CN108748492A - 一种具有持久香味的竹编制品的制备方法 - Google Patents
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- B27K9/00—Chemical or physical treatment of reed, straw, or similar material
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Abstract
本发明公开一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,包括以下操作步骤:(1)将经过初步处理后的竹片烘干至含水量为10‑15%,然后将其放入臭氧环境中,氧化处理15‑20min后,取出;(2)将经过步骤(1)处理过的竹片放入浸泡液中,浸泡处理12‑15小时;(3)再将竹片采用超声处理,烘干处理,最终编织成竹编制品。本发明提供的一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,操作简单,成本低廉,污染少,制得的竹编制品,表面光滑细腻,无毛刺和开裂现象,尤其是具有持久的清香味,极大地提升了竹编制品的品质。
Description
技术领域
本发明属于竹编制品技术领域,具体涉及一种具有持久香味的竹编制品的制备方法。
背景技术
竹编是用山上毛竹剖劈成篾片或篾丝并编织成各种用具和工艺品的一种手工艺,工艺竹编不仅具有很大的实用价值,更具深厚的历史底蕴。劳动人民用竹材制作家具,编制用品,创造了具有不同艺术特色的多种编织工艺,常用的有:1、编织,即用竹丝、篾片以挑和压的方法构成经纬交织;2、车花,将竹节车成一定形状和装饰;3、拼花,利用竹的表面或断面,拼成花型或器皿;4、穿珠,是将竹节制成小段进行穿结;5、翻簧,利用竹簧加工制成各种器皿的方法。目前市售的有具有香味的竹编制品,但是香味持续的时间较短,品质较差。
发明内容
为了解决上述技术问题,本发明提供一种具有持久香味的竹编制品的制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,包括以下操作步骤:
(1)将经过初步处理后的竹片烘干至含水量为10-15%,然后将其放入臭氧环境中,氧化处理15-20min后,取出;
(2)将经过步骤(1)处理过的竹片放入浸泡液中,浸泡处理12-15小时,其中浸泡液由以下重量份的组分制成:聚乙烯亚胺34-39份、十八烷基三甲基氯化铵3-6份、聚对丙烯基茴香醚钠5-10份、二苯胺磺酸钠2-4份、丁酸二甲基苄基原酯9-13份、威士忌内酯5-10份、水240-260份;
(3)再将竹片采用超声处理,烘干处理,最终编织成竹编制品。
具体地,上述步骤(1)中,初步处理包括将毛竹先刮去竹节、竹毛,再一分为二剖开,然后在水中浸泡2天,待竹子变软后捞出,然后用蔑刀剖成匀称的细条,再刮光,制得竹片。
具体地,上述步骤(1)中,氧化处理时,臭氧的浓度为70-80ppm。
具体地,上述步骤(2)中,聚乙烯亚胺的纯度为99%,分子量为1800。
具体地,上述步骤(3)中,超声处理时,超声波的频率为28-32kHz,超声处理的时间为35-40min。
具体地,上述步骤(3)中,烘干处理时的温度为55-60℃。
由以上的技术方案可知,本发明的有益效果是:
本发明提供的一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,操作简单,成本低廉,污染少,制得的竹编制品,表面光滑细腻,无毛刺和开裂现象,尤其是具有持久的清香味,极大地提升了竹编制品的品质。其中,步骤(1)中的先对竹片进行氧化处理,氧化后的竹片,其表面的生成了较多的羟基、羰基、羧基、磺酸基等活性基团,因此其吸湿性能更加优异,表面活性更高,因此对浸泡液中的香味物质具有更为优异的结合强度,既提升了香味物质的利用率,又提升了香味物质的结合强度;本发明提供的浸泡液,聚乙烯亚胺和聚对丙烯基茴香醚钠对浸泡液中的香味成分和竹片均具有极其优异的结合强度,因此其能有效的将浸泡液中的香味物质结合在竹片上,同时粘结力强,可使得竹编制品持久的保持清香味;十八烷基三甲基氯化铵和二苯胺磺酸钠怎能增强浸泡液的渗透性,提升浸泡液的作用效果;丁酸二甲基苄基原酯和威士忌内酯两种香味物质,化学、物理性质稳定,可在竹片内持久的释放香味;最后采用超声处理,则能进一步的增加香味物质在竹编制品内渗入的深度,提升竹编制品香味持续的时间。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明,但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整,未说明的实施条件通常为常规实验条件。
实施例1
一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,包括以下操作步骤:
(1)将经过初步处理后的竹片烘干至含水量为10%,然后将其放入臭氧环境中,氧化处理15min后,取出;
(2)将经过步骤(1)处理过的竹片放入浸泡液中,浸泡处理12小时,其中浸泡液由以下重量份的组分制成:聚乙烯亚胺34份、十八烷基三甲基氯化铵3份、聚对丙烯基茴香醚钠5份、二苯胺磺酸钠2份、丁酸二甲基苄基原酯9份、威士忌内酯5份、水240份;
(3)再将竹片采用超声处理,烘干处理,最终编织成竹编制品。
具体地,上述步骤(1)中,初步处理包括将毛竹先刮去竹节、竹毛,再一分为二剖开,然后在水中浸泡2天,待竹子变软后捞出,然后用蔑刀剖成匀称的细条,再刮光,制得竹片。
具体地,上述步骤(1)中,氧化处理时,臭氧的浓度为70ppm。
具体地,上述步骤(2)中,聚乙烯亚胺的纯度为99%,分子量为1800。
具体地,上述步骤(3)中,超声处理时,超声波的频率为28kHz,超声处理的时间为35min。
具体地,上述步骤(3)中,烘干处理时的温度为55℃。
实施例2
一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,包括以下操作步骤:
(1)将经过初步处理后的竹片烘干至含水量为13%,然后将其放入臭氧环境中,氧化处理18min后,取出;
(2)将经过步骤(1)处理过的竹片放入浸泡液中,浸泡处理13小时,其中浸泡液由以下重量份的组分制成:聚乙烯亚胺36份、十八烷基三甲基氯化铵5份、聚对丙烯基茴香醚钠7份、二苯胺磺酸钠3份、丁酸二甲基苄基原酯11份、威士忌内酯8份、水250份;
(3)再将竹片采用超声处理,烘干处理,最终编织成竹编制品。
具体地,上述步骤(1)中,初步处理包括将毛竹先刮去竹节、竹毛,再一分为二剖开,然后在水中浸泡2天,待竹子变软后捞出,然后用蔑刀剖成匀称的细条,再刮光,制得竹片。
具体地,上述步骤(1)中,氧化处理时,臭氧的浓度为75ppm。
具体地,上述步骤(2)中,聚乙烯亚胺的纯度为99%,分子量为1800。
具体地,上述步骤(3)中,超声处理时,超声波的频率为30kHz,超声处理的时间为38min。
具体地,上述步骤(3)中,烘干处理时的温度为58℃。
实施例3
一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,包括以下操作步骤:
(1)将经过初步处理后的竹片烘干至含水量为15%,然后将其放入臭氧环境中,氧化处理20min后,取出;
(2)将经过步骤(1)处理过的竹片放入浸泡液中,浸泡处理15小时,其中浸泡液由以下重量份的组分制成:聚乙烯亚胺39份、十八烷基三甲基氯化铵6份、聚对丙烯基茴香醚钠10份、二苯胺磺酸钠4份、丁酸二甲基苄基原酯13份、威士忌内酯10份、水260份;
(3)再将竹片采用超声处理,烘干处理,最终编织成竹编制品。
具体地,上述步骤(1)中,初步处理包括将毛竹先刮去竹节、竹毛,再一分为二剖开,然后在水中浸泡2天,待竹子变软后捞出,然后用蔑刀剖成匀称的细条,再刮光,制得竹片。
具体地,上述步骤(1)中,氧化处理时,臭氧的浓度为80ppm。
具体地,上述步骤(2)中,聚乙烯亚胺的纯度为99%,分子量为1800。
具体地,上述步骤(3)中,超声处理时,超声波的频率为32kHz,超声处理的时间为40min。
具体地,上述步骤(3)中,烘干处理时的温度为60℃。
对比例1
竹片不经过臭氧氧化处理,其余的操作步骤与实施例1完全相同。
对比例2
浸泡液中不添加聚乙烯亚胺和聚对丙烯基茴香醚钠,其余操作步骤与实施例2完全相同。
分别用各实施例和对比例的方法制得清香味竹编制品,然后查看各组制得的竹编制品清香味持续的时间,试验结果如表1所示:
表1 竹编制品清香味持续的时间
由表1可知,本发明制得的竹编制品,其可以长久有效的保持清香味,品质优异。
当然,上述说明并非是对本发明的限制,本发明也并不限于上述举例,本技术领域的普通技术人员,在本发明的实质范围内,作出的变化、改变、添加或替换,都应属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,其特征在于,包括以下操作步骤:
(1)将经过初步处理后的竹片烘干至含水量为10-15%,然后将其放入臭氧环境中,氧化处理15-20min后,取出;
(2)将经过步骤(1)处理过的竹片放入浸泡液中,浸泡处理12-15小时,其中浸泡液由以下重量份的组分制成:聚乙烯亚胺34-39份、十八烷基三甲基氯化铵3-6份、聚对丙烯基茴香醚钠5-10份、二苯胺磺酸钠2-4份、丁酸二甲基苄基原酯9-13份、威士忌内酯5-10份、水240-260份;
(3)再将竹片采用超声处理,烘干处理,最终编织成竹编制品。
2.根据权利要求1所述的一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,其特征在于,上述步骤(1)中,初步处理包括将毛竹先刮去竹节、竹毛,再一分为二剖开,然后在水中浸泡2天,待竹子变软后捞出,然后用蔑刀剖成匀称的细条,再刮光,制得竹片。
3.根据权利要求1所述的一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,其特征在于,上述步骤(1)中,氧化处理时,臭氧的浓度为70-80ppm。
4.根据权利要求1所述的一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,其特征在于,上述步骤(2)中,聚乙烯亚胺的纯度为99%,分子量为1800。
5.根据权利要求1所述的一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,其特征在于,上述步骤(3)中,超声处理时,超声波的频率为28-32kHz,超声处理的时间为35-40min。
6.根据权利要求1所述的一种具有持久香味的竹编制品的制备方法,其特征在于,上述步骤(3)中,烘干处理时的温度为55-60℃。
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