CN108716107A - 一种煮漂液、预处理液、面料、面料的染色方法及服饰 - Google Patents

一种煮漂液、预处理液、面料、面料的染色方法及服饰 Download PDF

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Abstract

本申请提供了一种煮漂液、预处理液、面料、面料的染色方法及服饰，其中，所述面料的染色方法包括：a1：将所述面料放入煮漂液中进行煮漂；a2：将煮漂后的所述面料放入预处理液中进行预处理；a3：将预处理后的所述面料进行汽蒸；a4：将汽蒸后的所述面料进行染色。通过特殊的染色工艺，以确保抗菌微纳米腈纶纤维在染色过程中没发生断裂或缺失的情况，保证所述面料的抗菌性能的同时保证面料染色后的色牢度，尤其是湿摩擦色牢度和耐日晒色牢度。

Description

一种煮漂液、预处理液、面料、面料的染色方法及服饰
技术领域
本申请涉及面料染色技术领域，特别涉及一种煮漂液、预处理液、面料、面料的染色方法及服饰。
背景技术
纯棉织物质地柔软，吸湿性好，穿着舒适，深受消费者的喜爱。但在运动过程中或高温天气条件下，人体产生的汗液很容易滋生细菌并导致异味，随着人们生活水平的不断提高，人们对衣着服饰的功能性、功能持久性、美观性以及舒适性有了越来越高的要求。
传统的抗菌棉织物主要是通过后整理工艺：浸轧抗菌整理剂的方法赋予织物的抗菌性，这种方法不可避免的会对织物造成损害而且经此处理后的抗菌棉织物的耐洗涤性能也不好。
现有的棉/微纳米腈纶混纺面料的染色技术中，无论是两浴还是同浴染色，基本都需要对棉进行活性染料染色，活性染料与棉发生共价结合又必须在碱性的条件下进行。但是腈纶不耐碱，且现有织物中的腈纶纤维是通过静电纺丝的方式纺出来的微纳米级纤维，强力非常低，活性染料染色工艺必定会损伤抗菌微纳米腈纶纤维而造成缺失，从而影响到棉/抗菌微纳米腈纶纤维织物的抗菌性。
如果对棉/微纳米腈纶混纺面料进行改性，再通过非活性染料的其它方法进行染色，色牢度无法达到服用要求，尤其是深度织物的湿处理色牢度，敏感色织物如浅粉色和灰色织物的耐日晒色牢度会很差。
因此，如何避免这种带有抗菌功能的棉/微纳米腈纶混纺面料在染色的过程中发生纤维断裂或缺失以及保证染色后面料的色牢度尤其是湿处理色牢度和耐日晒色牢度是目前所需要解决的重要问题。
发明内容
有鉴于此，本申请提供了一种煮漂液、预处理液、面料、面料的染色方法及服饰，能够保证在面料染色的过程中不会造成微纳米级的腈纶纤维断裂、缺失，还可以保证面料染色后的色牢度，尤其是耐日晒色牢度。
为达到上述目的，本申请实施例的技术方案是这样实现的：
本申请实施例公开了一种煮漂液，所述煮漂液按照质量份配方如下：包括精炼酶10～20份，过氧化氢5～10份，精炼剂0.5～4份，去油剂0.5～1份。
另一方面，本申请还提供了一种预处理液，所述预处理液按照质量份配方如下：包括阳离子固色剂0.3～1份，醋酸0.3～0.5份，工业尿素5～10份。
另一方面，本申请还提供了一种面料，所述面料包括抗菌微纳米腈纶纤维1～2份，棉纤维98～99份。
另一方面，本申请还提供了一种如上所述面料的染色方法，包括以下步骤：
a1：将所述面料放入如上所述煮漂液中进行煮漂；
a2：将煮漂后的所述面料放入如上所述预处理液中进行预处理；
a3：将预处理后的所述面料进行汽蒸；
a4：将汽蒸后的所述面料进行染色。
可选地，所述步骤a1包括：
a11：将所述面料加入浴比为5～10的煮漂液中，在所述煮漂液温度为40～60℃的条件下处理5～20min；
a12：以2～5℃/min的速度将所述煮漂液的温度上升至75～85℃，继续处理40～60min；
a13：以2～5℃/min的速度将所述煮漂液的温度下降至40～50℃，得到煮漂后的所述面料。
可选地，所述步骤a2包括：
将煮漂后的面料放入浴比为5～10的预处理液中，在所述预处理液温度为40～60℃的条件下处理20～40min，得到预处理后的所述面料。
可选地，所述步骤a3包括：
将预处理后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸8～12min，所述汽蒸温度为102～108℃，得到汽蒸后的所述面料。
可选地，所述步骤a4包括：
a41：将汽蒸后的所述面料放入浴比为5～10的染液中，在室温条件下处理10～20min；
a42：以1～2℃/min的速度将所述染液的温度升温至60～80℃，继续处理30～60min；
a43：以2～5℃/min的速度将所述染液的温度下降至40～50℃，得到染色后的所述面料。
可选地，将汽蒸后的所述面料进行染色之后，还包括以下步骤：
b1：将染色后的所述面料进行皂洗；
b2：将皂洗后的所述面料进行开幅、烘干；
b3：将烘干后的所述面料进行汽蒸；
b4：将汽蒸后的所述面料进行定型。
可选地，所述步骤b1包括：
b11：将染色后的所述面料放入浴比为6～8的清水中，在室温条件下清洗2次，每次5～10min；
b12：在60～80℃的温度下用皂洗液清洗步骤b11清洗后的所述面料5～10min；
b13：在室温条件下用5～10份的尿素溶液清洗步骤b12清洗后的所述面料5～10min。
可选地，所述步骤b3包括：
将烘干后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸8～12min，所述汽蒸温度为102～108℃，得到汽蒸后的所述面料。
另一方面，本申请还提供了一种基础面料，采用如上所述面料的染色方法制得。
另一方面，本申请还提供了一种成品面料，采用如上所述面料的染色方法制得。
另一方面，本申请还提供了一种服饰，采用如上所述面料、如上所述的基础面料或者如上所述成品面料制作。
本申请提供了一种煮漂液、预处理液、面料、面料的染色方法及服饰，其中，所述面料的染色方法包括：a1：将所述面料放入煮漂液中进行煮漂；a2：将煮漂后的所述面料放入预处理液中进行预处理；a3：将预处理后的所述面料进行汽蒸；a4：将汽蒸后的所述面料进行染色。通过特殊的染色工艺，以确保抗菌微纳米腈纶纤维在染色过程中没发生断裂或缺失的情况，保证所述面料的抗菌性能的同时保证面料染色后的色牢度，尤其是湿摩擦色牢度和耐日晒色牢度。
附图说明
图1为本申请一实施例提供的一种面料的染色方法的流程图。
图2为本申请一实施例提供的一种面料的染色方法的流程图；
图3为对比实施例2的面料在场发射扫描电子显微镜FESEM的发射电镜图；
图4为本申请实施例2的面料在场发射扫描电子显微镜FESEM的发射电镜图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
参见图1，本申请一实施例提供了一种面料的染色方法，包括步骤101至步骤104。
步骤101：将所述面料放入煮漂液中进行煮漂。
本申请实施例中，所述面料包括抗菌微纳米腈纶纤维1～2份，棉纤维98～99份；其中，所述抗菌微纳米腈纶纤维中添加的抗菌物质包括纳米银、季铵盐、纳米二氧化钛、有机胍类抗菌剂、三氯生、甲壳素和/或甜菜碱；另外，所述抗菌微纳米腈纶纤维由纺丝液通过静电纺丝的方式制得，所述纺丝液包括抗菌物质和聚丙烯腈高分子聚合物，其中，所述抗菌物质的添加含量占纺丝液的质量比重为10～20％，其余为聚丙烯腈高分子聚合物。
本申请实施例中，所述煮漂液按照质量份配方如下：包括精炼酶10～20份，过氧化氢5～10份，精炼剂0.5～4份，去油剂0.5～1份。
可选地，将所述面料放入上述煮漂液中进行煮漂具体包括如下步骤：
a11：将所述面料加入浴比为5～10的煮漂液中，在所述煮漂液温度为40～60℃的条件下处理5～20min；
a12：以2～5℃/min的速度将所述煮漂液的温度上升至75～85℃，继续处理40～60min；
a13：以2～5℃/min的速度将所述煮漂液的温度下降至40～50℃，得到煮漂后的所述面料。
本申请实施例中，将所述面料加入浴比为5～10的所述煮漂液中，可以理解为将每1kg面料放入5～10kg的所述煮漂液中；所述浴比还可以选择6～8，即将每1kg面料放入6～8kg的所述煮漂液中。
步骤102：将煮漂后的所述面料放入预处理液中进行预处理。
本申请实施例中，所述预处理液按照质量份配方如下：包括阳离子固色剂0.3～1份，醋酸0.3～0.5份，工业尿素5～10份。
可选地，将煮漂后的所述面料放入上述预处理液中进行预处理具体包括：
将煮漂后的面料放入浴比为5～10的预处理液中，在所述预处理液温度为40～60℃的条件下处理20～40min，得到预处理后的所述面料。
本申请实施例中，将煮漂后的面料放入浴比为5～10的所述预处理液中，可以理解为将煮漂后的每1kg面料放入5～10kg的所述预处理液中；其中，所述浴比还可以选择6～8，即将煮漂后的每1kg面料放入6～8kg的所述预处理液中。
本申请实施例中，所述预处理液中含有阳离子固色剂，在所述面料放入所述预处理液后，所述面料的棉纤维与阳离子固色剂反应，所述棉纤维表面的带电性由阴离子性改变为阳离子性，当所述棉纤维表面的带电性为阳离子性时，则可以采用酸性染料为所述面料进行染色，在酸性条件下染色就不会损伤所述面料中的抗菌微纳米腈纶纤维，从而保证了所述面料的抗菌性能。
本申请实施例中，在所述预处理液中加入工业尿素的目的主要是为了后续在所述面料汽蒸中，所述面料可以更好的吸收水分，以提供阳离子固色剂与所述面料中的棉纤维结合所需的环境。
步骤103：将预处理后的所述面料进行汽蒸。
本申请实施例中，将预处理后的所述面料在饱和蒸汽条件下通过汽蒸机汽蒸8～12min，所述汽蒸机中的温度为102～108℃，得到汽蒸后的所述面料。所述汽蒸机的温度要略高于饱和蒸汽温度，主要原因是防止温度波动造成100℃的蒸汽液化成水滴而滴到面料上，对面料造成疵点。
汽蒸的主要目的是为了提高阳离子固色剂与所述面料中的棉纤维的结合牢度和成膜性能。
步骤104：将汽蒸后的所述面料进行染色。
本申请实施例中，将汽蒸后的所述面料进行染色具体包括以下步骤：
a41：将汽蒸后的所述面料放入浴比为5～10的染液中，在室温条件下处理10～20min；
a42：以1～2℃/min的速度将所述染液的温度升温至60～80℃，继续处理30～60min；
a43：以2～5℃/min的速度将所述染液的温度下降至40～50℃，得到染色后的所述面料。
本申请实施例中，将汽蒸后的所述面料放入浴比为5～10的染液中，可以理解为将汽蒸后的每1kg面料放入5～10kg的染液中；其中，所述浴比还可以选择6～8，即将煮漂后的每1kg面料放入6～8kg的所述染液中。
所述染液包括酸性染料Nylosan E-BGL，其余为水，所述染液中无须添加其它助剂，所述酸性染料用量占所述面料的0.5～5％。
本申请实施例中，由于所述面料中抗菌微纳米腈纶纤维含量极低，且大部分分布在所述面料内部，对所述面料中的棉纤维进行染色之后，不需要再对抗菌微纳米腈纶纤维进行染色，且对所述面料的外观没有任何影响。
本申请实施例中一种面料的染色方法，以解决抗菌微纳米腈纶纤维在前处理以及染色过程中发生断裂而造成缺失的问题。由于抗菌微纳米腈纶纤维的质量只占所述面料质量比重的1～2％，基本可以忽略不计，通过特殊的染色工艺，从而生产出一种具有永久抗菌效果的纯棉面料，在保证纯棉面料穿着舒适性的同时，极大提高了抗菌微纳米腈纶纤维的耐洗性以及棉纤维的色牢度等。
参见图2，本申请实施例中，在步骤104将汽蒸后的所述面料进行染色之后，还包括步骤201至步骤204。
步骤201：将染色后的所述面料进行皂洗。
本申请实施例中，将染色后的所述面料进行皂洗的具体包括以下步骤：
b11：将染色后的所述面料放入浴比为6～8的清水中，在室温条件下清洗2次，每次5～10min；
b12：在60～80℃的温度下用皂洗液清洗步骤b11清洗后的所述面料5～10min；
b13：在室温条件下用5～10份的尿素溶液清洗步骤b12清洗后的所述面料5～10min。
本申请实施例中，所述皂洗液可以为脂肪胺类化合物，例如防沾色清洗剂DM-1589。
步骤202：将皂洗后的所述面料进行开幅、烘干。
本申请实施例中，面料的开幅和烘干均采用现有技术工序，只要可以实现面料的开幅和烘干即可，本申请对此不作任何限定。
步骤203：将烘干后的所述面料进行汽蒸。
本申请实施例中，将烘干后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸8～12min，所述汽蒸温度为102～108℃，得到汽蒸后的所述面料。
本次汽蒸的主要目的是为了提高酸性染料与阳离子固色剂、所述面料的棉纤维之间的键合强度，从而提高所述面料的各项色牢度。
步骤204：将汽蒸后的所述面料进行定型。
本申请实施例中，将汽蒸后的所述面料在定型机的料槽内浸上定型液，被轧辊均匀轧余后，进入烘箱，在烘箱温度为90～110℃的条件下焙烘1～5min，所述面料经过烘箱时就会在高温热风作用下烘干定型，得到定型后的所述面料。
本申请实施例中，所述定型液按照质量份配方如下：包括柔软剂10～100份，渗透剂1～5份，2D树脂0～40份，醋酸0.3～1份；其中，所述柔软剂为有机硅类柔软剂、聚乙烯类柔软剂和/或聚氨酯类柔软剂。
所述面料定型时烘箱的温度为90～110℃，定型时间1～5min，所述面料定型时烘箱的温度最高为110℃，温度太高会对所述面料的强力有影响。
本申请实施例中，对所述面料进行染色的染色机有很多种，运行状态均不一样，但可以确定所述面料在染色机里面都是动态的，所述面料的运行状态是由机器本身决定的，因此本申请中对所述面料的处理过程均采用处理进行概括，实际应用中所述面料在不同的工序可能会出现浸泡、浸轧等不同的处理方式，本申请对此不作任何限定。
本申请实施例中，在所述面料的煮漂、预处理、汽蒸及染色过程中，都是无碱处理；尤其在酸性染料对改性的棉纤维进行染色前后，分别在一定条件下进行了两道汽蒸，以加强阳离子固色剂、棉纤维、染料三者之间的键合牢度，从而较大程度上改善了染色后所述面料的色牢度，尤其是深色面料的湿处理色牢度、敏感色面料如浅粉色及灰色面料的耐日晒色牢度有了很大的改善。
通过该方法保证了抗菌微纳米腈纶纤维在整个染色整理过程中不会因为染液的碱性环境受到损伤而造成缺失，从而保证最终染色后的含有抗菌微纳米腈纶纤维的所述面料的抗菌性能不会减弱，还可以确保染色后所述面料的色牢度能够大大提高从而达到服用要求。
并且由于抗菌微纳米腈纶纤维含量占整个所述面料的质量比重非常低，基本可以忽略不计；通过这种方法生产出来的抗菌面料，在完全保留了全棉面料穿着舒适性的同时，极大提高了所述面料的抗菌耐洗性。
本申请一实施例还提供了一种基础面料，采用如上所述面料的染色方法制得。
本申请实施例中，染色后的所述基础面料保证了抗菌微纳米腈纶纤维在整个染色整理过程中不会因为染液的碱性环境受到损伤而造成缺失，从而保证最终染色后的含有抗菌微纳米腈纶纤维的所述面料的抗菌性能不会减弱。
本申请一实施例还提供了一种成品面料，采用如上所述面料的染色方法制得。
本申请实施例中，经过染色以及两次汽蒸之后的得到的所述成品面料保证了抗菌微纳米腈纶纤维在整个染色整理过程中不会因为染液的碱性环境受到损伤而造成缺失，从而保证最终染色后的含有抗菌微纳米腈纶纤维的所述面料的抗菌性能不会减弱，还可以确保染色后所述面料的色牢度能够大大提高从而达到服用要求。
本申请一实施例还提供了一种服饰，采用如上所述面料、如上所述的基础面料或者如上所述成品面料制作；所述服饰采用上述染色后的所述基础面料或者所述成品面料制作，所述服饰具有较好的抗菌性和色牢度。
下述以对比的实施例的方式对本申请进行详细说明。
对比实施例1
本实施例提供了一种面料的染色方法，所述面料为棉纤维和抗菌微纳米腈纶纤维的混合织物，其中棉纤维占所述混合织物质量比重为98～99％，抗菌微纳米腈纶纤维占所述混合织物质量比重为1～2％，抗菌微纳米腈纶纤维中添加的抗菌物质为三氯生类抗菌物质。
所述面料的染色方法具体包括以下步骤：
步骤一：将所述面料放入煮漂液中进行煮漂。
本申请实施例中，将所述面料放入浴比为6的所述煮漂液中，先在所述煮漂液温度为50℃的条件下处理20min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度上升至80℃处理60min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度下降至50℃，最后排出煮漂液。
其中，所述煮漂液配方如下：包括精炼酶DM-8654：15g/L，双氧水：10g/L，精炼剂RUCOGEN AIL-C 3g/L，去油剂TF-103：0.5g/L，其余为水。
步骤二：将煮漂后的所述面料放入预处理液中进行预处理。
本申请实施例中，将煮漂后的所述面料放入浴比为6的所述预处理液中，在所述预处理液的温度为60℃的条件下处理30min，排出所述预处理液，得到预处理后的所述面料。
其中，所述预处理液的配方为：活性染料用阳离子固色剂DM-2518 0.5g/L，醋酸0.3g/L，其余为水。
步骤三：将预处理后的所述面料进行染色。
本申请实施例中，将煮漂后的所述面料放入浴比为6的染液中，在室温条件下处理20min，以1℃/min的速度将所述染液的温度升温至80℃，继续处理60min，再以2℃/min的速度将所述染液的温度下降至50℃，排出染液，得到染色后的所述面料。
其中，所述染液中包括酸性染料NylosanE-BGL用量5％(o.w.f)，其余为水，所述染液中无须添加其它助剂。
步骤四：将染色后的所述面料进行皂洗。
本先于室温条件下将染色后的所述面料放入浴比为6的清水中，用清水清洗2次，每次清洗时间为10min，处理完毕后排水；在温度为80℃的条件下用0.5g/L的皂洗液DM-1589清洗1次，清洗时间为10min，浴比6，处理完毕后排水；最后于室温条件下酸洗中和，酸洗时间为10min，醋酸用量为0.5g/L，处理完毕后排水。
步骤五：将皂洗后的所述面料进行开幅、烘干。
步骤六：将烘干后的所述面料进行定型。
本申请实施例中，将烘干后的所述面料在定型机的料槽内浸上定型液，被轧辊均匀轧余后，进入烘箱，在烘箱温度为110℃的条件下焙烘3min，所述面料经过烘箱时就会在高温热风作用下烘干定型。
所述定型液配方如下：50g/L有机硅柔软剂D6100，4g/L渗透剂JFC，0.5g/L醋酸。
本申请实施例1
本实施例提供了一种面料的染色方法，所述面料为棉纤维和抗菌微纳米腈纶纤维的混合织物，其中棉纤维占所述混合织物质量比重为98～99％，抗菌微纳米腈纶纤维占所述混合织物质量比重为1～2％，抗菌微纳米腈纶纤维中添加的抗菌物质为三氯生类抗菌物质。
所述面料的染色方法具体包括以下步骤：
步骤一：将所述面料放入煮漂液中进行煮漂。
本申请实施例中，将所述面料放入浴比为6的所述煮漂液中，先在所述煮漂液的温度为50℃的条件下处理20min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度上升至80℃处理60min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度下降至50℃，最后排出煮漂液。
其中，所述煮漂液配方如下：包括精炼酶DM-8654：15g/L，双氧水：10g/L，精炼剂RUCOGEN AIL-C 3g/L，去油剂TF-103：0.5g/L，其余为水。
步骤二：将煮漂后的所述面料放入预处理液中进行预处理。
本申请实施例中，将煮漂后的所述面料放入浴比为6的所述预处理液中，在所述预处理液的温度为60℃的条件下保温运行30min，排出所述预处理液，得到预处理后的所述面料。
其中，所述预处理液的配方为：活性染料用阳离子固色剂DM-2518 0.5g/L，醋酸0.3g/L，工业尿素8g/L，其余为水。
步骤三：将预处理后的所述面料进行汽蒸。
本申请实施例中，将预处理后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸10min，所述汽蒸温度为102℃，得到汽蒸后的所述面料。
步骤四：将汽蒸后的所述面料进行染色。
本申请实施例中，将汽蒸后的所述面料放入浴比为6的染液中，在室温条件下处理20min，以1℃/min的速度将所述染液的温度升温至80℃，继续保温运行60min，再以2℃/min的速度将所述染液的温度下降至50℃，排出染液，得到染色后的所述面料。
其中，所述染液中包括酸性染料NylosanE-BGL用量5％(o.w.f)，其余为水，所述染液中无须添加其它助剂。
步骤五：将染色后的所述面料进行皂洗。
本申请实施例中，先于室温条件下将染色后的所述面料放入浴比为6的清水中，用清水清洗2次，每次清洗时间为10min，处理完毕后排水；在温度为80℃的条件下用0.5g/L的皂洗液DM-1589清洗1次，清洗时间为10min，浴比6，处理完毕后排水；最后再于室温条件下用5g/L的尿素溶液清洗1次，清洗时间为10min，处理完毕后排水。
步骤六：将皂洗后的所述面料进行开幅、烘干。
步骤七：将烘干后的所述面料进行汽蒸。
本申请实施例中，将烘干后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸10min，所述汽蒸温度为102℃，得到二次汽蒸后的所述面料。
步骤八：将汽蒸后的所述面料进行定型。
本申请实施例中，将汽蒸后的所述面料在定型机的料槽内浸上定型液，被轧辊均匀轧余后，进入烘箱，在烘箱温度为110℃的条件下焙烘3min，所述面料经过烘箱时就会在高温热风作用下烘干定型。
所述定型液配方如下：40g/L有机硅柔软剂D6100，5g/L渗透剂JFC，0.5g/L醋酸。
对比实施例1的面料与本申请实施例1的经染色处理后的面料的色牢度测试结果见表1，本申请实施例1的经染色处理后的面料的抗菌性能测试结果见表2。
表1
注：本申请实施例1的经染色处理后的面料和对比实施例1的面料经过CIE色差公式计算后，色差为0.36。
表2
从表1中可以看出：对比实施例1中的面料样品在染色时没有添加工业尿素和缺少两次汽蒸的情况下，色牢度比本申请实施例1中的经染色处理后的面料样品各项色牢度要低很多，尤其是在湿处理色牢度和耐日晒色牢度上，本申请实施例1中的经染色处理后的面料样品提高了1～1.5级。
同时，从表2中可以看出，本申请实施例1中的经染色处理后的面料样品经过50次水洗后仍然有非常好的抗菌效果，可以达到国家AAA标准。
对比实施例2
本实施例提供了一种面料的染色方法，所述面料为棉纤维和抗菌微纳米腈纶纤维的混合织物，其中棉纤维占所述混合织物质量比重为98～99％，抗菌微纳米腈纶纤维占所述混合织物质量比重为1～2％，抗菌微纳米腈纶纤维中添加的抗菌物质为三氯生类抗菌物质。
所述面料的染色方法具体包括以下步骤：
步骤一：将所述面料放入煮漂液中进行煮漂。
本申请实施例中，将所述面料放入浴比为6的所述煮漂液中，先在所述煮漂液的温度为50℃的条件下保温运行20min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度上升至80℃保温运行60min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度下降至50℃，最后排出煮漂液。
其中，所述煮漂液配方如下：包括精炼酶DM-8654：15g/L，双氧水：10g/L，精炼剂RUCOGEN AIL-C 3g/L，烧碱：6g/L，去油剂TF-103：0.5g/L，其余为水。
步骤二：将煮漂后的所述面料进行染色。
本申请实施例中，将煮漂后的所述面料放入浴比为6的染液中，在50℃条件下入染，加入60g/L的元明粉，保温15min后，加入活性染料REMAZOL BLUE SAM GRAN蓝：3％(o.w.f)，再以1.5℃的速度对所述染液升温至60℃，加入30g/L的纯碱，保温运行60min，排水，得到染色后的面料。
其中，o.w.f是指的浓度单位，染料与织物的重量的比值。
步骤三：将染色后的所述面料进行皂洗。
本申请实施例中，先于室温条件下将染色后的所述面料放入浴比为6的清水中，用清水清洗2次，每次清洗时间为10min，处理完毕后排水；在温度为80条件下用清水清洗1道，清洗时间为10min，处理完毕后排水；再在温度为98℃条件下用皂洗液清洗1道，清洗时间为10min，皂洗液DM-1573用量为0.5g/L处理完毕后排水；最后于室温条件下酸洗中和，酸洗时间为10min，醋酸用量为0.5g/L，处理完毕后排水。
步骤四：将皂洗后的所述面料进行开幅、烘干。
步骤五：将烘干后的所述面料进行定型。
本申请实施例中，将烘干后的所述面料在定型机的料槽内浸上定型液，被轧辊均匀轧余后，进入烘箱，在烘箱温度为110℃的条件下焙烘3min，所述面料经过烘箱时就会在高温热风作用下烘干定型。
所述定型液配方如下：40g/L有机硅柔软剂D6100，5g/L渗透剂JFC，0.5g/L醋酸。
本申请实施例2
本申请实施例提供了一种面料的染色方法，所述面料为棉纤维和抗菌微纳米腈纶纤维的混合织物，其中棉纤维占所述混合织物质量比重为98～99％，抗菌微纳米腈纶纤维占所述混合织物质量比重为1～2％，抗菌微纳米腈纶纤维中添加的抗菌物质为三氯生类抗菌物质。
所述面料的染色方法具体包括以下步骤：
步骤一：将所述面料放入煮漂液中进行煮漂。
本申请实施例中，将所述面料放入浴比为6的所述煮漂液中，先在所述煮漂液的温度为50℃的条件下处理20min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度上升至80℃处理60min，再以2℃/min的速度将所述煮漂液的温度下降至50℃，最后排出煮漂液。
其中，所述煮漂液配方如下：包括精炼酶DM-8654：15g/L，双氧水：10g/L，精炼剂RUCOGEN AIL-C 3g/L，去油剂TF-103：0.5g/L，其余为水。
步骤二：将煮漂后的所述面料放入预处理液中进行预处理。
本申请实施例中，将煮漂后的所述面料放入浴比为6的所述预处理液中，在所述预处理液的温度为60℃的条件下保温运行30min，排出所述预处理液，得到预处理后的所述面料。
其中，所述预处理液的配方为：活性染料用阳离子固色剂DM-2518 0.5g/L，醋酸0.3g/L,工业尿素8g/L，其余为水。
步骤三：将预处理后的所述面料进行汽蒸。
本申请实施例中，将预处理后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸10min，所述汽蒸温度为102℃，得到汽蒸后的所述面料。
步骤四：将汽蒸后的所述面料进行染色。
本申请实施例中，将汽蒸后的所述面料放入浴比为6的染液中，在室温条件下处理20min，以1℃/min的速度将所述染液的温度升温至80℃，继续处理60min，再以2℃/min的速度将所述染液的温度下降至50℃，排出染液，得到染色后的所述面料。
其中，所述染液中包括酸性染料NylosanE-BGL用量3％(o.w.f)，其余为水，所述染液中无须添加其它助剂。
步骤五：将染色后的所述面料进行皂洗。
本申请实施例中，先于室温条件下将染色后的所述面料放入浴比为6的清水中，用清水清洗2次，每次清洗时间为10min，处理完毕后排水；在温度为80℃的条件下用0.5g/L的皂洗液DM-1589清洗1次，清洗时间为10min，浴比6，处理完毕后排水；最后再于室温条件下用5g/L的尿素溶液清洗1次，清洗时间为10min，处理完毕后排水。
步骤六：将皂洗后的所述面料进行开幅、烘干。
步骤七：将烘干后的所述面料进行汽蒸。
本申请实施例中，将烘干后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸10min，所述汽蒸温度为102℃，得到二次汽蒸后的所述面料。
步骤八：将汽蒸后的所述面料进行定型。
本申请实施例中，将汽蒸后的所述面料在定型机的料槽内浸上定型液，被轧辊均匀轧余后，进入烘箱，在烘箱温度为110℃的条件下焙烘3min，所述面料经过烘箱时就会在高温热风作用下烘干定型。
所述定型液配方如下：40g/L有机硅柔软剂D6100，5g/L渗透剂JFC，0.5g/L醋酸。
对比实施例2的面料在场发射扫描电子显微镜FESEM的发射电镜图见图3，本申请实施例2的经染色处理后的面料在场发射扫描电子显微镜FESEM的发射电镜图见图4。
对比实施例2的面料与本申请实施例2的经染色处理后的面料的抗菌性能测试结果见表3。
表3
从表3中可以明显看出，对比实施例2中的面料样品在碱性条件下前处理以及在碱性条件下用活性染料染色后，经过50次水洗后抗菌效果要差很多。而本申请实施例2中的经染色处理后的面料样品在对所述面料进行改性之后，在中性或酸性环境下用酸性染料染色，经过50次水洗后仍然有非常好的抗菌效果，可以达到国家AAA标准。对比图3和图4，可以明显看出本申请实施例2中的经染色处理后的面料样品的抗菌微纳米腈纶纤维比对比实施例2中的面料样品的抗菌微纳米腈纶纤维要多很多，因此可以确定在染整的过程中对比实施例2中的经染色处理后的面料样品的抗菌微纳米腈纶纤维有明显缺失。
上面结合附图对本申请优选的具体实施方式和实施例作了详细说明，但是本申请并不限于上述实施方式和实施例，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本申请构思的前提下做出各种变化。

Claims (14)

1.一种煮漂液，其特征在于，所述煮漂液按照质量份配方如下：包括精炼酶10～20份，过氧化氢5～10份，精炼剂0.5～4份，去油剂0.5～1份。
2.一种预处理液，其特征在于，所述预处理液按照质量份配方如下：包括阳离子固色剂0.3～1份，醋酸0.3～0.5份，工业尿素5～10份。
3.一种面料，其特征在于，所述面料包括抗菌微纳米腈纶纤维1～2份，棉纤维98～99份。
4.一种如权利要求3中所述面料的染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
a1：将所述面料放入如权利要求1的所述煮漂液中进行煮漂；
a2：将煮漂后的所述面料放入如权利要求2的所述预处理液中进行预处理；
a3：将预处理后的所述面料进行汽蒸；
a4：将汽蒸后的所述面料进行染色。
5.根据权利要求4所述的面料的染色方法，其特征在于，所述步骤a1包括：
a11：将所述面料加入浴比为5～10的煮漂液中，在所述煮漂液温度为40～60℃的条件下处理5～20min；
a12：以2～5℃/min的速度将所述煮漂液的温度上升至75～85℃，继续处理40～60min；
a13：以2～5℃/min的速度将所述煮漂液的温度下降至40～50℃，得到煮漂后的所述面料。
6.根据权利要求4所述的面料的染色方法，其特征在于，所述步骤a2包括：
将煮漂后的面料放入浴比为5～10的预处理液中，在所述预处理液温度为40～60℃的条件下处理20～40min，得到预处理后的所述面料。
7.根据权利要求4所述的面料的染色方法，其特征在于，所述步骤a3包括：
将预处理后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸8～12min，所述汽蒸温度为102～108℃，得到汽蒸后的所述面料。
8.根据权利要求4所述的面料的染色方法，其特征在于，所述步骤a4包括：
a41：将汽蒸后的所述面料放入浴比为5～10的染液中，在室温条件下处理10～20min；
a42：以1～2℃/min的速度将所述染液的温度升温至60～80℃，继续处理30～60min；
a43：以2～5℃/min的速度将所述染液的温度下降至40～50℃，得到染色后的所述面料。
9.根据权利要求4所述的面料的染色方法，其特征在于，将汽蒸后的所述面料进行染色之后，还包括以下步骤：
b1：将染色后的所述面料进行皂洗；
b2：将皂洗后的所述面料进行开幅、烘干；
b3：将烘干后的所述面料进行汽蒸；
b4：将汽蒸后的所述面料进行定型。
10.根据权利要求9所述的面料的染色方法，其特征在于，所述步骤b1包括：
b11：将染色后的所述面料放入浴比为6～8的清水中，在室温条件下清洗2次，每次5～10min；
b12：在60～80℃的温度下用皂洗液清洗步骤b11清洗后的所述面料5～10min；
b13：在室温条件下用5～10份的尿素溶液清洗步骤b12清洗后的所述面料5～10min。
11.根据权利要求9所述的面料的染色方法，其特征在于，所述步骤b3包括：
将烘干后的所述面料在饱和蒸汽条件下汽蒸8～12min，所述汽蒸温度为102～108℃，得到汽蒸后的所述面料。
12.一种基础面料，其特征在于，采用如权利要求4-11任意一项所述面料的染色方法制得。
13.一种成品面料，其特征在于，采用如权利要求9-11任意一项所述面料的染色方法制得。
14.一种服饰，其特征在于，采用如权利要求3的所述面料、如权利要求12所述的基础面料或者如权利要求13所述的成品面料制作。
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