CN108726522A - 一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法 - Google Patents

一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108726522A
CN108726522A CN201810538912.2A CN201810538912A CN108726522A CN 108726522 A CN108726522 A CN 108726522A CN 201810538912 A CN201810538912 A CN 201810538912A CN 108726522 A CN108726522 A CN 108726522A
Authority
CN
China
Prior art keywords
white residue
electric separation
level
recovery rate
tailing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201810538912.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108726522B (zh
Inventor
文建华
毕红兴
王世宇
赵兴凡
任承伟
张忠益
杨贵明
康万福
梅志能
赵茂庚
张藜
徐加雄
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
YUNAN YONGCHANG SILICON INDUSTRY Co Ltd
Original Assignee
YUNAN YONGCHANG SILICON INDUSTRY Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by YUNAN YONGCHANG SILICON INDUSTRY Co Ltd filed Critical YUNAN YONGCHANG SILICON INDUSTRY Co Ltd
Priority to CN201810538912.2A priority Critical patent/CN108726522B/zh
Publication of CN108726522A publication Critical patent/CN108726522A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108726522B publication Critical patent/CN108726522B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/02—Silicon
    • C01B33/037—Purification
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C7/00—Separating solids from solids by electrostatic effect
    • B03C7/003—Pretreatment of the solids prior to electrostatic separation

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Electrostatic Separation (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)

Abstract

本发明公开了一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，所述的方法包括以下步骤：1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为60‑200目；2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为60~120℃，干燥10~30min；4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，根据硅渣中单质硅与熔渣电性质差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可。本发明采用电选的方式从工业硅弃渣中提炼单质硅，提炼方法简单，成本低廉，硅渣中硅金属回收率由当前的65%左右提高到90%以上，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用。

Description

一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法
技术领域
本发明属于硅渣处理技术领域，具体涉及一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法。
背景技术
工业硅是以硅石为原料，碳质原料为还原剂，在电热炉内冶炼而成的产品，其主成分硅元素的含量在98% 左右。在工业硅冶炼生产过程中Fe2O3、SiO2、MgO、Al2O3、CaO 等因为还原温度不同，Fe2O3、SiO2绝大部分被还原，Al2O3、MgO 和 CaO 只能部分还原。未还原的Al2O3、MgO和 CaO 与 SiO2一起形成熔渣。这种熔渣有的积聚在一起形成明显的浅色熔渣块，局限在晶界间，界限分明；另一些熔渣则变成深色的仅在显微镜下才能看到的颗粒，和硅混杂在一起，成为硅中的杂质，硅渣中含有15%以上的单质硅。目前很多企业在生产中不注重对硅渣的处理，因此造成的后果便是长期以来都将硅渣作为弃渣堆存或用于铺路，占据了大量的土地资源，而且硅渣的已经还原的单质硅，并没有进行进一步的有效分离，使得这部分单质硅也随之占地堆存，或者混合在硅渣中成为廉价的铺路材料，造成硅资源的严重浪费，同时影响了硅生产企业的经济效益。硅渣资源综合回收利用已经成为国内外工业硅行业所面临的一大关键共性技术难题。
国内外对硅渣综合回收利用已有大量研究，包括利用废碱水生产工业用锆硅渣，利用盐酸处理后加入动物胶、通过调节PH值来进行硅渣处理等，该类技术的研究成果为后来的研究提供了宝贵的经验和理论依据。现有的硅渣分选回收技术，也实现了硅金属和氧化物的部分分离，但因粒度分级和后期分选级数等存在不足，部分硅与渣不能有效分离，使得分选后尾渣含硅约25%，含单质硅约15%，年损失硅金属量极大；此外，由于之前的分选技术为重选，生产过程中用到大量的水，这不仅需要消耗大量的水资源，而且职工长期处于潮湿环境中工作易患上风湿病和支气管炎等职业病。
电选是利用矿物在高压电场中电性的差异进行分离的一种选矿方法，是基于被分离物料在电性质上的差别，在电选电场中受到的电场力和机械力的作用不同，从而具有不同的运动状态而实现分选。目前采用电选对硅渣进行回收利用的技术尚未见报道。而且如何把控电选条件，使得硅渣电选效果最佳也是电选技术的重点及难点。
因此，针对现有的问题有必要发明一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法。
本发明的目的是这样实现的，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为60-200目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为60~120℃，干燥10~30min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、本发明采用电选的方式从工业硅弃渣中提炼单质硅，提炼方法简单，成本低廉，硅渣中硅金属回收率由当前的65%左右提高到90%以上，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用。
2、本发明先通过硅渣破碎，接着进行前处理，最后进行电选，根据硅渣形成机理及硅渣中硅金属与杂质的物理化学特性不同的原理，实现硅金属和杂质的分离，减少硅渣中工业硅的夹带损失，实现硅渣资源的高效回收利用，提取硅金属后的尾渣销售给水泥厂做原料，提高经济效益。进一步的，通过将硅渣粒度范围梯度细化，对照相应粒度控制电选参数，使得硅渣粒度均匀度好，配合适当的电选参数，进一步提高电选效率以及准确度。
3、本发明通过先加温干燥，除去可能存在的水分，保证其导电性不因水的存在而有所改变，提高电选的准确性。
4、本发明操作简便，生产成本低，便于推广，自动化程度低，对环境友好，不仅实现硅单质回收，提高产值，而且大大降低弃渣量，对环境友好，经济效益高。
5、本发明通过硅渣表面预处理，从而有选择性的改变硅单质与熔渣的表面状况，有利于分选。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
本发明所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为60-200目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为60~120℃，干燥10~30min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可。
步骤（4）中所述的电选的参数为电晕电极角度为35~45°，电极距离为1~3cm，辊筒转速为150~400转/分，电压为常温下12~25千伏。
当所述的硅渣为60~100目时，所述的电选的参数为电晕电极角度为40~45°，电极距离为1~2cm，辊筒转速为150~200转/分，电压为常温下12~18千伏；当所述的硅渣为100~160目时，所述的电选的参数为电晕电极角度为38~42°，电极距离为1.5~2.5cm，辊筒转速为200~300转/分，电压为常温下15~20千伏；当所述的硅渣为160~200目时，所述的电选的参数为电晕电极角度为35~40°，电极距离为2~3cm，辊筒转速为200~400转/分，电压为常温下18~25千伏。
所述的表面改性剂为硅油。
所述的表面改性剂的加入量为1~2kg/t硅渣。
所述的电选设备为鼓筒式电选机、板式电选机、皮带式电选机、圆筒式电选机、摇床式电选机、旋流式电选机中的任一种。
步骤（4）中所述的电选包括一级电选和二级电选，具体为将硅渣投入一级电选设备，得到一级精矿和一级尾矿，接着将一级精矿投入二级电选设备，得到精矿和二级尾矿，所述的一级尾矿和二级尾矿合并为硅渣尾矿。
所述的一级电选设备和二级电选设备均为筛板式电选机或圆筒式电选机。
所述的方法还包括步骤（5）循环电选：将步骤（4）中得到的硅渣尾矿返回步骤（2）中与待处理硅渣混合并重新处理。
所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。
实施例1
一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为60-100目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；所述的表面改性剂为硅油，加入量为1kg/t硅渣；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为60℃，干燥10min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可；所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。所述的电选的参数为电晕电极角度为40°，电极距离为1cm，辊筒转速为150转/分，电压为常温下12千伏； 所述的电选设备为板式电选机。
本实施例1的电选方法简单，硅渣中硅金属回收率达到91.3%，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用；生产过程中电选设备工作稳定，且相对于重选极大的减少了水资源浪费，改善员工工作环境，生产成本降低11%左右，与现有技术相比具有极大的优势。
实施例2
一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为60-100目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；所述的表面改性剂为硅油，加入量为2kg/t硅渣；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为120℃，干燥30min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，所述的电选包括一级电选和二级电选，具体为将硅渣投入一级电选设备，得到一级精矿和一级尾矿，接着将一级精矿投入二级电选设备，得到精矿和二级尾矿，所述的一级尾矿和二级尾矿合并为硅渣尾矿，即可；所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。所述的电选的参数为电晕电极角度为45°，电极距离为2cm，辊筒转速为200转/分，电压为常温下18千伏；所述的一级电选设备和二级电选设备均为筛板式电选机。
本实施例2的电选方法简单，硅渣中硅金属回收率达到90.7%，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用；生产过程中电选设备工作稳定，且相对于重选极大的减少了水资源浪费，改善员工工作环境，生产成本降低9%左右，与现有技术相比具有极大的优势。
实施例3
一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为100~160目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；所述的表面改性剂为硅油，加入量为1.2kg/t硅渣；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为80℃，干燥15min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可；所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。所述的电选的参数为电晕电极角度为38°，电极距离为1.5cm，辊筒转速为200转/分，电压为常温下15千伏； 所述的电选设备为鼓筒式电选机；
5）循环电选：将步骤（4）中得到的硅渣尾矿返回步骤（2）中与待处理硅渣混合并重新处理。
本实施例3的电选方法简单，硅渣中硅金属回收率达到91.1%，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用；生产过程中电选设备工作稳定，且相对于重选极大的减少了水资源浪费，改善员工工作环境，生产成本降低12%左右，与现有技术相比具有极大的优势。
实施例4
一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为100-160目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；所述的表面改性剂为硅油，加入量为1.4kg/t硅渣；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为100℃，干燥20min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，所述的电选包括一级电选和二级电选，具体为将硅渣投入一级电选设备，得到一级精矿和一级尾矿，接着将一级精矿投入二级电选设备，得到精矿和二级尾矿，所述的一级尾矿和二级尾矿合并为硅渣尾矿，即可；所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。所述的电选的参数为电晕电极角度为42°，电极距离为2.5cm，辊筒转速为300转/分，电压为常温下20千伏； 所述的一级电选设备和二级电选设备均为圆筒式电选机。
5）循环电选：将步骤（4）中得到的硅渣尾矿返回步骤（2）中与待处理硅渣混合并重新处理。
本实施例4的电选方法简单，硅渣中硅金属回收率达到90.9%，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用；生产过程中电选设备工作稳定，且相对于重选极大的减少了水资源浪费，改善员工工作环境，生产成本降低10%左右，与现有技术相比具有极大的优势。
实施例5
一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为160-200目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；所述的表面改性剂为硅油，加入量为1.6kg/t硅渣；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为70℃，干燥25min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可；所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。所述的电选的参数为电晕电极角度为35°，电极距离为2cm，辊筒转速为200转/分，电压为常温下18千伏。所述的电选设备为旋流式电选机。
本实施例5的电选方法简单，硅渣中硅金属回收率达到90.5%，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用；生产过程中电选设备工作稳定，且相对于重选极大的减少了水资源浪费，改善员工工作环境，生产成本降低12%左右，与现有技术相比具有极大的优势。
实施例6
一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为160-200目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；所述的表面改性剂为硅油，加入量为1.8kg/t硅渣；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为110℃，干燥18min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可；所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。所述的电选的参数为电晕电极角度为40°，电极距离为3cm，辊筒转速为400转/分，电压为常温下25千伏。所述的电选包括一级电选和二级电选，具体为将硅渣投入一级电选设备，得到一级精矿和一级尾矿，接着将一级精矿投入二级电选设备，得到精矿和二级尾矿，所述的一级尾矿和二级尾矿合并为硅渣尾矿。所述的一级电选设备为圆筒式电选机，所述的二级电选设备为筛板式电选机。
5）循环电选：将步骤（4）中得到的硅渣尾矿返回步骤（2）中与待处理硅渣混合并重新处理。
本实施例6的电选方法简单，硅渣中硅金属回收率达到92.8%，有效实现了硅渣资源的最大化回收利用；生产过程中电选设备工作稳定，且相对于重选极大的减少了水资源浪费，改善员工工作环境，生产成本降低8%左右，与现有技术相比具有极大的优势。

Claims (10)

1.一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于包括以下步骤：
1）硅渣破碎：首先将硅渣充分破碎，控制破碎后的硅渣粒度为60-200目；
2）硅渣表面预处理：在经过步骤（1）破碎后的硅渣中加入表面改性剂，并充分搅拌均匀；
3）硅渣加热：将经过步骤（2）处理的硅渣加热干燥，温度为60~120℃，干燥10~30min；
4）电选：将步骤（3）得到的硅渣投入电选设备，在电场的作用下，根据硅渣中单质硅与熔渣电性差异进行分选，得到精矿和硅渣尾矿，即可。
2.根据权利要求1所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于步骤（4）中所述的电选的参数为电晕电极角度为35~45°，电极距离为1~3cm，辊筒转速为150~400转/分，电压为常温下12~25千伏。
3.根据权利要求1所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于当所述的硅渣为60~100目时，所述的电选的参数为电晕电极角度为40~45°，电极距离为1~2cm，辊筒转速为150~200转/分，电压为常温下12~18千伏；当所述的硅渣为100~160目时，所述的电选的参数为电晕电极角度为38~42°，电极距离为1.5~2.5cm，辊筒转速为200~300转/分，电压为常温下15~20千伏；当所述的硅渣为160~200目时，所述的电选的参数为电晕电极角度为35~40°，电极距离为2~3cm，辊筒转速为250~400转/分，电压为常温下18~25千伏。
4.根据权利要求1所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于所述的表面改性剂为硅油。
5.根据权利要求1所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于所述的表面改性剂的加入量为1~2kg/t硅渣。
6.根据权利要求1所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于所述的电选设备为鼓筒式电选机、板式电选机、皮带式电选机、圆筒式电选机、摇床式电选机、旋流式电选机中的任一种。
7.根据权利要求1所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于步骤（4）中所述的电选包括一级电选和二级电选，具体为将硅渣投入一级电选设备，得到一级精矿和一级尾矿，接着将一级精矿投入二级电选设备，得到精矿和二级尾矿，所述的一级尾矿和二级尾矿合并为硅渣尾矿。
8.根据权利要求1所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于所述的一级电选设备和二级电选设备均为筛板式电选机或圆筒式电选机。
9.根据权利要求1~8任一所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于所述的方法还包括步骤（5）循环电选：将步骤（4）中得到的硅渣尾矿返回步骤（2）中与待处理硅渣混合并重新处理。
10.根据权利要求9所述的有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法，其特征在于所述的硅渣尾矿为含硅量不超过10%的硅渣尾矿。
CN201810538912.2A 2018-05-30 2018-05-30 一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法 Active CN108726522B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810538912.2A CN108726522B (zh) 2018-05-30 2018-05-30 一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810538912.2A CN108726522B (zh) 2018-05-30 2018-05-30 一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108726522A true CN108726522A (zh) 2018-11-02
CN108726522B CN108726522B (zh) 2020-02-07

Family

ID=63935893

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810538912.2A Active CN108726522B (zh) 2018-05-30 2018-05-30 一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108726522B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109208073A (zh) * 2018-11-27 2019-01-15 江苏拓正茂源新能源有限公司 一种太阳能多晶硅原料的制备工艺
CN111153408A (zh) * 2020-01-10 2020-05-15 新疆西部合盛硅业有限公司 一种回收硅渣中金属硅的方法
CN114480864A (zh) * 2020-11-13 2022-05-13 内蒙古君成科技有限公司 一种重熔离心电选分级提纯铝硅铁合金的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1297865A (zh) * 1969-08-15 1972-11-29
CN102580853A (zh) * 2012-03-12 2012-07-18 中国矿业大学 一种适用于微粉煤摩擦电选的改性处理方法
CN105271309A (zh) * 2015-09-24 2016-01-27 化工部长沙设计研究院 一种摩擦电选提取钾石盐矿中氯化钾粗产品的方法
KR20170131778A (ko) * 2016-05-20 2017-11-30 인하대학교 산학협력단 전기로 제강슬래그를 골재로 재활용하는 방법
CN107721211A (zh) * 2017-11-10 2018-02-23 山西双良国环科技有限公司 一种钢渣中ro相的高效分离回收方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1297865A (zh) * 1969-08-15 1972-11-29
CN102580853A (zh) * 2012-03-12 2012-07-18 中国矿业大学 一种适用于微粉煤摩擦电选的改性处理方法
CN105271309A (zh) * 2015-09-24 2016-01-27 化工部长沙设计研究院 一种摩擦电选提取钾石盐矿中氯化钾粗产品的方法
KR20170131778A (ko) * 2016-05-20 2017-11-30 인하대학교 산학협력단 전기로 제강슬래그를 골재로 재활용하는 방법
CN107721211A (zh) * 2017-11-10 2018-02-23 山西双良国环科技有限公司 一种钢渣中ro相的高效分离回收方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109208073A (zh) * 2018-11-27 2019-01-15 江苏拓正茂源新能源有限公司 一种太阳能多晶硅原料的制备工艺
CN111153408A (zh) * 2020-01-10 2020-05-15 新疆西部合盛硅业有限公司 一种回收硅渣中金属硅的方法
CN114480864A (zh) * 2020-11-13 2022-05-13 内蒙古君成科技有限公司 一种重熔离心电选分级提纯铝硅铁合金的方法
CN114480864B (zh) * 2020-11-13 2024-03-22 内蒙古君成科技有限公司 一种重熔离心电选分级提纯铝硅铁合金的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108726522B (zh) 2020-02-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108726522A (zh) 一种有效提高硅金属回收率的硅渣电选方法
CN101879479B (zh) 一种榴辉岩型金红石矿的选矿方法
CN102284352B (zh) 一种用于复杂难处理钾钠长石矿高效选矿除杂工艺及组合药剂
CN111302589B (zh) 一种城建废弃泥浆高效脱水方法
CN105884229A (zh) 一种混凝土骨料回收改性方法
CN104004867A (zh) 一种高效经济的钢渣二次处理工艺
CN102974446A (zh) 鲕状赤铁矿的选矿方法
CN106000639A (zh) 一种含高品位冰铜的铜冶炼转炉渣处理工艺
CN108793731A (zh) 一种超白玻璃用原料的制备方法
CN104722396A (zh) 一种含磁铁矿围岩综合利用的方法
CN114308373B (zh) 一种石墨矿全资源利用的方法
CN108620228B (zh) 一种石英砂尾砂处理与资源化利用的工艺
CN106583415A (zh) 一种煤矸石组分综合利用方法
CN112159550A (zh) 一种以改性油页岩半焦作为填充剂制备橡胶的方法
CN108993760A (zh) 一种风化低品位难选锰矿分选工艺
CN112916200B (zh) 一种以气化渣为原料制备塑料填料的方法
CN109110767B (zh) 一种量产低铁石英干砂的方法
CN112191358A (zh) 一种超高纯度的二氧化硅粉体的提纯方法
CN103586138A (zh) 一种高磷磁铁矿石降磷提铁工艺
CN101343156B (zh) 一种提高粉煤灰混凝土掺合料质量的方法
CN116002696A (zh) 废弃云母纸、云母带、云母板的回收再利用处理方法
CN110606675A (zh) 一种钒钛矿渣超细粉体掺合料及其制备方法
CN105948546A (zh) 一种环保砌筑水泥
CN102432208A (zh) 一种造纸工业废泥制备氧化钙胶凝材料的方法
CN112371305A (zh) 一种混合土混磨磁选工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant