CN108707449A - 一种高性能玻璃薄化胶及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高性能玻璃薄化胶及其制备方法，包括低聚物、丙烯酸酯类活性单体、光引发剂和助剂，以质量份计算，低聚物40～70份，丙烯酸酯类活性单体20～40份，光引发剂1～5份，助剂1～5份。本发明制备的高性能玻璃薄化胶不仅对玻璃附着性能好，耐酸碱，环保(无添加任何溶剂，重金属、甲苯、甲醛、甲醇符合欧盟ROSH、REACH标准)，而且韧性好容易卸除。

Description

一种高性能玻璃薄化胶及其制备方法
技术领域
本发明属于化工产品技术领域，涉及一种紫外光固化无溶剂的高性能玻璃薄化胶，特别地，尤其涉及一种应用在FPD光电玻璃薄化过程中的高性能玻璃薄化胶及其制备方法。
背景技术
FPD光电玻璃精加工产业是平板显示制造业进行生产的重要组成部分。随着平板显示产业的发展及人们生活水平的提高，消费者对显示技术和显示产品的要求也不断提高，平板显示产品不断向“薄、轻、节能、高精度”等方向发展，对平板显示器件和相关零组件配套产业如薄化、镀膜、黄光、切割等生产设备的精度和性能要求也越来越高。由于TFT-LC是FPD的主流产品，以TFT-LCD为例，目前，智能手机、平板电脑等移动智能终端的显示屏厚度往往只有0.4～0.6mm，甚至更轻薄，而传统TFT-LCD的TFT基板和CF基板的厚度一般为0.4～0.5mm，并且在两层玻璃基板中间填充液晶，成盒后的TFT-LCD厚度一般为1.0mm左右，难以满足显示器件“轻、薄化”的需求。因此，采用较为经济的化学和物理薄化方法得到了大规模应用。显示面板经过薄化后不仅重量及厚度减少了40％以上，而且面板显示质量大幅提升，能提供更清晰明亮的画质。
FPD光电玻璃薄化分为化学蚀刻薄化技术和物理研磨薄化技术。目前，FPD光电玻璃薄化使用较为广泛的是两者相结合的方式。化学蚀刻薄化技术利用氢氟酸化学溶液与玻璃面板表面的二氧化硅(SiO2)进行化学反应而使其溶解，即：6HF+SiO2>H2SiF6+2H2O(酸过量)，对基板进行咬蚀而将玻璃厚度变薄。物理研磨薄化技术主要通过机械设备抛光方式，使用抛光粉加纯水形成抛光液的加工介质，在一定的压力下抛光液流经机台盛盘与面板之间，借助机台运转做相对运动，使硬质磨粒直接接触面板表面进而切削面板表面厚度。物理研磨薄化方式对液晶面板进行薄化处理虽然可行，但由于需要薄化的通常为大张基板，物理研磨方式显然不符合要求。通常，物理研磨薄化技术为化学蚀刻薄化技术的补充，在面板经过化学蚀刻后产生表面划伤时，再使用此方式。目前，玻璃薄化主要以化学蚀刻为主，辅以物理研磨的方式对蚀刻后的玻璃表面进行修复。
在化学蚀刻薄化中，成盒后的玻璃基板四周需要胶层进行保护，防止酸碱溶液从边缘进入到液晶盒内，破坏玻璃基板之间连接的封框胶，进入基板内部，影响产品性能。UV胶又称光敏胶、紫外光固化胶，无影胶是一种必须通过紫外线光照射才能固化的一类胶粘剂，它可以作为粘接剂使用，也可作为油漆、涂料、油墨等的胶料使用。UV是英文Ultraviolet Rays的缩写，即紫外光线。紫外线(UV)是肉眼看不见的，是可见光以外的一段电磁辐射，波长在110～400nm的范围。无影胶固化原理是UV固化材料中的光引发剂(或光敏剂)在紫外线的照射下吸收紫外光后产生活性自由基或阳离子，引发单体聚合、交联化学反应，使粘合剂在数秒钟内由液态转化为固态。
发明内容
为了防止酸碱溶液从边缘进入到液晶盒中，本发明提供一种有附着力好，耐酸碱性能好，且易卸除的高性能玻璃薄化胶及其制作方法。
本发明的目的将通过以下技术方法实现：一种高性能玻璃薄化胶，包括低聚物、丙烯酸酯类活性单体、光引发剂和助剂，以质量份计算，低聚物40～70份，丙烯酸酯类活性单体20～40份，光引发剂1～5份，助剂1～5份。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶，所述低聚物为聚氨酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、纯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸酯中的一种或多种，所述低聚物为2～4官。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶，所述低聚物为70份，低聚物由聚氨酯丙烯酸酯、纯丙烯酸树脂和环氧丙烯酸酯组成，聚氨酯丙烯酸酯、纯丙烯酸树脂和环氧丙烯酸酯的质量比为7：6：1。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶，所述丙烯酸酯类活性单体为甲基丙烯酸酯、异冰片丙烯酸酯、异冰片甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丁酯、丙烯酸四氢糠基酯和甲基丙烯酸四氢糠基酯中的一种或多种。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶，所述丙烯酸酯类活性单体为25份，丙烯酸酯类活性单体由异冰片丙烯酸酯和丙烯酸四氢糠基酯组成，异冰片丙烯酸酯与丙烯酸四氢糠基酯的质量比为3：2。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶，所述光引发剂为4份，光引发剂为安息香或安息香醚、酰基氧化膦、二苯甲酮三种中的一种或多种，光引发剂由酰基氧化膦和安息香组成，酰基氧化膦和安息香的质量比为3：1。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶，所述助剂为1份，助剂为偶联剂、润湿剂和流平剂中的一种或多种。
一种高性能玻璃薄化胶的制备方法，将低聚物、丙烯酸酯类活性单体、光引发剂和助剂按质量份加热到40～50℃，在1200～2000r/min下搅拌60～80min混合均匀，再采用300目的滤网过滤，将滤液包装后得到所述玻璃薄化胶。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶的制备方法，所述丙烯酸酯类活性单体和光引发剂按质量份加热至40～50℃，并在1200～2000r/min下搅拌40～45min，再依次加入低聚物和助剂，搅拌30～45min至混合均匀，采用300目的滤网过滤，将滤液包装后得到所述玻璃薄化胶。
优选的，所述的一种高性能玻璃薄化胶的制备方法，所述助剂由偶联剂和润湿剂组成，偶联剂和润湿剂的质量比为4：1，所述丙烯酸酯类活性单体和光引发剂加热混合后，先依次加入低聚物和偶联剂，搅拌20～30min，再加入0.2份润湿剂，搅拌10～15min。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：本发明制备的高性能玻璃薄化胶不仅对玻璃附着性能好，耐酸碱，环保(无添加任何溶剂，重金属、甲苯、甲醛、甲醇符合欧盟ROSH、REACH标准)，而且韧性好容易卸除。
附图说明
图1为本发明高性能玻璃薄化胶的使用状态图。
具体实施方式
为更好地理解本发明，下面通过以下实施例对本发明作进一步具体的阐述，但不可理解为对本发明的限定，对于本领域的技术人员根据上述发明内容所作的一些非本质的改进与调整，也视为落在本发明的保护范围内。
实施例1
一种高性能玻璃薄化胶的制备方法，以质量份计算，先称取15份异冰片丙烯酸酯，10丙烯酸四氢糠基酯，3份酰基氧化膦和1份安息香，并将其混合，加热到40～50℃，在1200-2000r/min下搅拌40～45min。再向其中依次加入35份聚氨酯丙烯酸酯，30份纯丙烯酸树脂，5份2官环氧丙烯酸酯和0.8份偶联剂，搅拌20～30min后，加入0.2份润湿剂，搅拌10～15min，采用300目的滤网过滤，将滤液包装后即可得到玻璃薄化胶。所得玻璃薄化胶的性能如下：
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高性能玻璃薄化胶，其特征在于：包括低聚物、丙烯酸酯类活性单体、光引发剂和助剂，以质量份计算，低聚物40～70份，丙烯酸酯类活性单体20～40份，光引发剂1～5份，助剂1～5份。
2.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶，其特征在于：所述低聚物为聚氨酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、纯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸酯中的一种或多种，所述低聚物为2～4官。
3.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶，其特征在于：所述低聚物为70份，低聚物由聚氨酯丙烯酸酯、纯丙烯酸树脂和环氧丙烯酸酯组成，聚氨酯丙烯酸酯、纯丙烯酸树脂和环氧丙烯酸酯的质量比为7：6：1。
4.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶，其特征在于：所述丙烯酸酯类活性单体为甲基丙烯酸酯、异冰片丙烯酸酯、异冰片甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丁酯、丙烯酸四氢糠基酯和甲基丙烯酸四氢糠基酯中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶，其特征在于：所述丙烯酸酯类活性单体为25份，丙烯酸酯类活性单体由异冰片丙烯酸酯和丙烯酸四氢糠基酯组成，异冰片丙烯酸酯与丙烯酸四氢糠基酯的质量比为3：2。
6.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶，其特征在于：所述光引发剂为4份，光引发剂为安息香或安息香醚、酰基氧化膦、二苯甲酮三种中的一种或多种，光引发剂由酰基氧化膦和安息香组成，酰基氧化膦和安息香的质量比为3：1。
7.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶，其特征在于：所述助剂为1份，助剂为偶联剂、润湿剂和流平剂中的一种或多种。
8.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶的制备方法，其特征在于：所述低聚物、丙烯酸酯类活性单体、光引发剂和助剂按质量份加热到40～50℃，在1200～2000r/min下搅拌60～80min混合均匀，再采用300目的滤网过滤，将滤液包装后得到所述玻璃薄化胶。
9.根据权利要求1所述的一种高性能玻璃薄化胶的制备方法，其特征在于：所述丙烯酸酯类活性单体和光引发剂按质量份加热至40～50℃，并在1200～2000r/min下搅拌40～45min，再依次加入低聚物和助剂，搅拌30～45min至混合均匀，采用300目的滤网过滤，将滤液包装后得到所述玻璃薄化胶。
10.根据权利要求9所述的一种高性能玻璃薄化胶的制备方法，其特征在于：所述助剂由偶联剂和润湿剂组成，偶联剂和润湿剂的质量比为4：1，所述丙烯酸酯类活性单体和光引发剂加热混合后，先依次加入低聚物和偶联剂，搅拌20～30min，再加入润湿剂，搅拌10～15min。
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