CN108698240A - 无裂缝地折叠由高强度材料制成的金属坯料的方法 - Google Patents

Abstract

一种用抗张强度为至少850MPa的高强度坯料金属条或片(MS)制造构件的方法。所述方法包括在折叠部分(FS)中减少所述条或片(MS)的厚度(T)，从而在所述折叠部分(FS)的至少一部分内获得具有预定形状的成形部分(SS)。之后，沿所述成形部分(SS)折叠所述条或片(MS)，从而使所述金属条(MS)的第一部分(1S)的表面变为靠近且平行于所述金属条(MS)的第二部分(2S)的表面布置。最后，接合所述第一部分和第二部分(1S、2S)，从而使所述条或片(MS)保持折叠。采用这种方法可以使用高强度钢、诸如AISI301不锈钢，并且仍然可以折叠薄的条或片(MS)、而不会在折叠部分中产生不期望的裂缝。例如，本发明可以用于制造刮剃装置的切削单元(CU)的板状的毛发拉拔元件(HPE)。

Description

无裂缝地折叠由高强度材料制成的金属坯料的方法

技术领域

本发明主要涉及一种用抗张强度为至少850MPa的高强度坯料金属条或片制造产品、诸如用于刮剃系统的金属产品的方法。特别地，本发明涉及一种方法，其包括：在等于或小于坯料金属条或片的厚度的弯曲半径上弯曲或折叠坯料钢条或钢片，而不会导致不期望的裂缝。

背景技术

一些刮剃系统包括金属毛发拉拔元件，用于在切割之前将毛发部分地拉出皮肤。已知，例如作为旋转式电动刮剃刀中形成旋转刀具一部分的毛发收缩支架。为了提高毛发收缩效率，通过在端部位置处双重折叠(翻折)金属片材料增加毛发拉拔元件的端部的厚度。

EP-B-1212176描述了一种制造用于刮剃装置剪切单元的叶片形毛发拉拔元件的方法，其中所述毛发拉拔元件通过弯曲钢材料以形成所述毛发拉拔元件的加厚端。

这种双重弯曲或折叠或翻折是毛发收缩支架制造过程中的关键工艺步骤，因为弯曲和折叠是在小半径、尤其是小于或等于材料厚度的半径上执行。钢材料的这种弯曲或折叠可能导致钢材料在弯曲区、进而在毛发收缩支架末端处的不期望的裂缝。

一些类型的钢不会出现裂缝。然而，当成形过程中使用高强度钢、诸如AISI301钢时，通常会出现裂缝问题。因此，这一问题使得无法在制造刮剃刀的毛发拉拔元件的过程中使用AISI301钢来降低材料成本。

发明内容

根据以上所述，本发明的发明人已经认识到，在不产生裂缝的情况下制造这种折叠金属毛发拉拔元件的改进方法是有益的，并且因此设计了本发明。

实现一种金属产品的制造方法，该方法允许金属片或条以等于甚至小于金属片或条的厚度的弯曲半径双重折叠，而不会在折叠部分产生裂缝，这是有利的。同样期望的是，此类方法易于执行，以允许低成本金属产品的批量生产。一般地，本发明优选寻求单独或以任意组合减轻、缓解或消除上述一个或多个缺点。特别地，本发明的一个目的可以视为提供一种解决现有技术中的上述问题或其它问题的方法。

在第一方面，本发明提供一种用抗张强度为至少850MPa的高强度坯料金属条或片制造构件的方法，所述方法包括：

-提供所述坯料金属条或片，其具有厚度、纵向延伸及与所述纵向延伸垂直的宽度，所述条或片包括第一部分和第二部分，所述第一部分和所述第二部分由沿所述条或片的宽度延伸的折叠部分隔开，

-沿所述折叠部分以等于或小于所述厚度的弯曲半径折叠所述条或片，从而使所述第一部分的表面变为靠近且平行于所述第二部分的表面布置，以及

-接合所述第一部分和所述第二部分，从而使所述条或片保持折叠，

其中，所述方法进一步包括，在折叠所述条或片之前，用成形工具在所述折叠部分中减小所述条或片的厚度，从而在所述折叠部分的至少一部分内获得从垂直于所述宽度的截面内观察时具有预定形状的成形部分，并且其中折叠所述条或片沿着所述成形部分执行。

用高强度金属制造折叠条或片的这种方法是有利的，因为本发明人已经发现，即使是在弯曲或折叠半径小于金属条或片的厚度的情况下，在折叠部分通过如执行预平整步骤等引入减小所述条或片的厚度的步骤也可以消除折叠部分的裂缝问题。例如，这样允许使用AISI301不锈钢制造刮剃系统的毛发收缩元件，其包括通过折叠所述毛发收缩元件的端部获得的厚度逐渐增加的端部。通过允许使用AISI301不锈钢，与使用其它类型的钢相比，可以降低毛发收缩元件成本。本发明所述方法的必要步骤简单易行，因而不需要在制造过程中引入任何复杂因素。在折叠部分中减小材料厚度的步骤可以作为制造过程中的附加第一步骤，或者可以与条或片的第一预弯曲步骤结合。应当理解的是，本发明适用于制造各种其它金属元件，其中执行折叠步骤以获得所述元件的双重厚度，尤其是相对较薄的金属条或片。

本发明人已经发现，材料厚度减小的实际形状，以及相对于初始厚度减小的厚度大小会影响最终结果。在这一方面，已经证明阶梯状减小厚度可以提供最佳结果。换言之，仍然可以使用不同形状的成形工具实现裂缝的有利减少或消除。然而，试验已经表明，使用导致折叠部分的厚度阶梯状减小的成形工具可以提供最佳结果。

权利要求中的“变为靠近且平行”是指第一部分和第二部分的表面彼此接触，优选在其全表面面积上彼此接触。“坯料条或片”在实际制造过程开始之前提供。优选地，所述坯料条或片至少具有平面的部分。权利要求中的“高强度金属”是指抗张强度超过约850MPa的金属。权利要求中的“接合所述第一部分和所述第二部分”主要是指保持第一部分和第二部分的表面设置为彼此靠近且平行，并且在执行接合步骤之后，例如通过在两个平坦物体之间充分挤压经折叠的条或片，而使第一部分和第二部分的表面彼此接触，优选在其全表面面积上彼此接触的任何工艺步骤。替代地，所述接合步骤可以包括通过激光焊接、电阻焊接或胶合接合。具体地，所述接合可以仅沿侧边缘执行。接合的一个效果在于，可以防止灰尘或油脂在构件使用期间进入两个表面之间。否则，至少在一些应用中，此类灰尘或油脂会导致两个表面分离，进而损害其性能，甚至导致断裂。

下文中将描述第一方面的优选实施例或特征。

可以执行所述减小厚度的步骤，从而从垂直于所述条或片宽度的截面观察时，所述厚度在所述成形部分与所述第一和第二部分之间阶梯状减小。这种阶梯状减小可以包括两个阶梯、三个阶梯或更多个阶梯，每个阶梯具有不同的厚度减小，并且从所述条或片的纵向延伸方向观察时，每个阶梯可以具有特定的空间延伸。换言之，在本发明的该实施例中，所述成形部分可以包括具有不同厚度减小的台阶，从所述截面中观察时，这些台阶从原始材料厚度下降至最小厚度。在最优选实施例中，厚度减小只有一个台阶。在这种最优选实施例中，所述减小厚度的步骤可能导致从所述截面中观察时，所述成形部分的厚度呈矩形减小。在替代实施例中，可以执行所述减小厚度的步骤，从而从所述截面中观察时，所述成形部分的厚度呈弯曲状减小。特别地，所述成形部分的厚度的弯曲状减小的曲率半径可以例如从0.05mm至1.0mm。此类实施例的一个优势在于，可以降低因切口效应导致的始于成形部分的角部的裂缝的风险。

所述成形部分的最小厚度与所述坯料条或片的厚度之比可以在0.1和0.95之间，如在0.1和0.6之间，或在0.4和0.95之间，优选在0.5和0.7之间。

所述坯料条或片的厚度可以从50μm待2mm，如从50μm至100μm，或从100μm至500μm，或从200μm至1mm，优选从70μm至90μm。这些厚度可以用于制造刮剃刀的毛发收缩元件。

例如，可以用预定形状的平整刀具通过精压执行所述厚度减小步骤。“精压”理解为一种精确冲压形式，在精压过程中，工件承受足够高的压力以引发材料表面的塑性流动。一个有益特征是，在一些金属中，塑性流动可以减小表面晶粒尺寸并硬化表面，同时使工件深处的材料保持其韧性和可延展性。

作为精压的替代，所述减小厚度的步骤可以通过机加工、如铣削或研磨来执行。替代地，如果优选，所述减小厚度的步骤可以是精压和机加工的组合。

所述金属条或片可以由从下述材料中选择的材料制成：冷轧奥氏体不锈钢、硬化马氏体不锈钢、冷轧双相不锈钢、沉淀硬化不锈钢、硬化碳钢、马氏体时效钢及铜或镍基合金弹性材料。特别地，在一些应用中，用AISI301不锈钢制作所述金属条或片可能是优选的。

在一个实施例中，所述构件为用于刮剃装置的切削单元的叶片形毛发拉拔元件或毛发收缩元件。

在第二方面，本发明提供一种用于刮剃装置的切削单元的内部切削件，所述内部切削件包括刀具元件，其分别设置有切削刃，至少一个所述刀具元件设置有相关联的叶片形毛发拉拔元件，所述叶片形毛发拉拔元件位于从所述内部切削件的被驱动方向观察时的最前方位置，并且可以相对于相关刀具元件远离以及朝向所述相关联的刀具元件的切削刃移动，同时所述叶片形毛发拉拔元件设置有包括边缘的加厚端。特别地，所述加厚端通过根据本发明的方法的所述减小厚度的步骤及所述折叠和接合所述金属条或片的第一部分和第二部分的步骤制造而成。

特别地，所述内部切削件的叶片形毛发拉拔元件根据本发明的方法的上述任一实施例制造而成。

在第三方面，本发明提供一种用于刮剃装置的切削单元，包括根据本发明的方法制造的叶片形毛发拉拔元件，所述切削单元设置有外部切削件和内部切削件，所述内部切削件可以相对于所述外部切削件被驱动，所述内部切削件包括刀具元件，其分别设置有切削刃，同时所述外部切削件设置有壁部，所述壁部包括毛发捕获孔，所述毛发捕获孔分别由与能被驱动的内部切削件的切削刃配合的反作用切削刃界定，至少一个所述刀具元件设置有相关联的叶片形毛发拉拔元件，所述叶片形毛发拉拔元件位于从所述内部切削件的被驱动方向观察时的最前方位置，并且可以在所述剃须装置运行期间、相对于相关联的刀具元件远离以及朝向所述外部切削件的壁部移动，同时所述毛发拉拔元件设置有包括边缘的加厚端，在所述刮剃装置运行期间，所述加厚端的边缘接触通过一个所述毛发捕获孔伸出的毛发，并通过所述毛发捕获孔进一步拉动所述毛发，然后通过所述相关联的刀具元件的切削刃与所述毛发捕获孔的反作用切削刃的所述配合来切割所述毛发，其中所述叶片形毛发拉拔元件的加厚端通过所述减小厚度的步骤以及所述折叠和接合所述金属条或片的第一部分和第二部分的步骤而获取。特别地，多个此类叶片形毛发拉拔元件可以沿各切削元件布置以形成旋转切削单元。

在第四方面，本发明提供一种刮剃装置，其设置有根据本发明第三方面的切削单元，或设置有多个此类切削单元。特别地，所述刮剃装置包括根据第三方面的一个或多个切削单元，其中所述一个或多个切削单元由电动马达驱动，例如，所述电动马达由电池或交流电力供电。

一般地，本发明的各方面可以以本发明范围内的任意可能方式进行组合和结合。参考下文描述的实施例，本发明的特征和/或优势将变得显而易见并得以阐明。

附图说明

下面将结合附图，仅以举例方式阐述本发明的实施例。在附图中：

图1a、1b和1c示意性地示出根据本发明的利用高强度坯料金属条或片制造构件的方法，

图2a示出用于刮剃装置的毛发拉拔元件的原理，

图2b示出毛发拉拔元件组合沿刀具元件布置的示例，

图2c示出具有多个毛发拉拔元件和刀具元件的组合的旋转刀具单元的示例，

图3示出用高弹性钢制造的现有技术毛发拉拔元件的末端在金相光下的显微截面图，

图4a示出在与图3相同的视图中，根据现有技术方法用AISI301不锈钢制造的毛发拉拔元件末端，其中可以观察到末端处的裂缝，

图4b示出在与图3和图4a相同的视图中，用AISI301不锈钢、但根据本发明的预平整方法制造的毛发拉拔元件的末端，其中没有观察到明显裂缝，

图5a示出金属条或片厚度一步减小的不同示例的截面图，

图5b示出金属条或片厚度呈弯曲状减小的不同示例的截面图，

图5c示出厚度呈弯曲状减小的预弯曲的条或片，

图6a、图6b和图6c示出用金属条或片制造金属产品的不同步骤的示例，包括折叠或弯曲及最终接合，以及

图7示出一个所述制造方法实施例的步骤。

具体实施方式

图1a、图1b和图1c示意性地示出根据本发明的用高强度的坯料金属条或金属片MS制造构件C的方法。如图1a所示，该方法包括提供具有厚度T、纵向延伸L及垂直于纵向延伸L的宽度W的坯料金属条或金属片MS。条或片MS包括第一部分1S和第二部分2S，第一部分1S和第二部分2S由沿条或片MS的宽度W延伸的折叠部分FS隔开。通过使用成形工具ST在折叠部分FS中较小条或片MS的厚度T，以获得成形部分SS。这在图1b中示意性地示出。由于根据本发明，可以使用不同类型的成形工具，因此成形工具ST示意性地示出为盒状。从垂直于宽度W的截面中观看时，在折叠部分FS的至少一部分内，成形部分SS具有预定形状。在本发明的一些实施例中，成形部分SS的延伸与折叠部分FS的延伸大致相同，但在其它实施例中，成形部分SS的延伸与折叠部分FS的延伸不同。例如，使成形部分SS大于折叠部分FS可能是有利的。对于给定的待制造构件C而言，成形部分SS的预定形状可以例如通过实验或计算机模拟来确定。随后，条或片MS沿成形部分SS被折叠，从而使第一部分1S的表面变为靠近且平行于第二部分2S的表面布置，如图1c所示。最终，第一部分1S和第二部分2S被接合(图1a、图1b和图1c中未示出)，从而使条或片MS保持折叠以形成构件C。这种接合可以在第一部分1S和第二部分2S的整个接触面上实现，也可以在所述接触面的一部分上实现，或仅沿着所述接触面的边缘实现。该接合可以例如通过焊接或胶合实现。折叠部分FS的端部几何形状可以是圆润的，如图1c中示意性示出的实施例所示。条或片MS也可以在过程中被折叠并被挤压，从而形成折叠部分FS的更尖锐的端部几何形状。

在本发明的一个应用中，根据本发明的用高强度金属条或片来制造构件的方法有利地用于提供刮剃装置的毛发拉拔元件或毛发收缩元件，该毛发拉拔元件或毛发收缩元件包括具有双重厚度的加厚端部分。特别地，如果使用抗张强度较高的钢，则毛发拉拔元件制造过程中所涉及的薄的金属元件倾向于在折叠部分中产生不期望的裂缝。如AISI301等钢或类似的不锈钢因其成本低、耐腐蚀性强，因而可以有利地用于毛发拉拔元件。然而，已经证明这类材料在加工时，尤其是根据已知制造方法被弯曲时，会产生裂缝。可以通过根据本发明的制造方法来消除或至少显著减少这样的问题，其中坯料金属条或金属片MS的厚度T在折叠部分FS内局部地减小。

图2a示出毛发拉拔元件HPE的基本工作原理，毛发拉拔元件HPE布置为与刀具元件CE相关，从而在刮剃过程中，使得毛发H通过被毛发拉拔元件HPE的边缘撞击而非切削地首先被提升或被部分地拉出皮肤。在毛发H被提升的状态下，刀具元件CE随后切削毛发H，从而允许毛发H在相比于不与毛发拉拔元件配合的情况下仅被切削时的点更低的点处被切削。结果使刮剃过程更高效、更顺利。

图2b示出组合单元HPC的示例，其包括具有加厚端TE和刀具元件CE的叶片形毛发拉拔元件HPE。毛发拉拔元件HPE的加厚端TE可以通过折叠具有一定厚度的金属片或金属条而被有利地提供，最终形成具有加厚端TE的双重厚度的毛发拉拔元件。

图2c示出用于刮剃装置的旋转刀具单元CU的示例的部分剖视图。多个毛发拉拔元件和刀具元件的组合单元HPC被布置为圆形构造。可以在刮剃装置中布置一个或多个此类旋转刀具单元，刮剃装置还包括马达(未示出)，用于驱动旋转刀具单元CU旋转。切削单元CU设置有外部切削件EC和内部切削件ICM，内部切削件ICM可以被驱动成围绕外部切削件EC的中央轴(未示出)而相对于外部切削件EC旋转。内部切削件ICM包括刀具元件CE，每个刀具元件分别具有切削刃E，同时所述外部切削件EC设置有具有毛发捕获孔O的壁部。毛发捕获孔O分别由反作用切削刃CCE界定，该反作用切削刃用于与能被驱动的内部切削件ICM的切削刃E配合。图示实施例中的刀具元件CE分别设置有相关联的叶片形毛发拉拔元件HPE，从内部切削件ICM被驱动的方向观察时，叶片形毛发拉拔元件HPE位于最前方的位置，并且能够在刮剃装置运行期间相对于相关联的刀具元件CE远离和朝向外部切削件EC的壁部移动。结合图2a描述毛发H的切削。在刮剃装置运行期间，毛发拉拔元件HPE接触通过一个毛发捕获孔O伸出的毛发H，并且拉动该毛发H进一步通过毛发捕获孔O，然后通过相关联的刀具元件CE的切削刃E与毛发捕获孔O的反作用切削刃CCE的配合来切割掉所述毛发H。

图3以截面示出双重折叠毛发拉拔元件的末端的现有技术示例，其为显微镜图像。毛发拉拔元件的双重折叠或翻折是关键的工艺步骤。然而，这种情况使用的是非常软的钢材料，因此双重折叠的末端端部非常平滑，没有任何裂缝。

图4a示出采用与图3所示的毛发拉拔元件相同的制造方法制造的、相同的毛发拉拔元件的末端的示例，但在这里，使用的材料是抗张强度相对较高的AISI301不锈钢。如图片中所观察到的，使用这种材料，折叠或翻折过程会导致在折叠部分的弯曲区域处、即毛发拉拔元件的末端处出现不期望且不可接受的裂缝。

图4b以与图4a相同的截面图示出了用AISI301不锈钢制造的毛发拉拔元件，但该元件是根据本发明的方法制造的，即，包括例如通过在折叠步骤之前施加精压工艺、至少在折叠部分的一部分内减小坯料金属条或坯料金属片的厚度的步骤。如图所示，采用减小厚度的附加步骤后，虽然使用高抗张强度的钢，但经折叠的毛发拉拔元件并没有出现裂缝，从而允许使用这种材料制造具有与更软的钢材料制成的毛发拉拔元件相同的材料厚度的毛发拉拔元件。

在高强度钢内进行恰当的折叠或弯曲而不产生裂缝需要有加强的材料流。成形工具的形状，以及平整的深度——即厚度减小的量，对此均有影响。测试中发现，平整的轮廓、即厚度的阶梯状减小提供了最佳结果。已经发现，针对初始厚度在20-200μm范围内的金属条或金属片而言，使厚度被阶梯状平整减少至坯料条或坯料片的厚度的30-60％提供了良好结果。在一个特定实施例中，AISI 301不锈钢用于毛发拉拔元件，其初始厚度为70μm至90μm，最优选为80μm或约80μm，并且折叠部分中的厚度的阶梯状减小在折叠和接合步骤之前例如通过精压实施而阶梯状减小至40μm至50μm。

图5a以沿着金属条或金属片的纵向延伸L截取的、并且垂直于金属条或金属片的宽度W的金属条或金属片MS(如图1a和1b所示)的截面示出了优选的单个阶梯的阶梯状厚度减小的示例，同样优选在单个精压步骤中进行。图中示出具有介于成形部分的最小厚度与原始坯料条或片的厚度之间的各种不同比例的阶梯状厚度减小，如80-90％(上部视图)、40-60％(中间视图)以及20-30％(下部视图)。应当理解的是，如果优选，则厚度阶梯状减小也可以在两个或更多个工艺步骤中实现。在此类示例中，减小厚度的步骤使得从上述截面中观察到成形部分的厚度呈矩形减小。

图5b以沿着金属条或金属片的纵向延伸L截取的、并且垂直于金属条或金属片的宽度W的金属条或片MS(如图1a和1b所示)的截面示出了厚度减小的示例，在该截面中观察到包括成形部分的厚度呈弯曲状减小。与图5a的示例相似，图5b的示例示出介于成形部分的最小厚度与原始坯料条或片的厚度之间的各种不同比例。

图5c示出将条或片MS的第一部分1S和第二部分2S接合在一起的最终接合步骤之前的预弯曲或预折叠金属条或金属片MS(如图1a和1b所示)的示例。

图6a、图6b和图6c示出应用本发明的制造方法的可能步骤的示意图。图6a示出第一步，预弯曲或预折叠坯料金属条或片MS的端部。这个第一步的目的在于加强后续工艺步骤。特别地，这种端部的预弯曲或预折叠确保了在折叠步骤中，第一部分和第二部分的表面在变为彼此靠近布置时实现紧密接触。预弯曲或预折叠的作用还在于，补偿弯曲之后以及接合之后的回弹效应。接下来，图6b示出如何在向下移动右上部工具部件UT-R的同时，通过将金属条或片MS保持在下部工具部件LT与左上部工具部件UT-L之间、而在具有小的半径的下部工具部件LT上执行预弯曲金属条或片MS的折叠或弯曲步骤。最后，在图6c中，经折叠的或至少经过预折叠的金属条或片MS的第一部分和第二部分最终被挤压在一起，以确保条或片的第一部分1S和第二部分2S在该过程后保持在完全折叠状态。这可以视为接合工艺，然而其它接合步骤可以包括激光焊接等。

特别地，减小厚度的步骤或平整步骤(图6a、图6b、图6c中未特别示出)可以与图6a所示的第一步预弯曲进行组合。在此类实施例中，在第一步中，成形工具ST、即图6a中的上部工具部件包括下部挤压表面，下部挤压表面的形状引起精压过程和预弯曲过程两者，从而通过精压而在折叠部分FS的成形部分内提供期望的厚度减小。替代地，减小厚度的步骤可以在单独的初始工艺步骤中执行。这样，采用这种组合，可以在既有生产线中应用根据本发明的制造方法。

图7示出所述制造方法、即用于刮剃装置的毛发拉拔元件的制造方法的实施例的步骤。第一步P_MS，提供厚度为80μm或80μm左右的AISI301不锈钢金属条。之后，步骤R_T_C在条的预定折叠部分中减小条的厚度，其中折叠部分沿条的宽度延伸。优选地成形工具准备好以通过精压提供厚度减小，从而在折叠部分的至少一部分内获得具有厚度减小至40-50μm的预定的阶梯状或矩形的厚度减小的成形部分。之后，步骤F_S例如通过执行完全折叠、或通过预折叠至预定折叠角度来折叠条。之后，步骤J_S_S接合经折叠的部分，从而使条保持折叠，即，两个经折叠的部分保持彼此平行或大体彼此平行。这可以通过在两个平面物体之间施加压力实现，也可以进一步施加焊接或胶合。

总之，本发明提供一种用具有一定厚度的高强度坯料金属条或金属片制造构件的方法。该方法包括减少条或片的折叠部分中的厚度，从而在折叠部分的至少一部分内获得在垂直于宽度的截面内观察时具有预定形状的成形部分。之后，沿成形部分折叠条或片，从而使第一部分的表面变为靠近且平行于第二部分的表面布置。最后，接合第一部分和第二部分，从而使条或片保持折叠。采用这种方法可以使用高强度钢、如AISI301不锈钢，并且可以折叠薄的条或片、而不会在折叠部分中产生不期望的裂缝。例如，本发明可以用于制造刮剃装置的叶片形毛发拉拔元件。

虽然附图和以上描述中已经详细说明并描述了本发明，但这些说明和描述应视为说明性或示例性的，而非限制性的；本发明不限于所公开的实施例。在实践所要求保护的发明的过程中，通过学习附图、公开内容及所附权利要求，本领域技术人员对于所公开实施例的其它变型是可以理解并实现的。在权利要求中，“包括”一词不排除其它元件或步骤，不定冠词“一”或“一个”不排除多个。单个处理器或其它单元可以满足权利要求中所述的多项功能。某些措施被记载在相互不同的从属权利要求中的事实不指示这些措施的组合不能被用于获得优势。计算机程序可以储存/分布在适当介质上，如与其它硬件一起供应或作为其一部分的光学存储介质或固态介质，但也可以以其它形式分布，如经由网络或其它有线或无线通信系统。

权利要求书中的任意附图标记不应该被理解为限定其范围。

Claims (14)

1.一种用高强度坯料金属条或金属片制造构件的方法，所述高强度坯料金属条或金属片具有至少850MPa的抗张强度，所述方法包括：

-提供(P_MS)具有厚度(T)、纵向延伸(L)和与所述纵向延伸(L)垂直的宽度(W)的所述坯料金属条或金属片(MS)，所述条或片(MS)包括第一部分(1S)和第二部分(2S)，所述第一部分(1S)和所述第二部分(2S)由沿着所述条或片(MS)的所述宽度(W)延伸的折叠部分(FS)隔开，

-沿着所述折叠部分(FS)以等于或小于所述厚度(T)的弯曲半径来折叠(F_S)所述条或片(MS)，使得所述第一部分(1S)的表面变为靠近且平行于所述第二部分(2S)的表面布置，以及

-接合(J_S_S)所述第一部分(1S)和所述第二部分(2S)，从而使所述条或片(MS)保持折叠，

其特征在于，所述方法还包括，在对所述条或片(MS)进行所述折叠(F_S)之前，使用成形工具(ST)在所述折叠部分(FS)内减小(R_T_C)所述条或片的所述厚度(T)，从而在所述折叠部分(FS)的至少一部分内获得成形部分(SS)，所述成形部分(SS)从垂直于所述宽度(W)的截面内观看时具有预定形状，并且所述条或片(MS)的所述折叠(FS)沿着所述成形部分(SS)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中在所述截面中观看时，减小(R_T_C)厚度的步骤形成了介于所述成形部分(SS)与所述第一部分(1S)和所述第二部分(2S)两者之间的所述厚度(T)的阶梯状减小。

3.根据权利要求2所述的方法，其中在所述截面中观看时，减小(R_T_C)厚度的步骤形成了所述成形部分(SS)的厚度(T)的矩形减小。

4.根据权利要求1所述的方法，其中在所述截面中观看时，减小(R_T_C)厚度的步骤形成了所述成形部分(SS)的厚度(T)的弯曲状减小。

5.根据前述任意一项权利要求所述的方法，其中所述成形部分(SS)的最小厚度与所述坯料条或片(MS)的厚度之比在0.1和0.95之间，例如在0.1和0.6之间，或在0.4和0.95之间，优选在0.5和0.7之间。

6.根据权利要求4所述的方法，其中所述成形部分(SS)的厚度(T)的弯曲状减小的曲率半径在0.05mm和1.0mm之间。

7.根据前述任意一项权利要求所述的方法，其中所述坯料条或片(MS)的所述厚度(T)从50μm至2mm，例如从50μm至100μm、或从100μm至500μm、或从200μm至1mm，优选从70μm至90μm。

8.根据前述任意一项权利要求所述的方法，其中减小(R_T_C)所述厚度(T)的步骤通过精压执行。

9.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其中减小(R_T_C)所述厚度(T)的步骤通过机加工执行，例如铣削或研磨。

10.根据权利要求1所述的方法，其中所述金属条或金属片(MS)由从下述材料中选择的材料制成：冷轧奥氏体不锈钢、硬化马氏体不锈钢、冷轧双相不锈钢、沉淀硬化不锈钢、硬化碳钢、马氏体时效钢以及铜或镍基合金弹性材料。

11.根据权利要求1-10中任意一项所述的方法，其中所述构件是用于刮剃装置的切削单元(CU)的叶片形毛发拉拔元件(HPE)。

12.一种用于刮剃装置的切削单元(CU)的内部切削件(ICM)，所述内部切削件(ICM)具有刀具元件(CE)，每个所述刀具元件设置有切削刃(E)，所述刀具元件(CE)中的至少一个刀具元件设置有相关联的叶片形毛发拉拔元件(HPE)，所述相关联的叶片形毛发拉拔元件在从所述内部切削件(ICM)的被驱动方向观看时位于最前方的位置，并且能够相对于相关联的刀具元件(CE)远离以及朝向所述相关联的刀具元件(CE)的切削刃(E)移动，同时所述叶片形毛发拉拔元件(HPE)设置有具有边缘的加厚端(TE)，其中所述加厚端(TE)通过根据权利要求1-10中任意一项所述的方法的减小所述厚度的步骤以及折叠和接合所述金属条或金属片的所述第一部分和第二部分的步骤制造。

13.一种用于刮剃装置的切削单元(CU)，包括根据权利要求1-10中任意一项所述的方法制造的叶片形毛发拉拔元件(HPE)，所述切削单元(CU)设置有外部切削件(EC)和内部切削件(ICM)，所述内部切削件(ICM)能够相对于所述外部切削件(EC)被驱动，所述内部切削件(ICM)具有刀具元件(CE)，每个所述刀具元件设置有切削刃(E)，同时所述外部切削件(EC)设置有具有毛发捕获孔(O)的壁部，每个所述毛发捕获孔(O)由反作用切削刃(CCE)界定，所述反作用切削刃与能被驱动的内部切削件(ICM)的切削刃配合，所述刀具元件(CE)中的至少一个刀具元件设置有相关联的叶片形毛发拉拔元件(HPE)，所述叶片形毛发拉拔元件(HPE)在从所述内部切削件(ICM)的被驱动方向观看时位于最前方的位置，并且能够在所述刮剃装置运行期间相对于相关联的刀具元件(CE)远离以及朝向所述外部切削件(EC)的壁部移动，同时所述毛发拉拔元件(HPE)设置有具有边缘的加厚端(TE)，在所述刮剃装置运行期间，在通过所述相关联的刀具元件(CE)的切削刃(E)与所述毛发捕获孔(O)的反作用切削刃(CCE)的所述配合切割掉所述毛发(H)之前，所述毛发拉拔元件接触通过所述毛发捕获孔(O)中的一个毛发捕获孔伸出的毛发(H)、并且拉拔所述毛发(H)进一步通过所述毛发捕获孔(O)，其中所述叶片形毛发拉拔元件(HPE)的加厚端(TE)通过减小所述厚度的步骤以及折叠和接合所述金属条或金属片的所述第一部分和第二部分的步骤获得。

14.一种刮剃装置，设置有根据权利要求13所述的切削单元。