CN108741229A - 气雾发生装置的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种气雾发生装置的制作方法，其包括：提供一板体，将板体进行表面处理，表面处理包括除去板体表面氧化膜、清洗、烘干，以及在板体的上下两侧涂布保护膜；制板；将得到的制板涂布在板体的表面；曝光；烘烤；蚀刻；清洗、脱膜得到一初级基板，初级基板具有一发热区、一第一电极区、一第二电极区，发热区开设多个网孔，第一电极区、第二电极区相互隔离且电性独立；提供一导油件，将发热区贴合在导油件表面，使折弯后的第一电极区包覆导油件的一侧，折弯后的第二电极区包覆导油件的另一侧。实现了发热片的机械化作业，批量化生产，其成本低廉，相对于人工操作的方式，大大节省了成本。

Description

气雾发生装置的制作方法

技术领域

本发明涉及一种气雾发生装置的制作方法。

背景技术

目前使用的一种电子烟雾化器，其包括一外壳、雾化器、储油仓、电池组件、控制组件，所述雾化器包括片状的发热丝和导油棉，所述雾化器中开设有进气孔和进油孔，进油孔与储油仓连通，进气孔与外界连通，导油棉通过进油孔将烟油吸附到发热丝上，供发热丝雾化，电池组件连接至控制组件，控制组件连接至发热丝，发热丝弯曲成螺旋状，导油棉深入到螺旋状的发热丝中，目前这种发热丝和导油棉的装配主要是人手将导油棉插入到螺旋状的发热丝，因为导油棉本身就是软绵绵的，导油棉在进入螺旋状的发热丝中，很容易受阻，还有这种操作因人而异，不同的人制作出的成品也不同，产品不统一，且人工成本高，因此，在实际操作存在很大的困难。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种气雾发生装置的制作方法，其具有接操作方便、机械化作业的特性。

本发明是这样实现的：一种气雾发生装置的制作方法，其包括：

a、提供一板体，将板体进行表面处理，表面处理包括除去板体表面氧化膜、清洗、烘干，以及在板体的上下两侧涂布保护膜；

b、制板，根据材料、图形的不同进行制板；

c、将步骤b中得到的制板涂布在板体的表面；

d、曝光；

e、烘烤；

f、蚀刻；

g、清洗、脱膜得到平板状的一初级基板，所述初级基板具有一发热区、一第一电极区、一第二电极区，所述发热区开设多个网孔，所述第一电极区、第二电极区分别位于所述发热区的左右两侧，且第一电极区、第二电极区相互隔离且电性独立；

f、提供一导油件，将所述发热区贴合在所述导油件表面，然后将第一电极区、第二电极区分别折弯，使折弯后的第一电极区包覆所述导油件的一侧，折弯后的第二电极区包覆所述导油件的另一侧。

进一步地，所述第一电极区连接所述发热区的左侧，所述第一电极区的表面沿左右方向设置两个第一凹陷槽、两个第二凹陷槽，第一凹陷槽、第二凹陷槽的深度均小于所述板体的厚度，所述第二电极区连接所述发热区的右侧，所述第二电极区的表面沿左右方向设置两个第三凹陷槽、两个第四凹陷槽，第三凹陷槽、第四凹陷槽的深度均小于所述板体的厚度，两个第一凹陷槽和两个第三凹陷槽分别位于同一直线上，两个第二凹陷槽和另个第四凹陷槽分别位于同一直线上。

进一步地，所述第一电极区、第二电极区之间设置有隔离槽，所述隔离槽贯穿所述板体，所述导油件为导油棉。

进一步地，所述第一电极区分别向上下方向延伸一第一引脚，所述第二电极区分别向上下方向延伸一第二引脚，所述导油件为多孔陶瓷。

进一步地，在步骤f中，将所述发热区贴合在所述导油件表面后，还需要将所述初级基板和所述导油件进行高温烧结，使所述初级基板和所述导油件烧结为一体。

进一步地，所述初级基板和所述导油件烧结为一体后，将第一引脚、第二引脚分别折弯，使第一引脚卡扣于所述多孔陶瓷的上侧，第二引脚卡扣于所述多孔陶瓷的下侧。

进一步地，定义板体的厚度为D，发热区中所述网孔的直径为d1，步骤b中制板得到的预制孔的直径为d2，所述预制孔对应所述网孔，△L＝d1﹣d2，△L≥D。

本发明通过以上步骤，实现了发热片的机械化作业，批量化生产，其成本低廉，相对于人工操作的方式，大大节省了成本，相对于传统的发热丝和导油棉的配合，其使用寿命长，这种发热片的设计，其于烟油的接触面积大，便于烟油的充分、快速雾化，提高了雾化的速度、效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的初级基板的立体图；

图2为本发明提供的初级基板的示意图；

图3为本发明提供的初级基板弯折和导油件的组合示意图；

图4为本发明提供的初级基板弯折后的示意图；

图5为本发明提供的初级基板弯折后呈圆形的示意图；

图6为本发明提供的初级基板另一实施例的平面示意图；

图7为本发明提供的初级基板另一实施例的立体图；

图8为本发明提供的初级基板卡扣在导油件中的另一实施例的立体图；

图9为本发明提供的腐蚀工艺中和先前技术的对比示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图9，本发明实施例提供一种气雾发生装置的制作方法，其包括以下步骤：

a、提供一板体4(也称为金属基板)，将板体4进行表面处理，表面处理包括除去板体4表面氧化膜、清洗、烘干，以及在板体4的上下两侧涂布保护膜3；

b、制板，根据材料、图形的不同进行制板；

c、将步骤b中得到的制板涂布在板体4的表面；

d、曝光；

e、烘烤；

f、蚀刻；

g、清洗、脱膜得到平板状的一初级基板1，所述初级基板1具有一发热区11、一第一电极区12、一第二电极区13，所述发热区11开设多个网孔111，网孔111的形状为圆形、方形、三角形、多边形等，所述第一电极区12、第二电极区13分别位于所述发热区11的左右两侧，且第一电极区12、第二电极区13相互隔离且电性独立；

f、提供一导油件2，将所述发热区11贴合在所述导油件2表面，然后将第一电极区12、第二电极区13分别折弯，使折弯后的第一电极区12包覆所述导油件2的一侧，折弯后的第二电极区13包覆所述导油件2的另一侧。

进一步地，所述第一电极区12连接所述发热区11的左侧，所述第一电极区12的表面沿左右方向设置两个第一凹陷槽121、两个第二凹陷槽122，第一凹陷槽121、第二凹陷槽122的深度均小于所述板体4的厚度，所述第二电极区13连接所述发热区11的右侧，所述第二电极区13的表面沿左右方向设置两个第三凹陷槽131、两个第四凹陷槽132，第三凹陷槽131、第四凹陷槽132的深度均小于所述板体4的厚度，两个第一凹陷槽121和两个第三凹陷槽131分别位于同一直线上，两个第二凹陷槽122和另个第四凹陷槽132分别位于同一直线上，便于折弯工艺的进行，在折弯工艺中，沿水平方向上，第一凹陷槽121和第三凹陷槽131为一条折弯线，即沿着第一凹陷槽121和第三凹陷槽131为直线进行弯折，两个第二凹陷槽122和另个第四凹陷槽132也为一条折弯线，即沿着第二凹陷槽122和第四凹陷槽132为直线进行弯折，弯折后呈方形，当然不止这一种弯折的形状。

进一步地，所述第一电极区12、第二电极区13之间设置有隔离槽14，所述隔离槽14贯穿所述板体4，防止第一电极区12、第二电极区13之间相互导电，短路，所述导油件2为导油棉、多孔陶瓷等。

另一实施例中，所述第一电极区12分别向上下方向延伸一第一引脚123，所述第二电极区13分别向上下方向延伸一第二引脚133，所述导油件2为多孔陶瓷。在步骤f中，将所述发热区11贴合在所述导油件2表面后，还需要将所述初级基板1和所述导油件2进行高温烧结，使所述初级基板1和所述导油件2烧结为一体。所述初级基板1和所述导油件2烧结为一体后，将第一引脚123、第二引脚133分别折弯，使第一引脚123卡扣于所述多孔陶瓷的上侧，第二引脚133卡扣于所述多孔陶瓷的下侧。

进一步地，定义板体4的厚度为D，发热区11中所述网孔111的直径为d1，步骤b中制板得到的预制孔的直径为d2，所述预制孔对应所述网孔111，△L＝d1﹣d2，△L≥D。步骤b中，制板后的外形略大于理论上的发热片的形状，理论上制板的外形和理论上设计的发热片的大小是1:1，而本设计不是按照1:1的大小进行设计的，而是比理论上发热片的大小多出△L的大小，△L≥D，因为在曝光过程中，△L的保护膜3没有被曝光，这一部分没有被曝光的保护膜3正好保护在金属基板的上下表面，预备进入腐蚀机，在腐蚀机中，酸液对曝光的金属基板进行腐蚀，从上下方向上开始同时进行，当腐蚀液进入到金属基板的厚度等于保护膜3的厚度时，腐蚀液不仅仅向上下运动，腐蚀液也开始向两侧运动，即水平方向腐蚀金属基板，其腐蚀的速度基板上相等，即水平腐蚀和竖直方向腐蚀金属基板的速度相等，也就要求在水平方向上需要提供1/2倍的△L长度的金属供腐蚀，在竖直方向需要提供D×1/2长度的金属供腐蚀，当△L＝D时，水平腐蚀的长度等于竖直腐蚀的长度，竖直方向的腐蚀完成时，即完成腐蚀，所以提供在水平方向上腐蚀△L×1/2长度需要的时间内，必须能够保证竖直方向完成D×1/2长度的金属腐蚀，这样正好保证腐蚀后的金属基板的尺寸和理论上的设计吻合，当△L＝D时，也可以达到要求，因为发热片的阻抗要求也是在一定范围内，不可能是一个准确的数字，只要在合理的范围内即可。相对于以前的采用制板后的外形等于理论上的发热片的形状的设计，在曝光过程中，金属基板表面的保护膜3正好等于理论上发热片的大小，在腐蚀过程中，腐蚀液将进入到保护膜3下方的金属基板中，对金属基板进行腐蚀，导致成型后的发热片的宽度小于理论上的宽度。

本发明通过以上步骤，实现了发热片的机械化作业，批量化生产，当机械化作业的时候，将板体4分别通过腐蚀工艺、将导油棉直接通过机械放在加热区，然后通过机械弯折第一电极区12、第二电极区13，或者通过板体4分别通过腐蚀工艺、将加热区上放置多孔陶瓷、烧结、折弯工艺(通过机械弯折第一电极区12、第二电极区13，或者(省去折弯工艺)也可以完成机械化的制作，其操作方便，其成本低廉，相对于人工操作的方式，大大节省了成本，相对于传统的发热丝和导油棉的配合，其使用寿命长，这种发热片的设计，其于烟油的接触面积大，便于烟油的充分、快速雾化，提高了雾化的速度、效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种气雾发生装置的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、提供一板体，将板体进行表面处理，表面处理包括除去板体表面氧化膜、清洗、烘干，以及在板体的上下两侧涂布保护膜；

b、制板，根据材料、图形的不同进行制板；

c、将步骤b中得到的制板涂布在板体的表面；

d、曝光；

e、烘烤；

f、蚀刻；

g、清洗、脱膜得到平板状的一初级基板，所述初级基板具有一发热区、一第一电极区、一第二电极区，所述发热区开设多个网孔，所述第一电极区、第二电极区分别位于所述发热区的左右两侧，且第一电极区、第二电极区相互隔离且电性独立；

f、提供一导油件，将所述发热区贴合在所述导油件表面，然后将第一电极区、第二电极区分别折弯，使折弯后的第一电极区包覆所述导油件的一侧，折弯后的第二电极区包覆所述导油件的另一侧。

2.如权利要求1所述的一种气雾发生装置的制作方法，其特征在于：所述第一电极区连接所述发热区的左侧，所述第一电极区的表面沿左右方向设置两个第一凹陷槽、两个第二凹陷槽，第一凹陷槽、第二凹陷槽的深度均小于所述板体的厚度，所述第二电极区连接所述发热区的右侧，所述第二电极区的表面沿左右方向设置两个第三凹陷槽、两个第四凹陷槽，第三凹陷槽、第四凹陷槽的深度均小于所述板体的厚度，两个第一凹陷槽和两个第三凹陷槽分别位于同一直线上，两个第二凹陷槽和另个第四凹陷槽分别位于同一直线上。

3.如权利要求2所述的一种气雾发生装置的制作方法，其特征在于：所述第一电极区、第二电极区之间设置有隔离槽，所述隔离槽贯穿所述板体，所述导油件为导油棉。

4.如权利要求3所述的气雾发生装置的制作方法，其特征在于：所述第一电极区分别向上下方向延伸一第一引脚，所述第二电极区分别向上下方向延伸一第二引脚，所述导油件为多孔陶瓷。

5.如权利要求4所述的气雾发生装置的制作方法，其特征在于：在步骤f中，将所述发热区贴合在所述导油件表面后，还需要将所述初级基板和所述导油件进行高温烧结，使所述初级基板和所述导油件烧结为一体。

6.如权利要求5所述的气雾发生装置的制作方法，其特征在于：所述初级基板和所述导油件烧结为一体后，将第一引脚、第二引脚分别折弯，使第一引脚卡扣于所述多孔陶瓷的上侧，第二引脚卡扣于所述多孔陶瓷的下侧。

7.如权利要求1所述的气雾发生装置的制作方法，其特征在于：定义板体的厚度为D，发热区中所述网孔的直径为d1，步骤b中制板得到的预制孔的直径为d2，所述预制孔对应所述网孔，△L＝d1﹣d2，△L≥D。