CN108724362A - 实木高分子板材及其加工工艺 - Google Patents

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Abstract

实木高分子板材的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：在高分子板上均匀钻孔；将原木蒸煮软化，蒸压釜内蒸煮水温度保持在100‑120℃，蒸煮软化时间6‑24小时；旋切厚芯单板；向旋切好的单板添加阻燃剂；烘干单板；将高分子板的两面滚涂拼板胶，并将其置入两张厚芯单板之间，将复合后的厚芯单板及高分子板送至冷压机设备将其冷压1‑2小时，冷压机设备压力控制150‑200兆帕，完成实木厚芯单板与高分子板的整体合成。本发明利用高分子材料制备成高分子板材，与经预处理后的实木厚芯单板复合在一起，从而使实木厚芯单板借助于高分子材料的稳定性，达到整体板材的强度与抗变形性能。在提高整体板材稳定性能的同时仍能获得优异的实木效果，既有高分子板材的稳定性和高强度性，又有纯实木板材的质感与美感。

Description

实木高分子板材及其加工工艺
技术领域
本发明涉及一种板材，特别是一种具有优异的强度和抗变形度的实木高分子板材的加工工艺，属于板材加工技术领域。
背景技术
现有的木制板材在特定环境与条件下，强度与变形度无法满足市场需求，很难达到装饰和家具的多方面要求。
高分子材料的性能稳定，但高分子材料与实木家具的结合在行业中还没有出现过。
如若能将高分子材料的稳定性结合到现有木制板材中，制得的板材将会具有相当优异的性能。
发明内容
本发明旨在提供一种在具备实木板材基础性能的同时还能满足强度与变形度需求的实木高分子板材，同时提供了该实木高分子板材的加工工艺。
实木高分子板材的加工工艺，其特殊之处在于，包括以下步骤：
步骤一：高分子板的制备
取市售高分子板并采用钻孔设备在所述高分子板材上均匀钻孔，孔径1-3mm，孔与孔之间的间距为5cm*5cm；
步骤二：原木蒸煮软化
将原木送入原木真空蒸煮软化系统中进行蒸煮软化，蒸压釜内蒸煮水温度保持在100-120℃，蒸煮软化时间6-24小时；
所述步骤二原木蒸煮软化的具体操作过程为：
将原木通过原木小车送入蒸压釜中，快开门锁紧后，开启真空泵，在真空状态下除去木材细胞腔内的空气和水份，当负压达到500-650mm水柱时，将蒸煮浸泡水吸入釜内，同时通过输入蒸汽将釜内浸泡水加热至100-120℃，根据原木的直径与不同木材密度控制软化时间6-24小时，软化完成后进入旋切工序。
步骤三：旋切厚芯单板
将软化好的木材利用专用厚芯旋切设备将其旋切成规格厚芯单板。
步骤四：单板阻燃剂添加
将旋切后的规格厚芯单板送入单板阻燃剂添加系统中，真空釜抽空半小时，保持釜内负压达到0.1Mpa，通过负压抽提出单板内的部分空气及水分，而后向釜内加注阻燃液并浸没单板，浸渍单板1-2小时，然后液面加压4-10MPa，浸渍加压时间为5-12小时；
步骤五：烘干单板；
将经阻燃浸渍后的单板送入单板烘干设备中，烘干至单板含水率为6-10%；
步骤六：冷压复合
将高分子板的两面滚涂拼板胶，并将其置入两张厚芯单板之间，将复合后的厚芯单板及高分子板送至冷压机设备将其冷压1-2小时，冷压机设备压力控制150-200兆帕，完成实木厚芯单板与高分子板的整体合成。
一种通过上述工艺步骤制得的实木高分子板材。
步骤一中，所述高分子板的制备方法是：将聚氯乙烯树脂（PVC）加温至其熔融，而后与适度比例的石粉充分混合，搅拌均匀后；采用高分子板材压制设备及模具压制形成预定厚度的非光面高分子板材。所述聚氯乙烯树脂（PVC）与石粉之间的用量配比按现有常规比例配制即可。
所述步骤二原木蒸煮软化过程中，原木真空蒸煮软化系统的结构包括蒸压釜11以及通过管路及阀门与所述蒸压釜11相连的储水罐12，所述蒸压釜11还配备有对釜内空气抽提以保障原木处于真空状态的真空负压系统以及对釜内蒸煮水加热升温以满足蒸煮温度和压力的蒸汽升温加压系统；
所述真空负压系统包括在所述蒸压釜11的釜顶开设的空气压缩口11-1、经管路与所述空气压缩口11-1相连通的汽水分离罐13、以及经管路与所述汽水分离罐13相连的真空泵14；
所述蒸汽升温加压系统包括开设于所述蒸压釜11釜底一侧的蒸汽进口11-2，以及一端与所述蒸汽进口11-2相连、另一端沿所述蒸压釜11釜底内部轴向延伸的蒸汽升温管15，在所述蒸汽升温管15的左右两侧分别开设两排呈交错排布的蒸汽小孔15-1。所述蒸汽升温管15内的蒸汽来源于热电厂排放的蒸汽，将热电厂排放蒸汽管道与所述蒸压釜11的蒸汽进口11-2相连通，达到了节能减排环保的效果；所述蒸压釜11的釜底铺设有原木小车轨道11-4，所述原木小车轨道11-4便于釜外的原木小车16快捷进入釜内。
所述步骤四中的木材单板阻燃剂高温高压浸渍系统，其结构包括真空釜21、水汽分离罐22、真空机组23、阻燃剂制备罐24以及蒸汽升温加压组件；
所述真空釜21的釜顶开设有空气压缩接口21-1，所述水汽分离罐22一侧经由管路与所述真空釜21的空气压缩接口21-1相连，所述水汽分离罐22的另一侧经由管路与所述真空机组23相连；由真空机组23、水汽分离罐22及管路形成真空负压系统，用以保障所述真空釜21内的真空状态；
所述真空釜21的底部开设有阻燃剂添加口21-2，所述阻燃剂制备罐24的下部设有阻燃剂输注口24-1并经由阻燃剂输注管路24-2与所述真空釜21的阻燃剂添加口21-2相连通；所述阻燃剂制备罐24的上部设有阻燃剂回注口24-3并经由阻燃剂回注管路24-4与所述真空釜21的阻燃剂添加口21-2相连通；所述蒸汽升温加压组件包括外部蒸汽源25、在所述真空釜21的底部开设的蒸汽加注口21-3，以及在所述真空釜21内部设置的蒸汽加压管25-2；所述外部蒸汽源25通过蒸汽加注管路25-1连通至所述真空釜21的蒸汽加注口21-3内；所述蒸汽加压管25-2的一端与所述蒸汽加注口21-3相连，另一端沿所述真空釜21的釜底轴向延伸，在所述蒸汽加压管25-2的左右两侧分别开设两排呈交错排布的蒸汽孔25-3；所述外部蒸汽源25采用热电厂排放的蒸汽，将热电厂排放的蒸汽管路与所述真空釜21的蒸汽加注口21-3相连通，达到了节能减排环保的效果。所述真空釜21的釜底铺设有小车轨道21-4，所述小车轨道21-4便于釜外的原木小车快捷进入到釜内；所述蒸汽加压管25-2设置于所述小车轨道21-4的下部。
所述步骤五单板烘干中，采用的是单板烘干设备，所述单板烘干设备的结构包括包括操作间31及烘干室32，所述操作间31内配置有配电控制柜31-1、蒸汽加热控制箱31-2和冷凝水回水箱31-3；所述蒸汽加热控制箱31-2外端与外部蒸汽输入管路相连通，所述蒸汽加热控制箱31-2的内端通过蒸汽工作管路31-3接入烘干室32的内部；所述冷凝水回水箱31-3的内端与所述蒸汽工作管路31-3的回水端相连，用于及时回收所述蒸汽工作管路31-3中少量遇冷凝结的水分；所述烘干室32是由下部的烘干区域、上部的气流控制部以及热源部构成，所述热源部是指由操作间31导入的蒸汽工作管路31-3，所述烘干区域与所述气流控制部之间由导流板323间隔，所述导流板323的长度方向与烘干室32的墙壁之间预留有导流通道324；所述蒸汽工作管路31-3自操作间31进入后向上延伸并排布于导流板323上；所述气流控制部包括电机321、位于所述电机321一侧且由其输出控制的风机322，所述风机322的出风口正对蒸汽工作管路31-3且与所述导流通道324保持有效的传递距离，由此实现热气的循环效果；
结合单板特点、所要求的烘干效果及烘干装卸操作过程，在所述烘干区域内配置有可调式立体烘干线；所述可调式立体烘干线是由在所述烘干区域配置的若干纵向立柱326，以及在所述纵向立柱326的高度方向上配置的两层横向支杆327构成，所述横向支杆327上架设有若干支撑梁，所述支撑梁分为固定式支撑梁327-1和可拆卸式支撑梁327-2，所述固定式支撑梁327-1位于所述烘干区域的最内侧，其与所述横向支杆327之间为刚性连接；所述可拆卸式支撑梁327-2沿所述烘干区域由内而外依次布设，其与所述横向支杆327之间为可拆卸连接；
所述横向支杆327与可拆卸式支撑梁327-2之间的可拆卸连接结构具体为：在所述横向支杆327预定位置设计有定位挡柱327-3，使用时将所述可拆卸式支撑梁327-2通过定位档柱327-3架固于所述横向支杆327上，从而实现所述可拆卸式支撑梁327-2在所述横向支杆327上的可拆卸安装；所述烘干区域内配置有与所述可调式立体烘干线配合使用的用于放置单板328的单板托板，所述单板托板包括呈框架结构的板框328-1以及固定于所述板框下部的垫块328-2；所述纵向立柱326、横向支杆327及可拆卸式支撑梁327-2的数量及相邻的距离根据实际空间需要设计；两层横向支杆327之间、横向支杆327与烘干室地面之间，以及横向支杆327与上部导流板323之间的高度距离至少为1.5米；所述烘干室32的顶部开设有若干排潮通道325，用于及时将室内产生的潮湿气排出室外。
本发明的实木高分子板材制备工艺，利用高分子材料制备成高分子板材，与经预处理后的实木厚芯单板复合在一起，从而使实木厚芯单板借助于高分子材料的稳定性，达到整体板材的强度与抗变形性能。本发明这种中间为高分子板材、两面为实木板材的复合结构，在提高整体板材稳定性能的同时仍能获得优异的实木效果，既有高分子板材的稳定性和高强度性，又有纯实木板材的质感与美感。高分子板材具有的气孔结构大大提高了整体板材的透气性，因高分子板材本身具有的阻燃性能，再结合实木厚芯单板浸渍阻燃剂后的阻燃效果，使得整体板材的防火阻燃性更加优异，因本发明的实木高分子板材具有优异的强度、抗变形性能、防火阻燃性及透气性，可广泛的用于建筑、建材、装饰、装修、家具等多个领域。
附图说明
图1、原木真空蒸煮软化系统结构示意图；
图2：图1中蒸汽升温管结构示意图；
图3、木材单板阻燃剂高温高压浸渍系统结构示意图；
图4：图3中蒸汽加压管结构示意图；
图5、单板烘干设备结构示意图；
图6：图5中可调式立体烘干线结构示意图；
图7：图5中单板托板结构示意图。
具体实施方式
以下给出本发明的具体实施方式，对本发明的构成及原理进一步详细说明。
实施例1
实木高分子板材的加工工艺，具体包括以下加工步骤：
步骤一：高分子板的制备
将聚氯乙烯树脂（PVC）加温至其熔融，而后与适度比例的石粉充分混合，搅拌均匀后；采用高分子板材压制设备及模具压制形成预定厚度的非光面高分子板材，采用钻孔设备在所述高分子板材上均匀钻孔，孔径1-3mm，孔与孔之间的间距为5cm*5cm。
步骤二：原木蒸煮软化
将原木通过原木小车送入蒸压釜中，快开门锁紧后，开启真空泵，在真空状态下除去木材细胞腔内的空气和水份，当负压达到500-650mm水柱时，将蒸煮浸泡水吸入釜内，同时通过输入蒸汽将釜内浸泡水加热至100-120℃，根据原木的直径与不同木材密度控制软化时间6-24小时，软化完成后进入旋切工序。所述原木真空蒸煮软化系统的结构包括蒸压釜11以及通过管路及阀门与所述蒸压釜11相连的储水罐12，所述蒸压釜11还配备有对釜内空气抽提以保障原木处于真空状态的真空负压系统以及对釜内蒸煮水加热升温以满足蒸煮温度和压力的蒸汽升温加压系统；所述真空负压系统包括在所述蒸压釜11的釜顶开设的空气压缩口11-1、经管路与所述空气压缩口11-1相连通的汽水分离罐13、以及经管路与所述汽水分离罐13相连的真空泵14；所述蒸汽升温加压系统包括开设于所述蒸压釜11釜底一侧的蒸汽进口11-2，以及一端与所述蒸汽进口11-2相连、另一端沿所述蒸压釜11釜底内部轴向延伸的蒸汽升温管15，在所述蒸汽升温管15的左右两侧分别开设两排呈交错排布的蒸汽小孔15-1。所述蒸汽升温管15内的蒸汽来源于热电厂排放的蒸汽，将热电厂排放蒸汽管道与所述蒸压釜11的蒸汽进口11-2相连通，达到了节能减排环保的效果；所述蒸压釜11的釜底铺设有原木小车轨道11-4，所述原木小车轨道11-4便于釜外的原木小车16快捷进入釜内。
步骤三：旋切厚芯单板
将软化好的木材利用专用厚芯旋切设备将其旋切成规格厚芯单板。
步骤四：单板阻燃剂添加
将旋切后的规格厚芯单板送入单板阻燃剂添加系统中，真空釜抽空半小时，保持釜内负压达到0.1Mpa，通过负压抽提出单板内的部分空气及水分，而后向釜内加注阻燃液并浸没单板，浸渍单板1-2小时，然后液面加压4-10MPa，浸渍加压时间为5-12小时；
所述木材单板阻燃剂高温高压浸渍系统的结构包括真空釜21、水汽分离罐22、真空机组23、阻燃剂制备罐24以及蒸汽升温加压组件；所述真空釜21的釜顶开设有空气压缩接口21-1，所述水汽分离罐22一侧经由管路与所述真空釜21的空气压缩接口21-1相连，所述水汽分离罐22的另一侧经由管路与所述真空机组23相连；由真空机组23、水汽分离罐22及管路形成真空负压系统，用以保障所述真空釜21内的真空状态；所述真空釜21的底部开设有阻燃剂添加口21-2，所述阻燃剂制备罐24的下部设有阻燃剂输注口24-1并经由阻燃剂输注管路24-2与所述真空釜21的阻燃剂添加口21-2相连通；所述阻燃剂制备罐24的上部设有阻燃剂回注口24-3并经由阻燃剂回注管路24-4与所述真空釜21的阻燃剂添加口21-2相连通；所述蒸汽升温加压组件包括外部蒸汽源25、在所述真空釜21的底部开设的蒸汽加注口21-3，以及在所述真空釜21内部设置的蒸汽加压管25-2；所述外部蒸汽源25通过蒸汽加注管路25-1连通至所述真空釜21的蒸汽加注口21-3内；所述蒸汽加压管25-2的一端与所述蒸汽加注口21-3相连，另一端沿所述真空釜21的釜底轴向延伸，在所述蒸汽加压管25-2的左右两侧分别开设两排呈交错排布的蒸汽孔25-3；所述外部蒸汽源25采用热电厂排放的蒸汽，将热电厂排放的蒸汽管路与所述真空釜21的蒸汽加注口21-3相连通，达到了节能减排环保的效果。所述真空釜21的釜底铺设有小车轨道21-4，所述小车轨道21-4便于釜外的原木小车快捷进入到釜内；所述蒸汽加压管25-2设置于所述小车轨道21-4的下部。
步骤五：烘干单板；
将经阻燃浸渍后的单板送入单板烘干设备中，烘干至单板含水率为6-10%。所述单板烘干设备的结构包括包括操作间31及烘干室32，所述操作间31内配置有配电控制柜31-1、蒸汽加热控制箱31-2和冷凝水回水箱31-3；所述蒸汽加热控制箱31-2外端与外部蒸汽输入管路相连通，所述蒸汽加热控制箱31-2的内端通过蒸汽工作管路31-3接入烘干室32的内部；所述冷凝水回水箱31-3的内端与所述蒸汽工作管路31-3的回水端相连，用于及时回收所述蒸汽工作管路31-3中少量遇冷凝结的水分；所述烘干室32是由下部的烘干区域、上部的气流控制部以及热源部构成，所述热源部是指由操作间31导入的蒸汽工作管路31-3，所述烘干区域与所述气流控制部之间由导流板323间隔，所述导流板323的长度方向与烘干室32的墙壁之间预留有导流通道324；所述蒸汽工作管路31-3自操作间31进入后向上延伸并排布于导流板323上；所述气流控制部包括电机321、位于所述电机321一侧且由其输出控制的风机322，所述风机322的出风口正对蒸汽工作管路31-3且与所述导流通道324保持有效的传递距离，由此实现热气的循环效果；结合单板特点、所要求的烘干效果及烘干装卸操作过程，在所述烘干区域内配置有可调式立体烘干线；所述可调式立体烘干线是由在所述烘干区域配置的若干纵向立柱326，以及在所述纵向立柱326的高度方向上配置的两层横向支杆327构成，所述横向支杆327上架设有若干支撑梁，所述支撑梁分为固定式支撑梁327-1和可拆卸式支撑梁327-2，所述固定式支撑梁327-1位于所述烘干区域的最内侧，其与所述横向支杆327之间为刚性连接；所述可拆卸式支撑梁327-2沿所述烘干区域由内而外依次布设，其与所述横向支杆327之间为可拆卸连接；所述横向支杆327与可拆卸式支撑梁327-2之间的可拆卸连接结构具体为：在所述横向支杆327预定位置设计有定位挡柱327-3，使用时将所述可拆卸式支撑梁327-2通过定位档柱327-3架固于所述横向支杆327上，从而实现所述可拆卸式支撑梁327-2在所述横向支杆327上的可拆卸安装；所述烘干区域内配置有与所述可调式立体烘干线配合使用的用于放置单板328的单板托板，所述单板托板包括呈框架结构的板框328-1以及固定于所述板框下部的垫块328-2；所述纵向立柱326、横向支杆327及可拆卸式支撑梁327-2的数量及相邻的距离根据实际空间需要设计；两层横向支杆327之间、横向支杆327与烘干室地面之间，以及横向支杆327与上部导流板323之间的高度距离至少为1.5米；所述烘干室32的顶部开设有若干排潮通道325，用于及时将室内产生的潮湿气排出室外。
步骤六：冷压复合
将高分子板的两面滚涂拼板胶，并将其置入两张厚芯单板之间，将复合后的厚芯单板及高分子板送至冷压机设备将其冷压1-2小时，冷压机设备压力控制150-200兆帕，完成实木厚芯单板与高分子板的整体合成。
本发明的实木高分子板材制备工艺，利用高分子材料制备成高分子板材，与经预处理后的实木厚芯单板复合在一起，从而使实木厚芯单板借助于高分子材料的稳定性，达到整体板材的强度与抗变形性能。本发明这种中间为高分子板材、两面为实木板材的复合结构，在提高整体板材稳定性能的同时仍能获得优异的实木效果，既有高分子板材的稳定性和高强度性，又有纯实木板材的质感与美感。高分子板材具有的气孔结构大大提高了整体板材的透气性，因高分子板材本身具有的阻燃性能，再结合实木厚芯单板浸渍阻燃剂后的阻燃效果，使得整体板材的防火阻燃性更加优异，因本发明的实木高分子板材具有优异的强度、抗变形性能、防火阻燃性及透气性，可广泛的用于建筑、建材、装饰、装修、家具等多个领域。
本发明的木材单板加工工艺中所采用的原木真空蒸煮软化系统是在负压状态下，利用真空负压系统使原木细胞腔内的气体排出，并同时吸入浸泡水，对木材进行初步软化。初步软化后，再进一步通过蒸压釜底的蒸气升温管，对蒸压釜内的水进行升温加压，在水、热、压的共同作用下，原木的软化效果更加理想，更加利于后序木材旋切工序。另外，因温度可控，本发明的原木真空蒸煮软化系统还能有效去原木进行脱脂处理。采用热电厂的排放蒸汽进行加热升温，节能环保高效。
本发明的木材单板阻燃剂高温高压浸渍系统通过借入外部蒸汽，使得釜内产生高温高压环境，原木单板在高温高压条件下充分浸渍阻燃液，相较于常压加阻燃剂的方式，阻燃液的渗透效果更好，使得原木阻燃性能大大提高。
本发明的单板烘干设备在烘干区域搭建的可调式立体烘干线，非常便于单板的装卸，结合单板托板将单板架设在烘干区域内，最大限度的保证了单板与外界环境的接触面积，有效防止单板在烘干过程中产生的开裂现象，同时还能起到整形的作用，提高烘干效率的同时还能获得烘干更加均匀可靠的单板。相较传统的烘干设备，更适用于单板特别是厚芯单板的烘干。

Claims (9)

1.实木高分子板材的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：高分子板的制备
在高分子板上均匀钻孔，孔径1-3mm，孔与孔之间的间距为5cm*5cm；
步骤二：原木蒸煮软化
将原木送入原木真空蒸煮软化系统中进行蒸煮软化，蒸压釜内蒸煮水温度保持在100-120℃，蒸煮软化时间6-24小时；
步骤三：旋切厚芯单板
将软化好的木材利用专用厚芯旋切设备将其旋切成规格厚芯单板；
步骤四：单板阻燃剂添加
将旋切后的规格厚芯单板送入单板阻燃剂添加系统中，真空釜抽空半小时，保持釜内负压达到0.1Mpa，通过负压抽提出单板内的部分空气及水分，而后向釜内加注阻燃液并浸没单板，浸渍单板1-2小时，然后液面加压4-10MPa，浸渍加压时间为5-12小时；
步骤五：烘干单板；
将经阻燃浸渍后的单板送入单板烘干设备中，烘干至单板含水率为6-10%；
步骤六：冷压复合
将高分子板的两面滚涂拼板胶，并将其置入两张厚芯单板之间，将复合后的厚芯单板及高分子板送至冷压机设备将其冷压1-2小时，冷压机设备压力控制150-200兆帕，完成实木厚芯单板与高分子板的整体合成。
2.一种由权利要求1所述加工工艺制得的实木高分子板材。
3.如权利要求1所述的实木高分子板材的加工工艺，其特征在于
步骤一中，所述高分子板的制备方法是：将聚氯乙烯树脂加温至其熔融，而后与适度比例的石粉充分混合，搅拌均匀后；采用高分子板材压制设备及模具压制形成预定厚度的非光面高分子板材；所述聚氯乙烯树脂与石粉之间的用量配比按现有常规比例配制即可。
4.如权利要求1所述的实木高分子板材的加工工艺，其特征在于
所述步骤二原木蒸煮软化的具体操作过程为：
将原木通过原木小车送入蒸压釜中，快开门锁紧后，开启真空泵，在真空状态下除去木材细胞腔内的空气和水份，当负压达到500-650mm水柱时，将蒸煮浸泡水吸入釜内，同时通过输入蒸汽将釜内浸泡水加热至100-120℃，根据原木的直径与不同木材密度控制软化时间6-24小时，软化完成后进入旋切工序。
5.如权利要求4所述的实木高分子板材的加工工艺，其特征在于
所述步骤二原木蒸煮软化过程中，原木真空蒸煮软化系统的结构包括蒸压釜以及通过管路及阀门与所述蒸压釜相连的储水罐，所述蒸压釜还配备有对釜内空气抽提以保障原木处于真空状态的真空负压系统以及对釜内蒸煮水加热升温以满足蒸煮温度和压力的蒸汽升温加压系统；
所述真空负压系统包括在所述蒸压釜的釜顶开设的空气压缩口、经管路与所述空气压缩口相连通的汽水分离罐、以及经管路与所述汽水分离罐相连的真空泵；
所述蒸汽升温加压系统包括开设于所述蒸压釜釜底一侧的蒸汽进口，以及一端与所述蒸汽进口相连、另一端沿所述蒸压釜釜底内部轴向延伸的蒸汽升温管，在所述蒸汽升温管的左右两侧分别开设两排呈交错排布的蒸汽小孔；所述蒸汽升温管内的蒸汽来源于热电厂排放的蒸汽，将热电厂排放蒸汽管道与所述蒸压釜的蒸汽进口相连通；所述蒸压釜的釜底铺设有原木小车轨道，所述原木小车轨道便于釜外的原木小车快捷进入釜内。
6.如权利要求1所述的实木高分子板材的加工工艺，其特征在于
所述步骤四中的木材单板阻燃剂高温高压浸渍系统，其结构包括真空釜、水汽分离罐、真空机组、阻燃剂制备罐以及蒸汽升温加压组件；
所述真空釜的釜顶开设有空气压缩接口，所述水汽分离罐一侧经由管路与所述真空釜的空气压缩接口相连，所述水汽分离罐的另一侧经由管路与所述真空机组相连；由真空机组、水汽分离罐及管路形成真空负压系统，用以保障所述真空釜内的真空状态；
所述真空釜的底部开设有阻燃剂添加口，所述阻燃剂制备罐的下部设有阻燃剂输注口并经由阻燃剂输注管路与所述真空釜的阻燃剂添加口相连通；所述阻燃剂制备罐的上部设有阻燃剂回注口并经由阻燃剂回注管路与所述真空釜的阻燃剂添加口相连通；所述蒸汽升温加压组件包括外部蒸汽源、在所述真空釜的底部开设的蒸汽加注口，以及在所述真空釜内部设置的蒸汽加压管；所述外部蒸汽源通过蒸汽加注管路连通至所述真空釜的蒸汽加注口内；所述蒸汽加压管的一端与所述蒸汽加注口相连，另一端沿所述真空釜的釜底轴向延伸，在所述蒸汽加压管的左右两侧分别开设两排呈交错排布的蒸汽孔；所述外部蒸汽源采用热电厂排放的蒸汽，将热电厂排放的蒸汽管路与所述真空釜的蒸汽加注口相连通，达到了节能减排环保的效果；所述真空釜的釜底铺设有小车轨道，所述小车轨道便于釜外的原木小车快捷进入到釜内；所述蒸汽加压管设置于所述小车轨道的下部。
7.如权利要求1所述的实木高分子板材的加工工艺，其特征在于
所述步骤五单板烘干中，采用的是单板烘干设备，所述单板烘干设备的结构包括包括操作间及烘干室，所述操作间内配置有配电控制柜、蒸汽加热控制箱和冷凝水回水箱；所述蒸汽加热控制箱外端与外部蒸汽输入管路相连通，所述蒸汽加热控制箱的内端通过蒸汽工作管路接入烘干室的内部；所述冷凝水回水箱的内端与所述蒸汽工作管路的回水端相连，用于及时回收所述蒸汽工作管路中少量遇冷凝结的水分；所述烘干室是由下部的烘干区域、上部的气流控制部以及热源部构成，所述热源部是指由操作间导入的蒸汽工作管路，所述烘干区域与所述气流控制部之间由导流板间隔，所述导流板的长度方向与烘干室的墙壁之间预留有导流通道；所述蒸汽工作管路自操作间进入后向上延伸并排布于导流板上；所述气流控制部包括电机、位于所述电机一侧且由其输出控制的风机，所述风机的出风口正对蒸汽工作管路且与所述导流通道保持有效的传递距离，由此实现热气的循环效果。
8.如权利要求7所述的实木高分子板材的加工工艺，其特征在于
在所述烘干区域内配置有可调式立体烘干线；所述可调式立体烘干线是由在所述烘干区域配置的若干纵向立柱，以及在所述纵向立柱的高度方向上配置的两层横向支杆构成，所述横向支杆上架设有若干支撑梁，所述支撑梁分为固定式支撑梁和可拆卸式支撑梁，所述固定式支撑梁位于所述烘干区域的最内侧，其与所述横向支杆之间为刚性连接；所述可拆卸式支撑梁沿所述烘干区域由内而外依次布设，其与所述横向支杆之间为可拆卸连接。
9.如权利要求8所述的实木高分子板材的加工工艺，其特征在于
所述横向支杆与可拆卸式支撑梁之间的可拆卸连接结构具体为：在所述横向支杆预定位置设计有定位挡柱，使用时将所述可拆卸式支撑梁通过定位档柱架固于所述横向支杆上，从而实现所述可拆卸式支撑梁在所述横向支杆上的可拆卸安装。
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