向上凸起的锥状结构，有助于将榨油原料快速引导至计量螺杆8，提高输送效率，而且计量螺杆8可保证榨油筒2上料量准确，出油量稳定。
此外，进料筒1、中转仓5以及进料筒1与中转仓5之间的连接部位、中转仓5与榨油筒2之间的连接部位外表面均包覆有保温蒸汽夹套7，保温蒸汽夹套7设有保温蒸汽入口和保温蒸汽出口。
控制方法实施例
本实施例的榨油机控制方法，包括
步骤A，采用蒸汽对榨油机的进料筒1进行预热；
步骤B，预热达到设定温度，进料筒1采用螺旋输送方式将榨油原料送至榨油筒3，进料筒1输送过程中采用蒸汽对榨油原料进行湿热处理；
步骤C，榨油原料进入榨油筒2前，先储存在中转仓5，中转仓5达到预定料位，再通过计量螺杆8送至榨油筒2，且榨油原料进入榨油筒2前，先关闭榨油筒2的出饼口211；榨油筒2内的榨油原料达到预定料位，停止向榨油筒2输送榨油原料；
步骤D，压榨油缸3按设定值（包括压力、速度、出油时间等参数）驱动榨油板对榨油筒2内的榨油原料进行多级压榨，食用油流出榨油筒，形成油饼。形成油饼后，压榨油缸3驱动榨油板后退2-8mm，油饼泄压，榨油筒2的出饼口211打开，出饼油缸4驱动榨油板从出饼口211顶出油饼，出饼油缸4、压榨油缸3分别复位，并返回步骤C。
本发明采用PLC控制全自动生产，生产时，通过在进料筒1设置加湿蒸汽入口11，使进料筒1在向榨油筒2送料的过程中采用蒸汽连续对榨油原料进行湿热处理，从而将榨油原料蒸熟，同时，对于经湿热处理的榨油原料在进入榨油筒2前，通过蒸汽进行保温，不仅能榨油原料的出油率，还能节能降耗，而且各个榨油筒2均采用单饼压榨，每形成一个油饼及时将其顶出榨油筒2，出油路径短，可提高生产效率，降低残油率。
压榨油缸3采用比例压力流量液压系统，使榨油筒2内的榨油原料经多级低温液压压榨，保证油料营养成分不被破坏，适合高档植物油制作。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种榨油机，其特征在于：包括
进料筒（1），设有进料口和出料口，筒壁设有与筒内连通的加湿蒸汽入口（11），筒内设有送料螺杆（12）；
榨油筒（2），设有进料口、出油口以及榨油板，榨油筒（2）的进料口与进料筒（1）的出料口连通；
压榨油缸（3），往复驱动榨油板压缩或扩张榨油筒（2）内的空间。
2.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于：所述进料筒（1）在加湿蒸汽入口（11）的分布区域包覆有加湿蒸汽夹套（6），加湿蒸汽夹套（6）与加湿蒸汽入口（11）连通。
3.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于：所述榨油筒（2）的出油口设有闸门（21），闸门（21）与一闸门油缸（22）连接，闸门（21）一端设有出饼口（211），另一端设有出油缝（212），出油缝（212）与榨油筒（2）的出油口连通。
4.根据权利要求3所述的榨油机，其特征在于：所述闸门（21）由第一闸门板和第二闸门板可拆式拼合而成，出饼口（211）设置在第一闸门板的上部，第一闸门板的下部设有第一凹凸齿，第二闸门板设有第二凹凸齿，第一凹凸齿与第二凹凸齿啮合组成出油缝（212）。
5.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于：所述压榨油缸（3）的活塞杆上设有出饼油缸（4），出饼油缸（4）与压榨油缸（3）同轴设置并各自独立驱动榨油板。
6.根据权利要求1-5任一项所述的榨油机，其特征在于：还包括中转仓（5），中转仓（5）位于进料筒（1）和榨油筒（2）之间，并分别与进料筒（1）、榨油筒（2）连通，中转仓（5）设有透气口（51），中转仓（5）底部呈向上凸起的锥状结构，中转仓（5）底部设有向榨油筒（2）送料的计量螺杆（8），榨油筒（2）均匀布置在中转仓（5）周边。
7.根据权利要求6所述的榨油机，其特征在于：所述进料筒（1）、中转仓（5）以及进料筒（1）与中转仓（5）之间的连接部位、中转仓（5）与榨油筒（2）之间的连接部位外表面均包覆有保温蒸汽夹套（7），保温蒸汽夹套（7）设有保温蒸汽入口和保温蒸汽出口。
8.一种榨油机的控制方法，其特征在于：包括
步骤A，采用蒸汽对榨油机的进料筒进行预热；
步骤B，预热达到设定温度，进料筒采用螺旋输送方式将榨油原料送至榨油筒，进料筒输送过程中采用蒸汽对榨油原料进行湿热处理；
步骤C，榨油筒内的榨油原料达到预定料位，停止向榨油筒输送榨油原料；
步骤D，压榨油缸按设定值驱动榨油板对榨油筒内的榨油原料进行多级压榨，食用油流出榨油筒，形成油饼。
9.根据权利要求8所述榨油机的控制方法，其特征在于：所述步骤C中，榨油原料进入榨油筒前，先储存在中转仓，中转仓达到预定料位，再通过计量螺杆送至榨油筒。
10.根据权利要求8或9所述榨油机的控制方法，其特征在于：所述步骤C中，榨油原料进入榨油筒前，先关闭榨油筒的出饼口；
所述步骤D中，形成油饼后，压榨油缸驱动榨油板后退，油饼泄压，榨油筒的出饼口打开，出饼油缸驱动榨油板顶出油饼，出饼油缸、压榨油缸分别复位，并返回步骤C。
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