CN108741173A - 一种毛豆自动剥壳生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种毛豆自动剥壳生产线，包括传送带，沿着传送带长度方向设置多组推料机构，每一组推料机构对应至少一台剥壳机，所述推料机构包括沿着所述传送带宽度方向跨过所述传送带的立架，所述立架上安装有能够上下移动的气缸，气缸上安装有沿所述传送带宽度方向设置的电动推杆，电动推杆的自由端固连有一推板，所述推板沿着所述传送带的长度方向设置，所述推板在所述电动推杆的带动下沿着所述传送带的宽度方向往复移动；该发明能够实现多组剥壳机的自动上料，实现大规模生产，提高生产效率。

Description

一种毛豆自动剥壳生产线

技术领域

本发明涉及毛豆自动剥壳生产装置，特别是涉及一种毛豆自动剥壳生产线。

背景技术

毛豆又叫鲜食大豆、菜用大豆、青仁乌豆、黄豆等，原主产于我国东北地区，现已普及全国，目前消费者对毛豆的要求在不断变化，要求也越来越高，而毛豆的新品种也层出不穷，正在逐步适应市场的消费变化。毛豆剥出的籽粒俗称毛豆仁，不仅味道鲜美而且营养丰富。干大豆中含高品质的蛋白质约40％左右，为其他粮食之冠。毛豆是名副其实的绿色食品，无论在农村还是城市都深受人们的喜爱，是餐桌上出现频率极高的菜肴。随着人们生活节奏的不断加快，大棚蔬菜生产技术的提升，市场上对毛豆仁的需求量日益增大，已经打破了生产季节的限制，逐渐成为四季常见的食品。对于毛豆剥壳的传统方法都是采用人工去皮取仁，不仅耗时费工效率低下，而且在很大程度上增加了毛豆仁剥制过程中附加的人工成本。用传统方法剥取毛豆仁已经无法满足市场的需求，也很难让毛豆仁进入批量化、规模化生产。

在专利号为ZL201510028580.X的发明专利中公开了一种自动喂料及输送的节能毛豆剥壳机，该剥壳机具自动喂料和节能的特点，但是在输送的过程中，仍然需要人工将待剥壳的毛豆倒入至盛料斗中，无法满足大规模自动化生产的需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种毛豆自动剥壳生产线，该发明能够实现多组剥壳机的自动上料，实现大规模生产，提高生产效率。

为解决此技术问题，本发明的技术方案是：一种毛豆自动剥壳生产线，包括传送带，沿着传送带长度方向设置多组推料机构，每一组推料机构对应至少一台剥壳机，所述推料机构包括沿着所述传送带宽度方向跨过所述传送带的立架，所述立架上安装有能够上下移动的气缸，气缸上安装有沿所述传送带宽度方向设置的电动推杆，电动推杆的自由端固连有一推板，所述推板沿着所述传送带的长度方向设置，所述推板在所述电动推杆的带动下沿着所述传送带的宽度方向往复移动。

进一步改进，所述传送带和每一台所述剥壳机之间还设有一毛豆缓存机构，所述毛豆缓存机构包括倾斜设置的支架、缓存料斗和沿着所述支架倾斜设置的输送带，所述缓存料斗与所述支架固连；所述推料机构将传送带上的毛豆推送至所述缓存料斗中，所述输送带较低的一端伸入所述缓存料斗内部，所述输送带较高的一端位于所述剥壳机进料一侧的正上方；所述输送带在电机的驱动下将所述缓存料斗内的毛豆运送至所述剥壳机。通过设置毛豆缓存机构能够进一步匹配传送带的传送速度和剥壳机剥壳速度，即使传送带发生暂时的故障或者是短时间内剥壳机单位时间内剥壳的速度大于传送带单位时间内输送毛豆的速度，由于毛豆缓存机构中缓存有毛豆保证剥壳机可以持续工作；或者剥壳机出现暂时故障时，毛豆缓存在所述缓存料斗中，防止大量的毛豆堆积在剥壳机中影响剥壳机的维修和维修后的生产，因此本发明稳定可靠。另外，输送带伸入缓存料斗中将毛豆从低处运送至高处，然后毛豆在重力的作用下落入至剥壳机中，实现剥壳机的自动喂料，提高了本发明的自动化程度，提高了生产效率。

进一步改进，所述缓存料斗由竖直的侧壁和底板围成；所述底板为弯折结构，所述底板的最低处为脊形部；在所述底板朝向所述输送带的一侧设有一开口，所述输送带通过所述开口伸入所述底板的脊形部。输送带伸入缓存料斗底板的脊形部将缓存料斗中的毛豆不断运出，毛豆在重力的作用下不断的继续落在输送带表面，输送带表面的摩擦力将毛豆带出，利于本发明实现自动喂料；另一方面，缓存料斗由于具有弯折结构的底板使得缓存料斗的容积增大，能够缓存比较多的毛豆，使得缓存机构具有可靠的缓存能力。

进一步改进，所述输送带表面上等间距设有防滑凸起，所述防滑凸起水平设置；通过设置防滑凸起增加输送带与毛豆之间的摩擦力，提高输送带的输送效果和输送量。

进一步改进，所述缓存料斗的侧壁上端倾斜向上的向着所述缓存料斗外部设有敞口状凸檐；所述传送带位于所述缓存料斗上部。通过在缓存料斗上端四周设置敞口状凸檐能够防止推料机构推送的毛豆掉落至缓存料斗的外部。

进一步改进，所述底板远离所述输送带的一侧水平设有多组滚动件；防止毛豆堆积在距离传送带较远一侧的底板上。

进一步改进，所述侧壁与所述脊形部相连接的两相对侧面上安装有对射型光电传感器，所述对射型光电传感器位于所述输送带的上侧；所述对射型光电传感器信号连通所述推料机构。当所述对射型光电传感器有信号传递给推料机构，推料机构启动将传送带上的毛豆推送至缓存料斗中。

进一步改进，所述剥壳机包括由振动电机驱动的振动盘和由电动机驱动的剥壳辊，所述振动盘沿着毛豆移动的方向依次设置有入料段和梳理段，所述振动盘在所述梳理段设有V型凹槽；所述振动盘上部装有一挡板，所述挡板位于所述入料段和所述梳理段之间。毛豆从输送带上落入至入料段，挡板防止大量的毛豆由于振动直接进入梳理段，由于梳理段设置有V型凹槽实现毛豆逐渐分散进入至剥壳辊实现豆荚和豆粒的分离，继而对豆荚和豆粒分别进行收集。

进一步改进，所述振动盘在所述梳理段设有多排立柱；所述立柱位于每两个V型凹槽的两侧，相邻两排立柱交错设置。由于每两个V型凹槽的两侧设有一对立柱，且相邻的两排立柱前后交错设置，竖向进入V型凹槽的毛豆在振动力的作用下沿着V型凹槽继续向着剥壳辊前进；而横向进入V型凹槽的毛豆即使通过了一排左右相邻的两个立柱，继续横向向前行进的毛豆一定会撞到交错设置的下一排的立柱，横向毛豆由于立柱的阻碍，且同时受到振动即会从横向调整为竖向，从而实现对毛豆从横向到竖向的调整后再进入剥壳辊，保证进入剥壳辊的毛豆都是竖向，利于剥壳的进行。

进一步改进，所述振动盘靠近所述剥壳辊的一侧还设有导向段，所述梳理段的V型凹槽延伸至贯穿所述导向段，每一个V型凹槽在经过所述导向段的两侧壁分别设有一竖直向上的隔板，所述隔板与所述V型凹槽平行设置，每一个隔板向着其两侧的V型凹槽的底部延伸有用于减小V型凹槽张开角度的导向凸起；所述导向凸起两端与所述V型凹槽侧壁相接触位置为圆角结构。所述导向段的V型凹槽的张开角度由于导向凸起的存在而逐渐减小，因此毛豆在V型凹槽内从梳理段的向导向段前进时，毛豆在经过圆角结构时，毛豆的前端接触所述导向凸起的圆角结构使得原本处于平置状态的毛豆翻转为立起的状态，即毛豆的的两部分壳相接触的位置朝向剥壳辊，使得剥壳辊更容易将毛豆从壳中挤出，利于毛豆剥壳的实现。

进一步改进，所述振动盘上部装有一由电机带动的转动刀，所述转动刀位于所述导向段的上侧；所述转动刀均匀间隔设置有多个环形刀片，每一个V型凹槽对应一环形刀片。当毛豆转为立起状态经过转动刀时，每一个环形刀片将对应V型凹槽内的每一个经过的毛豆的壳进行切割，被切割有开口的毛豆在剥壳辊的挤压下，毛豆的壳更容易破碎，毛豆的豆粒更容易从壳中挤出，并且保证豆粒完整不破碎，豆粒与壳的分离速度更快，利于提高剥壳效率。将转动刀安装在振动盘的上方还有一个优点，即当转动刀接触毛豆对毛豆两壳的连接处进行切割时，由于毛豆已经处于立起状态，毛豆上部受到转动刀的作用力时不会发生移动，利于毛豆壳的有效切割。

进一步改进，所述转动刀的上部罩有一防护罩，所述防护罩与所述振动盘固连。所述防护罩防止转动刀直接暴露在工厂环境中，防止工作人员被误伤。

通过采用上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明中通过传送带与多组推料机构以及对应的剥壳机相配合，待剥壳的毛豆通过传送带运送至剥壳机位置，启动推料结构，气缸下压，推板与传送带上的毛豆相接触，启动电动推杆，电动推杆沿着传送带的宽度方向往复移动带动推板将传送带上的毛豆从传送带的两侧推送至剥壳机中，通过上述方式实现多组剥壳机同时自动上料，实现大规模生产，无需人工上料，提高了生产效率。

从而实现本发明的上述目的。

附图说明

图1是本发明涉及的一种毛豆自动剥壳生产线的结构示意图；

图2是本发明中推料机构的立体图；

图3是本发明中振动盘的俯视图；

图4是图3中A处放大图；

图5是发明中振动盘的立体图；

图6是图5中B处放大图；

图7是图5中C处放大图；

图8是本发明中缓存机构的立体图；

图9是本发明中转动刀的立体图；

图10是本发明中缓存料斗的左视图。

图中：

传送带1；推料机构2；立架21；气缸22；电动推杆23；推板24；剥壳机3；振动盘31；入料段3a；梳理段3b；导向段3c；剥壳辊32；V型凹槽33；挡板34；立柱35；隔板36；导向凸起37；圆角结构371；转动刀38；环形刀片381；防护罩39；缓存机构4；支架41；缓存料斗42；侧壁421；底板422；开口423；凸檐424；滚动件425；输送带43；防滑凸起431；对射型光电传感器44。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

本发明公开一种毛豆自动剥壳生产线，如图1至图9所示，包括传送带1，沿着传送带1长度方向设置多组推料机构2，每一组推料机构2对应至少一台剥壳机3，所述推料机构2包括沿着所述传送带1宽度方向跨过所述传送带1的立架21，所述立架21上安装有能够上下移动的气缸22，气缸22上安装有沿所述传送带1宽度方向设置的电动推杆23，电动推杆23的自由端固连有一推板24，所述推板24沿着所述传送带1的长度方向设置，所述推板24在所述电动推杆23的带动下沿着所述传送带1的宽度方向往复移动。本实施例中通过传送带1与多组推料机构2以及对应的剥壳机3相配合，待剥壳的毛豆通过传送带1运送至剥壳机3位置，启动推料机构2，气缸22下压，推板24与传送带1上的毛豆相接触，启动电动推杆23，电动推杆23沿着传送带1的宽度方向往复移动带动推板24将传送带1上的毛豆从传送带1的两侧推送至剥壳机3中，通过上述方式实现多组剥壳机3同时自动上料，实现大规模生产，无需人工上料，提高了生产效率。

本实施例中优选所述传送带1和每一台所述剥壳机3之间还设有一毛豆缓存机构4，如图6所示，所述毛豆缓存机构4包括倾斜设置的支架41、缓存料斗42和沿着所述支架41倾斜设置的输送带43，所述缓存料斗42与所述支架41固连；所述推料机构2将传送带1上的毛豆推送至所述缓存料斗42中，所述输送带43较低的一端伸入所述缓存料斗42内部，所述输送带43较高的一端位于所述剥壳机3进料一侧的正上方；所述输送带43在电机的驱动下将所述缓存料斗42内的毛豆运送至所述剥壳机3。通过设置毛豆缓存机构4能够进一步匹配传送带1的传送速度和剥壳机3剥壳速度，即使传送带1发生暂时的故障或者是短时间内剥壳机3单位时间内剥壳的速度大于传送带1单位时间内输送毛豆的速度，由于毛豆缓存机构4中缓存有的毛豆保证剥壳机3可以持续工作；或者剥壳机3出现暂时故障时，毛豆缓存在所述缓存料斗42中，防止大量的毛豆堆积在剥壳机3中影响剥壳机3的维修和维修后的生产，因此本发明稳定可靠。另外，传送带1伸入缓存料斗42中将毛豆从低处运送至高处，然后毛豆在重力的作用下落入至剥壳机3中，实现剥壳机3的自动喂料，提高了本发明的自动化程度，提高了生产效率。

本实施例中所述缓存料斗42由竖直的侧壁421和底板422围成；所述底板422为弯折结构，所述底板422的最低处为脊形部；在所述底板422朝向所述输送带43的一侧设有一开口423，所述输送带43通过所述开口423伸入所述底板422的脊形部。输送带43伸入缓存料斗42底板422的脊形部将缓存料斗42中的毛豆不断运出，毛豆在重力的作用下不断的落在输送带43表面，输送带43表面的摩擦力将毛豆带出，利于本发明实现自动喂料；另一方面，缓存料斗42由于具有弯折结构的底板422使得缓存料斗42的容积增大，能够缓存比较多的毛豆，使得缓存机构4具有可靠的缓存能力。

本实施例中所述输送带43表面上等间距设有防滑凸起431，所述防滑凸起431水平设置；通过设置防滑凸起431增加输送带43与毛豆之间的摩擦力，提高输送带43的输送效果和输送量。

本实施例中所述缓存料斗42的侧壁421上端倾斜向上的向着所述缓存料斗42外部设有敞口状凸檐424；所述传送带1位于所述缓存料斗42上部。通过在缓存料斗42上端四周设置敞口状凸檐424能够防止推料机构2推送的毛豆掉落至缓存料斗42的外部。

如图9所示，本实施例中所述底板422远离所述输送带43的一侧水平设有多组滚动件425；防止毛豆堆积在距离传送带1较远一侧的底板422上。

本实施例中所述侧壁421与所述脊形部相连接的两相对侧面上安装有对射型光电传感器44，所述对射型光电传感器44位于所述输送带43的上侧；所述对射型光电传感器44信号连通所述推料机构2。当所述对射型光电传感器44有信号传递给推料机构2，推料机构2启动将传送带1上的毛豆推送至缓存料斗42中。

本实施例中所述剥壳机3包括由振动电机驱动的振动盘31和由电动机驱动的剥壳辊32，所述振动盘31沿着毛豆移动的方向依次设置有入料段3a和梳理段3b，所述振动盘31在所述梳理段3b设有V型凹槽33；所述振动盘31上部装有一挡板34，所述挡板34位于所述入料段3a和所述梳理段3b之间。毛豆从输送带43上落入至入料段3a，挡板34防止大量的毛豆由于振动直接进入梳理段3b在V型凹槽33内堆积，影响毛豆进入剥壳辊32。由于梳理段3b设置有V型凹槽33实现毛豆逐个顺序排布进入至剥壳辊32实现豆荚和豆粒的分离，继而对豆荚和豆粒分别进行收集。

本实施例中所述振动盘31在所述梳理段3b设有多排立柱35；所述立柱35位于每两个V型凹槽33的两侧，相邻两排立柱35交错设置。由于每两个V型凹槽33的两侧设有一对立柱35，且相邻的两排立柱35前后交错设置，竖向进入V型凹槽33的毛豆在振动力的作用下沿着V型凹槽33继续向着剥壳辊32前进；而横向进入V型凹槽33的毛豆即使通过了一排左右相邻的两个立柱35，继续横向向前行进的毛豆一定会撞到交错设置的下一排的立柱35上，横向毛豆由于立柱35的阻碍，且同时受到振动作用即会从横向调整为竖向，从而实现将毛豆从横向调整至竖向后进入剥壳辊32，保证进入剥壳辊32的毛豆都是竖向，利于剥壳的进行。

本实施例中所述振动盘31靠近所述剥壳辊32的一侧还设有导向段3c，所述梳理段3b的V型凹槽33延伸至贯穿所述导向段3c，每一个V型凹槽33在经过所述导向段3c的两侧壁421分别设有一竖直向上的隔板36，所述隔板36与所述V型凹槽33平行设置，每一个隔板36向着其两侧的V型凹槽33的底部延伸有用于调整V型凹槽33张开角度的导向凸起37；所述导向凸起37两端与所述V型凹槽33侧壁421相接触位置为圆角结构371。所述导向段3c的V型凹槽33的张开角度由于导向凸起37的存在而逐渐减小，因此毛豆在V型凹槽33内从梳理段3b的向导向段3c前进时，V型凹槽33的张开角度在经过圆角结构371时，毛豆的前端接触所述导向凸起37的圆角结构371使得原本处于平置状态的毛豆翻转为立起的状态，即毛豆的的两部分壳相接触的位置朝向剥壳辊32，使得剥壳辊32更容易将毛豆从壳中挤出，利于毛豆剥壳的实现。

本实施例中所述振动盘31上部装有一由电机带动的转动刀38，所述转动刀38位于所述导向段3c的上侧；所述转动刀38均匀间隔设置有多个环形刀片381，每一个V型凹槽33对应一环形刀片381。当毛豆转为立起状态经过转动刀38时，每一个环形刀片381将对应V型凹槽33内的每一个经过的毛豆的壳进行切割，被切割有缺口的毛豆在剥壳辊32的挤压下，毛豆的壳更容易破碎，毛豆的豆粒更容易从壳中挤出，并且保证豆粒完整不破碎，豆粒与壳的分离速度更快，利于提高剥壳效率。将转动刀38安装在振动盘31的上方还有一个优点，即当转动刀38接触毛豆对毛豆两壳的连接处进行切割时，由于毛豆已经处于立起状态，毛豆上部受到转动刀38的作用力时不会发生移动，利于对毛豆壳的有效切割。

本实施例中所述转动刀38的上部罩有一防护罩39，所述防护罩39与所述振动盘31固连。所述防护罩39防止转动刀38直接暴露在工厂环境中，防止工作人员受伤。

本实施例的工作过程为：将较大量的毛豆倒在传送带1上，传送带1上的多个推料机构2的气缸22向下移动，电动推杆23在传送带1的宽度方向往复移动，将传送带1上的毛豆分别从传送带1的两侧推送至对应的缓存机构4的缓存料斗42内；大量的毛豆贮存在缓存料斗42内，输送带43从缓存料斗42的底部将毛豆运送至对应的剥壳机3上方，输送带43较高一端的毛豆在重力的作用下落入振动盘31的入料段3a；振动盘31在不断的振动过程中通过梳理段3b中V型凹槽33和立柱35的配合，将梳理段3b的毛豆均调整为竖向；毛豆进入导向段3c后在导向凸起37的作用下逐渐调整为立起状态(即毛豆的两侧壳的连接处朝上)，处于振动盘31上部的转动刀38对处于立起状态的毛豆进行切割，被切割有缺口的毛豆保持立起状态进入剥壳辊32，剥壳辊32对有缺口的毛豆挤压，毛豆的豆粒与壳实现分离，分别通过壳和豆粒的收集结构分类收集。

本实施例能够同时实现对多组剥壳机3进行自动上料，喂料，在振动盘31上能够实现毛豆的梳理、转向和切割，进入剥壳辊32的毛豆受到较小的压力即可将毛豆壳内的豆粒挤出，一方面实现了生产的自动化，加快了剥壳的效率，另一方面也保证了豆粒的完整性。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (10)

1.一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：包括传送带(1)，沿着传送带(1)长度方向设置多组推料机构(2)，每一组推料机构(2)对应至少一台剥壳机(3)，所述推料机构(2)包括沿着所述传送带(1)宽度方向跨过所述传送带(1)的立架(21)，所述立架(21)上安装有能够上下移动的气缸(22)，气缸(22)上安装有沿所述传送带(1)宽度方向设置的电动推杆(23)，电动推杆(23)的自由端固连有一推板(24)，所述推板(24)沿着所述传送带(1)的长度方向设置，所述推板(24)在所述电动推杆(23)的带动下沿着所述传送带(1)的宽度方向往复移动。

2.如权利要求1所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述传送带(1)和每一台所述剥壳机(3)之间还设有一毛豆缓存机构(4)，所述毛豆缓存机构(4)包括倾斜设置的支架(41)、缓存料斗(42)和沿着所述支架(41)倾斜设置的输送带(43)，所述缓存料斗(42)与所述支架(41)固连；所述推料机构(2)将传送带(1)上的毛豆推送至所述缓存料斗(42)中，所述输送带(43)较低的一端伸入所述缓存料斗(42)内部，所述输送带(43)较高的一端位于所述剥壳机(3)进料一侧的正上方；所述输送带(43)在电机的驱动下将所述缓存料斗(42)内的毛豆运送至所述剥壳机(3)。

3.如权利要求1所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述缓存料斗(42)由竖直的侧壁(421)和底板(422)围成；所述底板(422)为弯折结构，所述底板(422)的最低处为脊形部；在所述底板(422)朝向所述输送带(43)的一侧设有一开口(423)，所述输送带(43)通过所述开口(423)伸入所述底板(422)的脊形部。

4.如权利要求3所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述输送带(43)表面上等间距设有防滑凸起(431)，所述防滑凸起(431)水平设置。

5.如权利要求3所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述缓存料斗(42)的侧壁(421)上端倾斜向上的向着所述缓存料斗(42)外部设有敞口状凸檐(424)；所述传送带(1)位于所述缓存料斗(42)上部；所述底板(422)远离所述输送带(43)的一侧水平设有多组滚动件(425)。

6.如权利要求3所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述侧壁(421)与所述脊形部相连接的两相对侧面上安装有对射型光电传感器(44)，所述对射型光电传感器(44)位于所述输送带(43)的上侧；所述对射型光电传感器(44)信号连通所述推料机构(2)。

7.如权利要求1所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述剥壳机(3)包括由振动电机驱动的振动盘(31)和由电动机驱动的剥壳辊(32)，所述振动盘(31)沿着毛豆移动的方向依次设置有入料段(3a)、梳理段(3b)，所述振动盘(31)在所述梳理段(3b)设有V型凹槽(33)；所述振动盘(31)上部装有一挡板(34)，所述挡板(34)位于所述入料段(3a)和所述梳理段(3b)之间。

8.如权利要求7所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述振动盘(31)在所述梳理段(3b)设有多排立柱(35)；所述立柱(35)位于每两个V型凹槽(33)的两侧，相邻两排立柱(35)交错设置。

9.如权利要求8所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述振动盘(31)靠近所述剥壳辊(32)的一侧还设有导向段(3c)，所述梳理段(3b)的V型凹槽(33)延伸至贯穿所述导向段(3c)，每一个V型凹槽(33)在经过所述导向段(3c)的两侧壁(421)分别设有一竖直向上的隔板(36)，所述隔板(36)与所述V型凹槽(33)平行设置，每一个隔板(36)向着其两侧的V型凹槽(33)的底部延伸有用于减小V型凹槽(33)张开角度的导向凸起(37)；所述导向凸起(37)两端与所述V型凹槽(33)侧壁(421)相接触位置为圆角结构(371)。

10.如权利要求9所述的一种毛豆自动剥壳生产线，其特征在于：所述振动盘(31)上部装有一由电机带动的转动刀(38)，所述转动刀(38)位于所述导向段(3c)的上侧；所述转动刀(38)均匀间隔设置有多个环形刀片(381)，每一个V型凹槽(33)对应一环形刀片(381)；

所述转动刀(38)的上部罩有一防护罩(39)，所述防护罩(39)与所述振动盘(31)固连。