CN108699959B - 涡轮增压器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种涡轮增压器。该涡轮增压器(10)具备：涡轮叶轮(12)；压缩机叶轮(13)；及涡旋流路(34)，形成在涡轮壳体(31)，在涡轮叶轮(12)的径向外侧圆周方向上连续，并流动有使涡轮叶轮(12)旋转驱动的气体，涡旋流路(34)形成为涡轮叶轮(12)侧的内周内壁面(34c)沿气体的流动方向逐渐向径向外侧位移，并且流路截面积逐渐变小。

Description

涡轮增压器
技术领域
本发明涉及一种涡轮增压器。
背景技术
涡轮增压器中，已知有如下可变容量型涡轮增压器：通过能够改变从涡轮叶轮的径向外侧流入涡轮叶轮的喷嘴流路的开口面积，能够改变向涡轮叶轮供给的气体的流量。
例如，专利文献1中公开有如下结构：通过增大设置在涡轮叶轮的径向外侧并向涡轮叶轮供给排气的涡旋流路的截面积，从而提高效率。该结构中，可变容量型的涡轮增压器中，通过以使可变喷嘴机构的喷嘴板面向涡旋流路的方式形成涡旋的内周侧壁面的一部分，从而不需要涡轮壳体的一部分，确保涡旋流路的截面积。
以往技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4275081号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
如专利文献1中所记载的涡轮增压器中的涡旋流路通常形成为在排气以最大流量进入时能够无限制地流动的大小。但是，较大的涡旋流路的情况下，内壁面的表面积增大，从而导致散热变大。尤其，排气处于小流量的情况下，热量从排气中被吸收走，导致因热损失引起的效率降低量相对变大。
本发明的目的在于，提供一种能够抑制排气的散热并提高增压效率的涡轮增压器。
用于解决技术课题的手段
根据本发明所涉及的第一方式，涡轮增压器具备：旋转轴，沿轴线延伸；涡轮叶轮，设置在所述旋转轴的第一端部侧；及压缩机叶轮，设置在所述旋转轴的第二端部侧。涡轮增压器还具备：涡轮壳体，容纳所述涡轮叶轮；及涡旋流路，形成在所述涡轮壳体，在所述涡轮叶轮的径向外侧圆周方向上连续，并向所述涡轮叶轮引导气体。所述涡旋流路形成为接近所述涡轮叶轮侧的内周内壁面朝向所述气体流动的圆周方向的下游逐渐向径向外侧位移，并且流路截面积逐渐变小。
通常，关于涡轮增压器中的涡轮的涡旋流路，越朝向气体的流动方向下游侧，越使流路的截面中心及涡轮叶轮侧的内周内壁面靠近径向内侧，从而形成为涡旋状。而且，在涡旋流路中流动的气体为自由涡旋。因此，从半径位置的外侧进入涡旋流路的气体越靠近径向内侧，流速越得到提高。
相对于此，根据上述结构，涡旋流路越靠近气体的流动方向的下游侧，流路的截面中心相对于轴线越位于向径向外侧远离的位置。因此，能够降低在涡旋流路中流动的气体的流速。如此通过降低气体的流速，降低雷诺数，从而能够降低传热率。由此，能够抑制气体的散热，并提高增压效率。
根据本发明所涉及的第二方式，涡轮增压器在第一方式中，可以具备喷嘴流路，所述喷嘴流路从所述涡旋流路向径向内侧引导所述气体，并向所述涡轮叶轮供给所述气体。涡轮增压器可以还具备翼片，所述翼片设置在所述喷嘴流路，调整所述喷嘴流路中的所述气体的导入量。所述涡旋流路可以形成为随着所述流路截面积朝向所述气体的流动方向下游侧逐渐变小，所述涡旋流路的截面中心位置相对于沿所述轴线的方向上的所述喷嘴流路的径向外侧的位置的偏移尺寸逐渐变小。
由此，涡旋流路越靠近气体的流动方向的下游侧，流路截面积变得越小，另一方面相对于轴线方向上的喷嘴流路的偏移尺寸变小，因此气体从涡旋流路朝向喷嘴流路，直接向径向内侧流动。由此，能够抑制从涡旋流路朝向喷嘴流路流动的气体与喷嘴流路周围的部件进行接触的面积，因此能够抑制散热量。
根据本发明所涉及的第三方式，涡轮增压器在第二方式中，所述涡旋流路可以形成为在所述气体的流动方向上所述径向外侧的外周壁面相对于所述轴线的径向位置恒定。
由此，能够抑制涡轮增压器大型化，并且抑制从涡旋流路散热的量，从而提高增压效率。
根据本发明所涉及的第四方式，涡轮增压器在第二或第三方式中，具备：轴承壳体，能够旋转地支承所述旋转轴；及喷嘴支架，相对于所述喷嘴流路设置在所述轴承壳体侧，夹在形成于所述涡轮壳体的支架固定部与所述轴承壳体之间而被保持。所述涡轮壳体可以具备罩部，所述罩部从所述支架固定部朝向所述喷嘴流路延伸，并覆盖所述喷嘴支架的至少一部分。
根据这种结构，通过由设置在涡轮壳体的罩部覆盖喷嘴支架的至少一部分，能够抑制在涡旋流路内流动的气体的热能经由喷嘴支架向轴承壳体侧逸出。
根据本发明所涉及的第五方式，涡轮增压器在第四方式中，可以在所述罩部与所述喷嘴支架之间形成有间隙。
根据这种结构，通过罩部与喷嘴支架之间的间隙，能够更可靠地抑制在涡旋流路内流动的气体的热能经由喷嘴支架向轴承壳体侧逸出。
根据本发明所涉及的第六方式，涡轮增压器在第一方式中，可以还具备：排气部，形成于所述涡轮壳体，排出通过所述涡轮叶轮送出的所述气体；及隔热部，抑制热量从所述涡旋流路向所述排气部逸出。
由此，通过隔热部，能够抑制排气的热能不经过涡轮叶轮而从涡旋流路向排气部逸出。
根据本发明的第七方式，涡轮增压器在第六方式中，所述隔热部可以由形成在所述涡轮壳体中区划所述涡旋流路与所述排气部的护罩部的空隙构成。
由此，通过由导热系数比形成护罩部的材料还低的空隙(空气)构成的隔热部，能够抑制排气的热能从涡旋流路向排气部逸出。
根据本发明的第八方式，涡轮增压器在第七方式中，可以在所述空隙中填充有隔热材料。
如此，通过在空隙中填充隔热材料，能够更可靠地抑制排气的热能逸出。
根据本发明的第九方式，涡轮增压器在第六方式中，可以具备：轴承壳体，能够旋转地支承所述旋转轴；及喷嘴流路，从所述涡旋流路向径向内侧引导所述气体，并向所述涡轮叶轮供给所述气体。涡轮增压器可以还具备：翼片，设置在所述喷嘴流路，调整所述喷嘴流路中的所述气体的导入量；及喷嘴板，相对于所述喷嘴流路设置在与所述轴承壳体相反的一侧。所述隔热部可以由夹在所述喷嘴板与所述涡轮壳体中区划所述排气部和所述涡旋流路的护罩部之间的隔热材料构成。
由此抑制从面向涡旋流路的护罩部向喷嘴板传导的热量，从而能够抑制涡旋流路中的散热。
根据本发明的第十方式，涡轮增压器在第六方式中，可以具备：轴承壳体，能够旋转地支承所述旋转轴；及喷嘴流路，从所述涡旋流路向径向内侧引导所述气体，并向所述涡轮叶轮供给所述气体。涡轮增压器可以还具备：翼片，设置在所述喷嘴流路，调整所述喷嘴流路中的所述气体的导入量；及喷嘴板，相对于所述喷嘴流路设置在与所述轴承壳体相反的一侧。所述隔热部可以包括形成在所述喷嘴板表面的由隔热材料构成的涂层。
由此，抑制从面向涡旋流路的护罩部向喷嘴板传导的热量，从而能够抑制涡旋流路中的散热。
根据本发明的第十一方式，涡轮增压器具备：旋转轴，沿轴线延伸；涡轮叶轮，设置在所述旋转轴的第一端部侧；及压缩机叶轮，设置在所述旋转轴的第二端部侧。涡轮增压器还具备：轴承壳体，能够旋转地支承所述旋转轴；及涡轮壳体，容纳所述涡轮叶轮。涡轮增压器还具备涡旋流路，所述涡旋流路形成在所述涡轮壳体，在所述涡轮叶轮的径向外侧圆周方向上连续，并流动有使所述涡轮叶轮旋转驱动的气体。涡轮增压器还具备喷嘴流路，所述喷嘴流路从所述涡旋流路向径向内侧引导所述气体，并向所述涡轮叶轮供给所述气体。涡轮增压器还具备喷嘴支架，所述喷嘴支架相对于所述喷嘴流路设置在所述轴承壳体侧，夹在形成于所述涡轮壳体的支架固定部与所述轴承壳体之间而被保持。所述涡轮壳体中设置有罩部，所述罩部从所述支架固定部朝向所述喷嘴流路延伸，并覆盖所述喷嘴支架的至少一部分。
根据这种结构，通过设置在涡轮壳体的罩部覆盖喷嘴支架的至少一部分，由此能够抑制在涡旋流路内流动的气体的热能经由喷嘴支架向轴承壳体侧逸出。
根据本发明的第十二方式，涡轮增压器具备：旋转轴，沿轴线延伸；涡轮叶轮，设置在所述旋转轴的第一端部侧；及压缩机叶轮，设置在所述旋转轴的第二端部侧。涡轮增压器还具备：轴承壳体，能够旋转地支承所述旋转轴；及涡轮壳体，容纳所述涡轮叶轮。涡轮增压器还具备涡旋流路，所述涡旋流路形成在所述涡轮壳体，在所述涡轮叶轮的径向外侧圆周方向上连续，并流动有使所述涡轮叶轮旋转驱动的气体。涡轮增压器还具备排气部，所述排气部形成在所述涡轮壳体，排出通过所述涡轮叶轮送出的所述气体。涡轮增压器还具备隔热部，所述隔热部抑制热量从所述涡旋流路向所述排气部逸出。
由此，通过隔热部，能够抑制排气的热能不经过涡轮叶轮而从涡旋流路向排气部逸出。
根据本发明的第十三方式，涡轮增压器在第十二方式，所述隔热部可以由形成在所述涡轮壳体中区划所述涡旋流路与所述排气部的护罩部的空隙构成。
由此，通过在护罩部设置空隙，能够更可靠地抑制排气的热能逸出。
发明效果
根据上述的涡轮增压器，能够抑制排气的散热，从而提高增压效率。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式所涉及的涡轮增压器的整体结构的剖视图。
图2是表示构成上述涡轮增压器的涡轮叶轮的周边结构的剖视图。
图3是表示构成上述涡轮增压器的涡轮的涡旋流路的概略形状的图。
图4是表示图3中的截面Da、Db、Dc的各位置的涡旋流路的形状的剖视图。
图5是表示本发明的实施方式所涉及的涡轮增压器的隔热部的变形例的剖视图。
图6是表示本发明的实施方式所涉及的涡轮增压器的隔热部的另一变形例的剖视图。
具体实施方式
图1是表示本发明的实施方式所涉及的涡轮增压器的整体结构的剖视图。
如图1所示，本实施方式的涡轮增压器10具备涡轮增压器主体11、压缩机17及涡轮30。该涡轮增压器10例如以旋转轴14沿水平方向延伸的姿势作为引擎的辅助设备而搭载于汽车等。
涡轮增压器主体11具备旋转轴14、轴承15A、15B及轴承壳体16。
轴承壳体16经由托架(未图示)、压缩机17、涡轮30等支承于车身等。轴承壳体16在其一端侧具有开口部16a，在另一端侧具有开口部16b。
轴承15A、15B设置于轴承壳体16的内部。轴承15A、15B以绕中心轴C 旋转自如的方式支承旋转轴14。
旋转轴14的第一端部14a、第二端部14b通过开口部16a、16b向轴承壳体16的外部突出。
压缩机17设置于轴承壳体16的另一端侧。压缩机17具备压缩机叶轮13 及压缩机壳体18。
压缩机叶轮13在轴承壳体16的外部设置于旋转轴14的第二端部14b。压缩机叶轮13与旋转轴14一体地绕中心轴C旋转。
压缩机壳体18连结于轴承壳体16的另一端侧。压缩机壳体18将压缩机叶轮13容纳于内部。
涡轮30设置于轴承壳体16的一端侧。涡轮30具备涡轮壳体31及涡轮叶轮12。
图2是表示构成涡轮增压器的涡轮叶轮的周边结构的剖视图。图3是表示构成涡轮的涡旋流路的概略形状的图。
如图2所示，涡轮壳体31连结于轴承壳体16的一端侧。涡轮壳体31将涡轮叶轮12容纳于内部。
涡轮壳体31具备气体导入部32(参考图3)、涡旋流路34、喷嘴流路35 及排气部36。
如图3所示，气体导入部32将从引擎(未图示)排出的排气送入涡旋流路 34。
涡旋流路34与气体导入部32连续，并在涡轮叶轮12的径向外侧沿圆周方向连续形成。涡旋流路34形成使涡轮叶轮12旋转驱动的排气沿圆周方向流动的流路。
如图2所示，喷嘴流路35在涡轮壳体31中形成于与轴承壳体16对置的一侧。该喷嘴流路35遍及圆周方向整周，以在径向上连通涡旋流路34和涡轮叶轮12的方式形成。
排气部36中流动有从涡轮叶轮12排出的排气。排气部36从涡轮叶轮12 的外周部沿着旋转轴14的中心轴C方向向远离涡轮增压器主体11的方向连续形成。
涡轮叶轮12一体地设置于旋转轴14的第一端部14a。涡轮叶轮12与旋转轴14一体地绕中心轴C旋转。
涡轮叶轮12具备轮盘22及叶片23。
轮盘22在中心轴C方向上具有恒定长度，并固定于旋转轴14的第一端部 14a。轮盘22呈向径向外侧延伸圆盘状，在中心轴C方向的一侧具有轮盘面 22f。轮盘面22f由随着朝向径向外侧从中心轴C方向一侧的排气部36(参考图2)侧逐渐朝向中心轴C方向的另一侧的轴承壳体16侧的弯曲面形成。
叶片23在轮盘面22f在以中心轴C为中心的圆周方向上隔开间隔而设置有多个。
在这种涡轮30中，从气体导入部32流入的排气沿涡旋流路34在涡轮叶轮 12的外周侧中沿圆周方向流动。如此沿圆周方向流动的排气通过喷嘴流路35 向径向内侧流动，通过撞击涡轮叶轮12的叶片23而涡轮叶轮12被旋转驱动。经过涡轮叶轮12的排气从涡轮叶轮12的内周侧向排气部36内排出。
喷嘴流路35具备可变翼片机构50，该可变翼片机构50调整通过该喷嘴流路35从涡旋流路34向涡轮叶轮12供给的排气量。
可变翼片机构50具备喷嘴支架51、喷嘴板52、翼片53及驱动部55。
喷嘴支架51设置在喷嘴流路35的轴承壳体16侧，呈位于与中心轴C正交的面内的圆环板状。
喷嘴板52在喷嘴流路35中与喷嘴支架51隔开间隔地设置于与喷嘴支架 51相反的一侧。这些喷嘴支架51与喷嘴板52之间成为喷嘴流路35。
在喷嘴支架51的径向内侧设置有堵塞旋转轴14的第一端部14a的外周部间隙的背板41。
翼片53以板状设置在喷嘴支架51与喷嘴板52之间。翼片53在圆周方向上连续的喷嘴流路35中，在圆周方向上隔开间隔而设置有多个。各翼片53通过沿中心轴C方向贯穿喷嘴支架51的轴54以绕轴54的中心轴旋转自如的方式被支承。
驱动部55通过旋转从喷嘴支架51向轴承壳体16侧突出的轴54来调整翼片53的角度。驱动部55相对于喷嘴支架51设置在轴承壳体16侧。驱动部55 具备驱动环56及连臂57。
驱动环56为圆环状，且设置于比轴54更靠径向外周侧。驱动环56被设置成能够通过驱动器(未图示)等在其圆周方向上回转。
连臂57与各轴54的每一个连结。各连臂57其一端连结于轴54，另一端转动自如地连结于驱动环56。若驱动环56旋转，则连臂57以轴54为中心转动，由此，在圆周方向上设置有多个的翼片53的角度围绕轴54的中心轴而发生改变。
若翼片53的角度发生改变，则在圆周方向上彼此相邻的翼片53的间隙有所增减，由此调整通过喷嘴流路35送入涡轮叶轮12的排气的量(导入量)。
在该实施方式中，涡旋流路34形成在朝向涡轮壳体31的径向外侧膨出的涡旋形成部31s(参考图2)内。如图3所示，涡旋形成部31s在涡轮壳体31 的圆周方向上连续形成，在其内部形成有涡旋流路34。涡旋流路34形成为沿在涡轮壳体31的圆周方向上连续的流路轴方向，随着远离气体导入部32，其内径逐渐缩小。
图4是表示图3中的截面Da、Db、Dc的各位置的涡旋流路的形状的剖视图。
如图4所示，涡旋流路34具有：外周内壁面34a，与中心轴C(参考图 2)几乎平行；弯曲内壁面34b，相对于喷嘴板52形成在与轴承壳体16相反的一侧，且以半圆凹状弯曲；及内周内壁面34c，与弯曲内壁面34b的径向内侧的端部连续。
如图3、图4所示，涡旋流路34形成为向气体的流动方向延伸的径向外侧的外周内壁面34a相对于中心轴C的径向位置恒定。相对于此，涡旋流路34 形成为随着远离气体导入部32，内周内壁面34c沿气体的流动方向其位置位移，以便逐渐位于径向外侧。由此，形成为外周内壁面34a与内周内壁面34c 的径向上的距离、即弯曲内壁面34b的曲率半径逐渐变小。
于是，从涡旋流路34的上游侧朝向下游侧，例如对3处截面Da、Db、Dc 进行比较，则涡旋流路34的截面Da中的截面中心Cra、截面Db中的Crb、截面Dc中的Crc的位置随着远离气体导入部32，向径向外侧位移。并且，涡旋流路34的截面中心Cra、Crb、Crc的位置朝向气体的流动方向下游侧在中心轴 C方向上向轴承壳体16侧位移。换言之，涡旋流路34的截面中心Cra、Crb、 Crc的位置朝向气体的流动方向下游侧，以从中心轴C方向上的喷嘴流路35的径向外侧的位置P的偏移量变少的方式位移。由此，越靠近气体的流动方向下游侧，涡旋流路34相对于喷嘴流路35越位于径向外侧，从涡旋流路34对喷嘴流路35的排气的流动变得顺畅。
喷嘴支架51中，其外周端部51s夹在形成于轴承壳体16的外周部的固定部16t与形成于涡轮壳体31的外周部的支架固定部31t之间。涡轮壳体31中形成有从支架固定部31t向径向内侧延伸的罩部60。在该罩部60中，面向涡旋流路34的涡旋侧面60f与涡旋流路34的外周内壁面34a连续，并由逐渐朝向径向内侧的弯曲面形成。
罩部60中，径向内侧的前端部60s被设定在不干扰翼片53的位置。
在罩部60的喷嘴支架51侧的背面60r与喷嘴支架51之间形成有间隙S。例如在喷嘴支架51中与罩部60对置，并形成凹部62，由此能够确保该间隙 S。
在涡轮壳体31中区划涡旋流路34与排气部36的护罩部38中，形成有抑制热量从涡旋流路34通过护罩部38逸出的隔热部70。该护罩部38形成涡旋流路34的内周内壁面34c及排气部36，其端部38a定位成与喷嘴板52对置。
该实施方式中，隔热部70在涡旋流路34的内周内壁面34c与排气部36之间通过在护罩部38形成空隙71而形成。形成隔热部70的空隙71在护罩部38 的端部38a形成为从与喷嘴板52对置的一侧向远离喷嘴板52的方向延伸的狭缝状。该隔热部70形成为以中心轴C为中心的环状。
空隙71中例如可以填充隔热材料。在此所使用的隔热材料由导热系数比涡轮壳体31还低的材料形成。具体而言，例如能够由常温下导热系数 0.1W/m/K以下的隔热材料或绝热材料形成。作为这种材料，例如能够使用由陶瓷系材料、二氧化硅系材料等构成的多孔体或片材。而且，也可以通过用金属制网覆盖这种材料而形成隔热材料。
根据上述实施方式的涡轮增压器10，涡旋流路34越靠近气体的流动方向的下游侧，Crc越位于从流路的截面中心Cra向径向外侧远离的位置。于是，越靠近气体的流动方向下游侧，从涡旋流路34到涡轮叶轮12的径向距离越远。如此，涡旋流路34越位于向径向外侧远离的位置，越能够降低成为自由涡旋的气体的流速。由此，能够降低在涡旋流路34中流动的气体的雷诺数。因此，能够降低向涡旋形成部31s的传热率，并能够减少气体的散热量。其结果，能够抑制气体的散热，从而提高增压效率。
并且，涡旋流路34越靠近气体的流动方向的下游侧，流路截面积越小，另一方面，相对于中心轴C方向上的喷嘴流路35的偏移尺寸变小，因此气体从涡旋流路34朝向喷嘴流路35直接向径向内侧流动。由此，能够抑制从涡旋流路34朝向喷嘴流路35流动的气体与喷嘴板52等喷嘴流路35周围的部件进行接触的面积，因此能够抑制散热量。
而且，涡旋流路34形成为在气体的流动方向上径向外侧的外周内壁面34a 相对于中心轴C的径向位置恒定。由此，能够抑制涡轮增压器10大型化，并且抑制从涡旋流路34散热的量，从而提高增压效率。
并且，通过由设置在涡轮壳体31的罩部60覆盖喷嘴支架51的至少一部分，能够抑制在涡旋流路34内流动的气体的热能经由喷嘴支架51向轴承壳体 16侧逸出。
而且，通过在罩部60与喷嘴支架51之间形成间隙S，能够更可靠地抑制在涡旋流路34内流动的气体的热能经由喷嘴支架51向轴承壳体16侧逸出。
而且，涡轮增压器10具备隔热部70，所述隔热部70抑制热量从涡旋流路 34向排气部36逸出。通过该隔热部70，能够抑制排气的热能不经过涡轮叶轮 12而从涡旋流路34向排气部36侧逸出。
在此，隔热部70由形成在涡轮壳体31中区划涡旋流路34与排气部36的护罩部38的空隙71构成。由此，通过由导热系数比形成护罩部38的材料还低的空隙71(空气)构成的隔热部70，能够抑制排气的热能从涡旋流路34向排气部36侧逸出。
而且，若在空隙71中填充隔热材料，则能够更可靠地抑制排气的热能逸出。
(实施方式的变形例)
上述实施方式中，形成空隙71作为隔热部70，但并不限于此。
例如，如图5所示，作为隔热部70，也可以将隔热材料73夹在喷嘴板52 与护罩部38之间。
由此抑制从面向涡旋流路34的护罩部38向喷嘴板52传导的热量，从而能够抑制涡旋流路34中的散热。
并且，如图6所示，作为隔热部70，也可以在喷嘴板52的表面形成由具有隔热性能的陶瓷系材料等隔热材料构成的涂层74。
由此，抑制从面向涡旋流路34的护罩部38向喷嘴板52传导的热量，从而能够抑制涡旋流路34中的散热。涂层74可以仅在喷嘴板52与护罩部38相接的部分局部设置，而不是喷嘴板52的整面。
(其他实施方式)
本发明并不限定于上述的实施方式，在不脱离本发明的宗旨的范围内能够进行设计变更。
例如，如上所述的内周内壁面34c沿气体的流动方向逐渐向径向外侧位移，并且流路截面积逐渐变小的涡旋流路34的形状、罩部60、隔热部70无需具备其全部，具备其中至少一个即可。
并且，关于涡轮增压器10的涡轮增压器主体11、压缩机17、涡轮30等各部的结构，并不限于上述所例示的，也可以变更为其他结构。
产业上的可利用性
本发明能够适用于涡轮增压器。根据本发明，将涡旋流路形成为内周内壁面沿气体的流动方向逐渐向径向外侧位移，并且流路截面积逐渐变小，由此能够抑制气体的散热，从而提高增压效率。
符号说明
10-涡轮增压器，11-涡轮增压器主体，12-涡轮叶轮，13-压缩机叶轮，14- 旋转轴，14a-第一端部，14b-第二端部，15A、15B-轴承，16-轴承壳体，16a- 开口部，16b-开口部，16t-固定部，17-压缩机，18-压缩机壳体，22-轮盘，22f- 轮盘面，23-叶片，30-涡轮，31-涡轮壳体，31s-涡旋形成部，31t-支架固定部， 32-气体导入部，34-涡旋流路，34a-外周内壁面，34b-弯曲内壁面，34c-内周内壁面，35-喷嘴流路，36-排气部，38-护罩部，38a-端部，41-背板，50-可变翼片机构，51-喷嘴支架，51s-外周端部，52-喷嘴板，53-翼片，54-轴，55-驱动部，56-驱动环，57-连臂，60-罩部，60f-涡旋侧面，60r-背面，60s-前端部，62- 凹部，70-隔热部，71-空隙，73-隔热材料，74-涂层，C-中心轴(轴线)，S-间隙。

Claims (7)

1.一种涡轮增压器，其具备：
旋转轴，沿轴线延伸；
涡轮叶轮，设置在所述旋转轴的第一端部侧；
压缩机叶轮，设置在所述旋转轴的第二端部侧；
涡轮壳体，容纳所述涡轮叶轮；
涡旋流路，形成在所述涡轮壳体，在所述涡轮叶轮的径向外侧圆周方向上连续，并向所述涡轮叶轮引导气体；
喷嘴流路，从所述涡旋流路向径向内侧引导所述气体，并向所述涡轮叶轮供给所述气体；
翼片，设置在所述喷嘴流路，调整所述喷嘴流路上的所述气体的导入量；
轴承壳体，能够旋转地支承所述旋转轴；及
喷嘴支架，相对于所述喷嘴流路设置在所述轴承壳体侧，且外周端部夹在形成于所述涡轮壳体的支架固定部与所述轴承壳体之间而被保持，
所述涡旋流路形成为接近所述涡轮叶轮侧的内周内壁面朝向所述气体流动的圆周方向的下游逐渐向径向外侧位移，并且流路截面积逐渐变小，形成为随着所述流路截面积沿所述气体的流动方向逐渐变小，所述涡旋流路的截面中心位置相对于沿所述轴线的方向上的所述喷嘴流路的径向外侧的位置的偏移尺寸逐渐变小，
所述涡轮壳体具备罩部，所述罩部从所述支架固定部朝向径向内侧的所述喷嘴流路延伸，并在沿着所述轴线的方向上覆盖所述喷嘴支架的至少一部分，
在所述罩部与所述喷嘴支架之间形成有间隙。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其中，
所述涡旋流路形成为沿所述气体的流动方向的所述径向外侧的外周壁面相对于所述轴线的径向位置恒定。
3.根据权利要求1或2所述的涡轮增压器，所述涡轮增压器还具备：
排气部，形成在所述涡轮壳体，排出通过所述涡轮叶轮送出的所述气体；及
隔热部，抑制热量从所述涡旋流路向所述排气部逸出。
4.根据权利要求3所述的涡轮增压器，其中，
所述隔热部由形成在所述涡轮壳体中区划所述涡旋流路与所述排气部的护罩部的空隙构成。
5.根据权利要求4所述的涡轮增压器，其中，
所述空隙中填充有隔热材料。
6.根据权利要求3所述的涡轮增压器，其中，
所述涡轮增压器还具备喷嘴板，所述喷嘴板相对于所述喷嘴流路设置在与所述轴承壳体相反的一侧，
所述隔热部由夹在所述喷嘴板与所述涡轮壳体中区划所述排气部和所述涡旋流路的护罩部之间的隔热材料构成。
7.根据权利要求3所述的涡轮增压器，其中，
所述涡轮增压器还具备喷嘴板，所述喷嘴板相对于所述喷嘴流路设置在与所述轴承壳体相反的一侧，
所述隔热部包括形成在所述喷嘴板表面的由隔热材料构成的涂层。
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