CN108711494B - 一种双线圈的充电线圈及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双线圈的充电线圈及其制造方法，包括如下步骤：准备第一线圈，第一线圈具有第一螺旋迹线，第一螺旋迹线的各绕组之间留有第一间距，第一线圈包括第一内端部和第一外端部；准备第二线圈，第二线圈具有第二螺旋迹线，第二螺旋迹线的各绕组之间留有第二间距，第二线圈包括第二内端部和第二外端部；将第一线圈和第二线圈进行组装操作，将第一线圈定位在第二线圈的第二间距内，并且第二线圈被定位在第一线圈的第一间距内，使第一线圈和第二线圈位于同一平面上；利用连接线将第一线圈的第一内端部与第二线圈的第二外端部相连接。其有益效果是，其厚度可以保持到非常小，从而可以应用于有限的手机内部空间当中，而且充电效率更高。

Description

一种双线圈的充电线圈及其制造方法

技术领域

本发明涉及充电线圈制造领域，尤其涉及一种双线圈的充电线圈制造方法。

背景技术

现有的线圈加工采用铜线缠绕方式，尺寸精度差，充电效率低、散热效果差，无法满足无线充电线圈的技术要求。

当前也有一些新的无线充电线圈制造方法，例如公开号为：CN104465067A的中国发明专利，就公开了一种无线充电线圈的制作方法，包括以下步骤：1)准备塑胶件；制备可激光活化的涂料；2)在塑胶件正面和背面的待处理区域均喷涂一层可激光活化的涂料；3)使用激光在塑胶件正面镭射出螺旋线圈槽和馈点槽，在内部端点和第二馈点槽上均设置通孔；且使用激光在塑胶件背面上镭射出图案槽；4)清洗步骤3)处理后的塑胶件；5)对塑胶件表面的槽内依次进行化学镀铜、电学镀铜处理。其方法预先设置螺旋线圈槽和馈点槽，然后再使用化学镀铜或者电学镀铜的方式在螺旋线圈槽和馈点槽形成铜层，最终形成无线充电线圈。但是这种方式仍有不足之处，制造方法非常的复杂，成本较高，而且化学镀铜或者电学镀铜操作复杂，而且容易产生污染。同时螺旋线圈槽和馈点槽必然要有一定的壁厚，从而导致充电线圈之间的间隙较大，最后的产品充电效率不高。

公开号为CN105934804A的中国发明专利申请，也公开了一种制作无线充电线圈的方法，包括：

对金属片进行冲压以形成第一线圈，第一线圈具有第一螺旋迹线，第一螺旋迹线限定在各绕组之间的第一间距；

经由第一层压板的粘合剂将第一冲压线圈施加到第一层压板；

对金属片进行冲压以形成第二线圈，第二线圈具有第二螺旋迹线，第二螺旋迹线限定在各绕组之间的第二间距；

经由第二层压板的粘合剂将第二冲压线圈施加到第二层压板；

插入第一冲压线圈和第二冲压线圈以形成平面线圈组件，平面线圈组件具有第一冲压线圈和第二冲压线圈，其中，第一冲压线圈被定位在第二冲压线圈的第二间距内，并且第二冲压线圈被定位在第一冲压线圈的第一间距内，并且第一冲压线圈和第二冲压线圈被定位在第一层压板与第二层压板之间；

对平面线圈组件进行加热且施压以使第一层压板和第二层压板的粘合剂移位并将第一层压板和第二层压板的粘合剂设置为围绕第一线圈和第二线圈并将第一线圈和第二线圈结合在一起。

这种方式是利用了一种同时具有粘合效果和绝缘效果的粘合剂，这种粘合剂在平时状态下是固化的，可以用于粘合固定，并且加热施压状态下又是流体状可以流动的，从而可以完全的包裹住线圈。但是这种方式仍有不足之处，即粘合剂在流动的过程当中，由于粘合剂具有一定的粘性，所以阻力非常大，容易将线圈带动，由于线圈之间的第一间距和第二间距本身就非常小，相互嵌合后，第一冲压线圈和第二冲压线圈之间的距离其实已经非常小，粘合剂在移位的过程当中，就很容易将第一冲压线圈和第二冲压线圈挤到一起，从而形成短路。

发明内容

本发明的目的是提供一种双线圈的充电线圈制造方法，可以解决上述现有技术问题中的一个或多个。

根据本发明的一个方面，提供了一种双线圈的充电线圈制造方法，其包括如下步骤；

准备第一线圈，第一线圈具有第一螺旋迹线，第一螺旋迹线的各绕组之间留有第一间距，第一线圈包括第一内端部和第一外端部；

准备第二线圈，第二线圈具有第二螺旋迹线，第二螺旋迹线的各绕组之间留有第二间距，第二线圈包括第二内端部和第二外端部；

将第一线圈和第二线圈进行组装操作，将第一线圈定位在第二线圈的第二间距内，并且第二线圈被定位在第一线圈的第一间距内，使第一线圈和第二线圈位于同一平面上；

将第一线圈的第一内端部与第二线圈的第二外端部相连接。

其有益效果是，相对于传统的采用铜线缠绕方式，本发明采用两个线圈相互嵌套的方式来组装在一起，嵌套组装合的双线圈的充电线圈相互之间的间隙更小，而且第一线圈和第二线圈位于同一平面上，应用于手机的无线充电线圈时，其厚度可以保持到非常小，从而可以应用于有限的手机内部空间当中。满足当前手机制造业对手机越来越薄的要求。

在第一线圈和第二线圈进行连接的时候，可以利用连接线将第一线圈的第一内端部与第二线圈的第二外端部相连接，连接的方式可以采用激光焊接或电阻焊接，也可采用铆合或者压合。连接线可以是单独的连接线，也可以是在准备第一线圈或者第二线圈的时候，将第一线圈的第一内端部或者第二线圈的第二外端部特意留长一些，然后直接将留长的部分进行翻折后，进行相互连接。

在一些实施方式中，在将第一线圈和第二线圈进行组装操作之前，还包括步骤：

对第一线圈和第二线圈中的任意一个或者两个涂布绝缘涂层。其有益效果是，是对于公开号为CN105934804A的中国发明专利申请而言，本发明的技术方案，不需要粘合剂也不需要相应的两块层压板，而是直接进行涂布绝缘涂层即可实现绝缘处理，或者也可以采用烤漆工艺进行烤绝缘漆。所以不会有粘合剂在热压下移位，带动线圈产生移位而产生短路的问题。

在一些实施方式中，在将第一线圈和第二线圈进行组装操作之后，还包括步骤：

对组装后的第一线圈和第二线圈涂布绝缘涂层。其有益效果是，是对于公开号为CN105934804A的中国发明专利申请而言，本发明的技术方案，不需要粘合剂也不需要相应的两块层压板，而是直接进行涂布绝缘涂层即可实现绝缘处理，或者也可以采用烤漆工艺进行烤绝缘漆。所以不会有粘合剂在热压下移位，带动线圈产生移位而产生短路的问题。

绝缘处理可以在组装前或者组装后处理均可以，组装前可以仅对其中一个线圈进行处理，嵌合后第一线圈和第二线圈之间自然也是相互绝缘的。

在一些实施方式中，第一线圈和第二线圈利用铜箔采用冲压切割成型、镭射切割成型、水刀切割成型、蚀刻成型当中的任意一种。其有益效果是，第一线圈和第二线圈可以直接采用片状的铜箔进行制作，可以根据生产工艺、成本、环境的要求，相应的进行选择冲压切割成型、镭射切割成型、水刀切割成型、蚀刻成型当中的任意一种。

在一些实施方式中，在将第一线圈和第二线圈进行组装操作时，采用如下步骤：

将第一线圈吸附于第一支撑治具上，第一支撑治具对应于第一螺旋迹线的位置设有第一吸附结构；

将第二线圈吸附于第二支撑治具上，第二支撑治具对应于第二螺旋迹线的位置设有第二吸附结构；

将第一支撑治具和第二支撑治具对称设置，并进行相对压合操作，使得第一线圈定位在第二线圈的第二间距内，使得第二线圈被定位在第一线圈的第一间距内，使第一线圈和第二线圈相互套嵌并位于同一平面上。

其中，第一线圈与第二线圈配合间隙能够根据测试要求调整配合间隙最小至0-0.2mm。

其有益效果是，分别采用第一支撑治具吸附固定第一线圈，采用第二支撑治具吸附固定第二线圈，这样两个线圈就可以固定定位，位置可以非常的精确，通过两个治具的对称设置进行相对压合操作，就可以使第一线圈和第二线圈相互套嵌并位于同一平面上，而且可以保证一定不会产生相对位置，精确度非常高。

在一些实施方式中，吸附结构为真空吸孔或者真空吸盘。其有益效果是，通过真空吸孔或者真空吸盘，都可以实现良好的固定，保证线圈不会产生位移。

在一些实施方式中，在第一线圈吸附于第一支撑治具上，第二线圈吸附于第二支撑治具上时，对第一线圈和第二线圈中的任意一个或者两个涂布绝缘涂层。其有益效果是，由于第一线圈有一侧吸附于第一支撑治具上，相对于第二线圈的一侧和第一螺旋迹线的侧壁是裸露的，第二线圈也是一侧是吸附于第二支撑治具上，相对于第一线圈的一侧和第二螺旋迹线的侧壁也是裸露的，所以在涂布绝缘涂层时，对于螺旋迹线的断面而言，只有三个面是涂布绝缘涂层，吸附于支撑治具上的一个面是完全不会接触到绝缘涂层的，这可以保证绝缘涂层不会进入到支撑治具和线圈之间，不会影响到第一线圈和第二线圈的吸附固定，可以保证组装的精确性。

在一些实施方式中，第一支撑治具和第二支撑治具上分别设有定位孔和定位销。其有益效果是，保证第一支撑治具和第二支撑治具在进行配合组装时候，可以通过定位孔和定位销的配合，来实现精确定位，保证组装的精确性。

在一些实施方式中，还包括步骤：

对组装后的第一线圈和第二线圈进行覆膜操作，在双线圈的充电线圈任意一侧或者两侧覆上带粘性胶的承载膜。其有益效果是，通过进行覆膜操作，可以有效的保护组装后的第一线圈和第二线圈，防止变形，从而方便进行运输。

同时，本发明还公开了一种根据上述方法制造的双线圈的充电线圈，包括：

第一线圈，第一线圈具有第一螺旋迹线，第一螺旋迹线的各绕组之间留有第一间距，第一线圈包括第一内端部和第一外端部；

第二线圈，第二线圈具有第二螺旋迹线，第二螺旋迹线的各绕组之间留有第二间距，第二线圈包括第二内端部和第二外端部；及

连接线，用于将第一线圈的第一内端部与第二线圈的第二外端部相连接；

其中，第一线圈定位在第二线圈的第二间距内，第二线圈被定位在第一线圈的第一间距内，第一线圈和第二线圈位于同一平面上。其有益效果是，这种形式的充电线圈，可以满足了产品的精度，降低产品成本，而且可以有效的降低产品厚度。

附图说明

图1为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈制造方法的流程示意图；

图2为本发明又一实施方式的一种双线圈的充电线圈制造方法的流程示意图；

图3为本发明又一实施方式的一种双线圈的充电线圈制造方法的流程示意图；

图4为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈制造方法的组装示意图；

图5为图4当中A部分的放大示意图；

图6为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈制造方法中将第一线圈和第二线圈进行组装操作的流程示意图；

图7为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈制造方法的相对压合的过程示意图；

图8为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈制造方法在压合后的示意图；

图9为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈的产品断面示意图。

图10为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈的第一线圈的结构示意图；

图11为本发明一实施方式的一种双线圈的充电线圈的第一线圈的第一内端部翻折后的结构示意图。

图12为图11当中第一内端部翻折后的侧视结构图。

具体实施方式

下面结合附图1至12对本发明作进一步详细的说明。

根据本发明的一个方面，提供了一种双线圈的充电线圈制造方法，如图1所示，其包括如下步骤；

步骤S1：准备第一线圈1，第一线圈1具有第一螺旋迹线2，第一螺旋迹线2的各绕组之间留有第一间距3，第一线圈1包括第一内端部4和第一外端部5；

步骤S2：准备第二线圈6，第二线圈6具有第二螺旋迹线7，第二螺旋迹线7的各绕组之间留有第二间距8，第二线圈6包括第二内端部9和第二外端部10；

步骤S3：将第一线圈1和第二线圈6进行组装操作，将第一线圈1定位在第二线圈6的第二间距8内，并且第二线圈6被定位在第一线圈1的第一间距3内，使第一线圈1和第二线圈6位于同一平面上；

步骤S4：将第一线圈1的第一内端部4与第二线圈6的第二外端部10相连接。

相对于传统的采用铜线缠绕方式，本发明采用两个线圈相互嵌套的方式来组装在一起，嵌套组装合的双线圈的充电线圈相互之间的间隙更小，而且第一线圈1和第二线圈6位于同一平面上，应用于手机的无线充电线圈时，其厚度可以保持到非常小，从而可以应用于有限的手机内部空间当中。满足当前手机制造业对手机越来越薄的要求。

可以利用连接线11将第一线圈1的第一内端部4与第二线圈6的第二外端部10相连接，连接的方式可以采用激光焊接或电阻焊接，也可采用铆合或者压合。连接线可以是单独的连接线，也可以是在准备第一线圈或者第二线圈的时候，将第一线圈的第一内端部或者第二线圈的第二外端部特意留长一些，然后直接将留长的部分进行翻折后形成连接线11，进行相互连接。

如图2所示，在将第一线圈1和第二线圈6进行组装操作之前，还包括：

步骤S21：对第一线圈1和第二线圈6中的任意一个或者两个涂布绝缘涂层20。因为是对于公开号为CN105934804A的中国发明专利申请而言，本发明的技术方案，不需要粘合剂也不需要相应的两块层压板，而是直接进行涂布绝缘涂层20即可实现绝缘处理，或者也可以采用烤漆工艺进行烤绝缘漆。所以不会有粘合剂在热压下移位，带动线圈产生移位而产生短路的问题。

如图3所示，在将第一线圈1和第二线圈6进行组装操作之后，还包括步骤：

步骤S31：对组装后的第一线圈1和第二线圈6涂布绝缘涂层20。其有益效果是，是对于公开号为CN105934804A的中国发明专利申请而言，本发明的技术方案，不需要粘合剂也不需要相应的两块层压板，而是直接进行涂布绝缘涂层20即可实现绝缘处理，或者也可以采用烤漆工艺进行烤绝缘漆。所以不会有粘合剂在热压下移位，带动线圈产生移位而产生短路的问题。

绝缘处理可以在组装前或者组装后处理均可以，组装前可以仅对其中一个线圈进行处理，嵌合后第一线圈1和第二线圈6之间自然也是相互绝缘的。

通常，第一线圈1和第二线圈6利用铜箔采用冲压切割成型、镭射切割成型、水刀切割成型、蚀刻成型当中的任意一种。其有益效果是，第一线圈1和第二线圈6可以直接采用片状的铜箔进行制作，可以根据生产工艺、成本、环境的要求，相应的进行选择冲压切割成型、镭射切割成型、水刀切割成型、蚀刻成型当中的任意一种。

如图6、7、8所示，在将第一线圈1和第二线圈6进行组装操作时，采用如下步骤：

步骤301：将第一线圈1吸附于第一支撑治具12上，第一支撑治具12对应于第一螺旋迹线2的位置设有第一吸附结构13；

步骤302：将第二线圈6吸附于第二支撑治具14上，第二支撑治具14对应于第二螺旋迹线7的位置设有第二吸附结构15；

步骤303：将第一支撑治具12和第二支撑治具14对称设置，并进行相对压合操作，使得第一线圈1定位在第二线圈6的第二间距8内，使得第二线圈6被定位在第一线圈1的第一间距3内，使第一线圈1和第二线圈6相互套嵌并位于同一平面上。

其中，第一线圈与第二线圈配合间隙能够根据测试要求调整配合间隙最小至0-0.2mm。

分别采用第一支撑治具12吸附固定第一线圈1，采用第二支撑治具14吸附固定第二线圈6，这样两个线圈就可以固定定位，位置可以非常的精确，通过两个治具的对称设置进行相对压合操作，就可以使第一线圈1和第二线圈6相互套嵌并位于同一平面上，而且可以保证一定不会产生相对位置，精确度非常高。

本发明当中，吸附结构为真空吸孔或者真空吸盘。通过真空吸孔或者真空吸盘，都可以实现良好的固定，保证线圈不会产生位移。或者其它形式的吸附结构也是可以的。

在第一线圈1吸附于第一支撑治具12上，第二线圈6吸附于第二支撑治具14上时，对第一线圈1和第二线圈6中的任意一个或者两个涂布绝缘涂层20。其有益效果是，由于第一线圈1有一侧吸附于第一支撑治具12上，相对于第二线圈6的一侧和第一螺旋迹线2的侧壁是裸露的，第二线圈6也是一侧是吸附于第二支撑治具14上，相对于第一线圈1的一侧和第二螺旋迹线7的侧壁也是裸露的，所以在涂布绝缘涂层20时，对于螺旋迹线的断面而言，只有三个面是涂布绝缘涂层20，吸附于支撑治具上的一个面是完全不会接触到绝缘涂层20的，这可以保证绝缘涂层20不会进入到支撑治具和线圈之间，不会影响到第一线圈1和第二线圈6的吸附固定，可以保证组装的精确性。

为了保证定位更加精确，第一支撑治具12和第二支撑治具14上分别设有定位孔16和定位销17。保证第一支撑治具12和第二支撑治具14在进行配合组装时候，可以通过定位孔16和定位销17的配合，来实现精确定位，保证组装的精确性。

在一些实施方式中，还包括步骤：

步骤S5：对组装后的第一线圈1和第二线圈6进行覆膜操作，在双线圈的充电线圈任意一侧或者两侧覆上带粘性胶18的承载膜19。其有益效果是，通过进行覆膜操作，可以有效的保护组装后的第一线圈1和第二线圈6，防止变形，从而方便进行运输。

同时，如图9所示，本发明还公开了一种根据上述方法制造的双线圈的充电线圈，包括：

第一线圈1，第一线圈1具有第一螺旋迹线2，第一螺旋迹线2的各绕组之间留有第一间距3，第一线圈1包括第一内端部4和第一外端部5；及

第二线圈6，第二线圈6具有第二螺旋迹线7，第二螺旋迹线7的各绕组之间留有第二间距8，第二线圈6包括第二内端部9和第二外端部10；

将第一线圈1的第一内端部4与第二线圈6的第二外端部10相连接。

可以利用连接线11将第一线圈1的第一内端部4与第二线圈6的第二外端部10相连接，连接线11可以是单独的连接线11，或者如图10、11、12所示，也可以是在准备第一线圈1或者第二线圈6的时候，将第一线圈1的第一内端部或者第二线圈6的第二外端部特意留长一些，然后直接将留长的部分进行翻折后作为连接线11，从而进行相互连接。

其中，第一线圈1定位在第二线圈6的第二间距8内，第二线圈6被定位在第一线圈1的第一间距内，第一线圈1和第二线圈6位于同一平面上。其中，第一线圈与第二线圈配合间隙能够根据测试要求调整配合间隙最小至0-0.2mm，其有益效果是，这种形式的充电线圈，可以满足了产品的精度，降低产品成本，而且可以有效的降低产品厚度。

以上的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

准备第一线圈，所述第一线圈具有第一螺旋迹线，所述第一螺旋迹线的各绕组之间留有第一间距，所述第一线圈包括第一内端部和第一外端部；

准备第二线圈，所述第二线圈具有第二螺旋迹线，所述第二螺旋迹线的各绕组之间留有第二间距，所述第二线圈包括第二内端部和第二外端部；

将第一线圈和第二线圈进行组装操作，将第一线圈定位在所述第二线圈的所述第二间距内，并且所述第二线圈被定位在所述第一线圈的所述第一间距内，使第一线圈和第二线圈位于同一平面上；

将第一线圈的第一内端部与第二线圈的第二外端部相连接；

在将第一线圈和第二线圈进行组装操作时，采用如下步骤：

将第一线圈吸附于第一支撑治具上，所述第一支撑治具对应于所述第一螺旋迹线的位置设有第一吸附结构；

将第二线圈吸附于第二支撑治具上，所述第二支撑治具对应于所述第二螺旋迹线的位置设有第二吸附结构；

将第一支撑治具和第二支撑治具对称设置，并进行相对压合操作，使得第一线圈定位在所述第二线圈的所述第二间距内，使得第二线圈被定位在所述第一线圈的所述第一间距内，使第一线圈和第二线圈相互套嵌并位于同一平面上。

2.根据权利要求1的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，在将第一线圈和第二线圈进行组装操作之前，还包括步骤：

对第一线圈和第二线圈中的任意一个或者两个涂布绝缘涂层。

3.根据权利要求1的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，在将第一线圈和第二线圈进行组装操作之后，还包括步骤：

对组装后的第一线圈和第二线圈涂布绝缘涂层。

4.根据权利要求1的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，所述第一线圈和第二线圈利用铜箔采用冲压切割成型、镭射切割成型、水刀切割成型、蚀刻成型当中的任意一种。

5.根据权利要求1的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，在将第一线圈和第二线圈进行组装操作时：

其中，第一线圈与第二线圈配合间隙能够根据测试要求调整配合间隙最小至0-0.2mm。

6.根据权利要求5的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，所述吸附结构为真空吸孔或者真空吸盘。

7.根据权利要求5的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，在第一线圈吸附于所述第一支撑治具上，第二线圈吸附于所述第二支撑治具上时，对第一线圈和第二线圈中的任意一个或者两个涂布绝缘涂层。

8.根据权利要求5的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，第一支撑治具和第二支撑治具上分别设有定位孔和定位销。

9.根据权利要求1的一种双线圈的充电线圈制造方法，其特征在于，还包括步骤：

对组装后的第一线圈和第二线圈进行覆膜操作，在双线圈的充电线圈任意一侧或者两侧覆上带粘性胶的承载膜。

10.一种根据权利要求1至9中任意一项制造的双线圈的充电线圈，包括：

第一线圈，所述第一线圈具有第一螺旋迹线，所述第一螺旋迹线的各绕组之间留有第一间距，所述第一线圈包括第一内端部和第一外端部；及

第二线圈，所述第二线圈具有第二螺旋迹线，所述第二螺旋迹线的各绕组之间留有第二间距，所述第二线圈包括第二内端部和第二外端部；

第一线圈的第一内端部与第二线圈的第二外端部相连接；

其中，所述第一线圈定位在所述第二线圈的所述第二间距内，所述第二线圈被定位在所述第一线圈的所述第一间距内，所述第一线圈和所述第二线圈位于同一平面上。